廢舊線切割為什麼用鉬絲
⑴ 線切割怎麼樣上鉬絲
線切割鉬絲的安裝步驟：
操作者站在絲筒後面。在機床開機前將左右撞塊分專別調整放置在行程的最大屬位置。把鉬絲盤擰在上絲輪上，鉬絲的一端固定在絲筒的螺釘上。
擰緊後逆時針手動轉動絲筒，使鉬絲纏繞4～5圈。然後開啟絲筒運行開關，絲筒轉動，絲筒滑塊整體部分向左移動，鉬絲均勻纏繞在絲筒上，根據所需的安裝絲的多少，停止絲筒的轉動。
絲筒上纏好後，將鉬絲的另一端從下排絲輪—導電塊—下導輪—上導輪—寶石擋絲塊—導電塊(2個)—上排絲輪—斷絲保護—卷絲筒。裝好後，順時針手動轉動絲筒，使鉬絲回轉纏繞4～5圈。
將右撞塊壓到有接近感測器上，再按下絲筒運行開關，使絲筒向左移動，接近絲筒端頭時，關閉絲筒運行開關，使絲筒停止轉動，然後將左限位撞塊壓在左接近感測器上。
從工具箱中取出緊絲輪，拉住絲筒上的鉬絲，開啟運行開關，絲筒滑塊整體向右移動。緊絲過程中，手適當使用均勻力度張緊，消除松動間隙。在接近絲筒端頭時，關閉絲筒運行開關，重新固定鉬絲。
⑵ 線切割為什麼要用鉬絲
導電好,機械性能好,價格低,
白銀,銅也好,但貴
⑶ 線切割上鉬絲的方法
斷絲後步進電機應仍保持在「吸合」狀態。去掉較少一邊廢絲，把剩餘鉬絲調整到貯絲筒上的回適答當位置繼續使用。因為工件的切縫中充滿了乳化液雜質和電蝕物，所以一定要先把工件表面擦乾凈，並在切縫中先用毛刷滴入煤油，使其潤濕切縫，然後再在斷點處滴一點潤滑油──這一點很重要。選一段比較平直的鉬絲，剪成尖頭，並用打火機火焰燒烤這段鉬絲，使其發硬，用醫用鑷子捏著鉬絲上部，悠著勁在斷絲點順著切縫慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿過工件。如果原來的鉬絲實在不能再用的話，可更換新絲。新絲在斷絲點往下穿，要看原絲的損耗程度，(注意不能損耗太大)如果損耗較大，切縫也隨之變小，新絲則穿不過去，這時可用一小片細紗紙把要穿過工件的那部分絲打磨光滑，再穿就可以了。使用該方法可使機床的使用效率大為提高。參考來源:中國稀有金屬網。
⑷ 線切割加工時鉬絲總是松馳,怎麼回事
線切割鉬絲的來安裝步驟：
操作者站自在絲筒後面。在機床開機前將左右撞塊分別調整放置在行程的最大位置。把鉬絲盤擰在上絲輪上，鉬絲的一端固定在絲筒的螺釘上。
擰緊後逆時針手動轉動絲筒，使鉬絲纏繞4～5圈。然後開啟絲筒運行開關，絲筒轉動，絲筒滑塊整體部分向左移動，鉬絲均勻纏繞在絲筒上，根據所需的安裝絲的多少，停止絲筒的轉動。
絲筒上纏好後，將鉬絲的另一端從下排絲輪—導電塊—下導輪—上導輪—寶石擋絲塊—導電塊(2個)—上排絲輪—斷絲保護—卷絲筒。裝好後，順時針手動轉動絲筒，使鉬絲回轉纏繞4～5圈。
將右撞塊壓到有接近感測器上，再按下絲筒運行開關，使絲筒向左移動，接近絲筒端頭時，關閉絲筒運行開關，使絲筒停止轉動，然後將左限位撞塊壓在左接近感測器上。
從工具箱中取出緊絲輪，拉住絲筒上的鉬絲，開啟運行開關，絲筒滑塊整體向右移動。緊絲過程中，手適當使用均勻力度張緊，消除松動間隙。在接近絲筒端頭時，關閉絲筒運行開關，重新固定鉬絲。
⑸ (線切割)鉬絲老是斷怎麼辦
要檢查一下：
1，鉬絲的質量有沒有問題
2，高頻的電流有沒太大
3，線切割液沒有沖到位
4，鉬絲有沒有太緊或太松
5，導電塊有不有起槽啦
6，工件有沒有雜質或變形
⑹ 線切割為什麼老燒鉬絲
高頻電源使用方法
電火花線切割加工是利用電火花放電對導電材料產生電蝕現象實現加工的，是電、熱和流體動力綜合作用的結果。在火花放電過程中，脈沖電壓是產生電火花放電的必要條件，而高頻電源就是產生脈沖電壓的一個大功率高頻脈沖信號源，是數控線切割機床中的一個重要組成部件，在使用中要學會正確調節各個參數。
（一）、調節原則
1、 工件高度為50mm左右，鉬絲直徑在0.16mm時，切割加工時，一般置「電壓調整」旋鈕2檔，「脈沖幅度」開關接通1+2+2級，「脈寬選擇」旋鈕3檔，「間隔微調」旋鈕中間位置，切割電流穩定在2.0A左右（不同高度工件詳見「切割參數選擇表」）。
2、 進給速度（由控制器選定）選定：在確定電壓、幅度、脈寬、間隔後，先用人為短路的辦法，測定短路電流，然後開始切割，調節控制器的變頻檔位和跟蹤旋鈕等，使加工電流達到短路電流的70~75%為最佳。
3、 在切割加工時，各個狀態的切換盡量在絲筒換向或關斷高頻時進行，且不要單次大幅度調整狀態，以免斷絲。
4、 新換鉬絲剛開始切割時，加工電流選擇正常切割電流的三分之一至三分之二，經十來分鍾切割後，調至正常值，以延長鉬絲使用時間。
（二）、短路電流測試
置「電壓調整」旋鈕2檔，「脈沖幅度」開關接通1+2+2，「脈寬選擇」旋鈕3檔，「間隔微調」旋鈕中間位置，用較粗導線短路高頻輸出端（上線臂前端靠上導輪的一塊鎢鋼是高頻輸出負極，工作台上沿是高頻輸出正極），開高頻電源，開絲筒電機，開控制器高頻控制開關，此時高頻電源電流表指示約為2.8A
（三）各個參數的選擇
1．工作電壓的選擇
操作方法：旋轉「電壓調整」旋鈕，可選擇70~110V的加工電壓，分為三檔，電壓表指示值即為加工電壓值。
選擇原則說明：高度在50mm以下的工件，加工電壓選擇在70V，即第一檔；
高度在50mm~150mm的工件，加工電壓選擇在90V，即第二檔；
高度在150mm以上的工件，加工電壓選擇在110V，即第三檔。
2．工作電流的選擇
改變「脈沖幅度」開關和調節「脈寬選擇」和「間隔微調」旋鈕都可以改變工作電流，這里指的工作電流的選擇就是指改變脈沖幅度開關的調節。
操作方法：改變「脈沖幅度」五個開關的通斷狀態，可有12個級別的功率輸出，能靈活地調節輸出電流，保證在各種不同工藝要求下所需的平均加工電流。如2個標有2的開關接通，等於1個標有1和標有3的開關接通；其它類同。
選擇原則說明：「脈沖幅度」開關接通級數越多（相當於功放管數選得越多），加工電流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脈沖寬度下，加工電流越大，表面粗糙度也就越差。一般情況下：
高度在50mm以下的工件，脈沖幅度開關接通級數在1~5級，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。
高度在50mm~150mm的工件，脈沖幅度開關接通級數在3~9級 ，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。
高度在150mm~300mm的工件，脈沖幅度開關接通級數在6~11級，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。
3．脈沖寬度的選擇
操作方法：旋轉「脈寬選擇」旋鈕，可選擇8μs~80μs脈沖寬度，分五檔，分別為1檔為8μs，二檔為20μs，三檔為40μs，四檔為60μs，五檔為80μs
選擇原則說明：脈沖寬度寬時，放電時間長，單個脈沖的能量大，加工穩定，切割效率高，但表面粗糙度較差。反之，脈沖寬度窄時，單個脈沖的能量就小，加工穩定較差，切割效率低，但表面粗糙度較好。一般情況下：
高度在15mm以下的工件，脈沖寬度選1~5檔；
高度在15mm~50mm的工件，脈沖寬度選2~5檔；
高度在50mm以上的工件，脈沖寬度選3~5檔。
4．脈沖間隔的選擇
操作方法：旋轉「間隔微調」旋鈕，調節脈沖間隔寬度的大小，順時針旋轉間隔寬度變大，逆時針旋轉間隔寬度變小。
選擇原則說明：加工工件高度較高時，適當加大脈沖間隔，以利排屑，減少切割處的電蝕污物的生成，使加工較穩定，防止斷絲。因為在脈寬檔位確定的情況下，間隔在「間隔微調」旋鈕確定下，間隔寬度是一定的，所以要調節間隔大小就是旋轉「間隔微調」旋鈕。在有穩定高頻電流指示的情況下，旋轉「間隔微調」旋鈕時，電流變小表示間隔變大，電流變大表示間隔變小。
（四）切割參數表（僅供參考）
工件厚度
(mm)
加工電壓
(V)
電工電流
(A)
脈寬檔位
（檔）
間隔微調
(位置)
脈沖幅度
(級)
≤15
70
0.8--1.8
1--5
中間
3
15—50
70
0.8--2.0
2—5
中間
5
50—99
90
1.2--2.2
3—5
中間
7
100—150
90
1.2--2.4
3—5
間隔變大
9
150--200
110
1.8--2.8
3—5
間隔變大
9
200—250
110
1.8--2.8
3—5
間隔變大
9
250—300
110
1.8--2.8
3—5
間隔變大
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一般功放管盡量開的少一些，可以減少燒斷鉬絲的危險。
⑺ 鉬絲和線切割用鉬絲有什麼區別
常用的鉬絲有下列牌號：
Mo1、Mo2、Mo3、Mo1δ、Mo3δ。
鉬含量%：（Mo1、Mo1δ）版>99.93；Mo2>99.9；
（Mo3、Mo3δ）>99.73。
用於線切割權的是Mo1、Mo3，其他牌號主要用於電光源及電真空器件，其中Mo1δ、Mo3δ是有延伸率的，同樣份量，價格會高些。另外鉬絲的直徑范圍為0.002—2.5mm，用於線切割的鉬絲的直徑大約為0.14—0.20mm，加工費用與材料費用之和處於相對較低的區間。
（部分資料引自《電光源材料手冊》）
⑻ 電火花線切割為什麼要用鉬絲而不用其它金屬絲
電火花線切割使用鉬絲是由於它的硬度和熔點都是比較高的，耐氧化性很好，耐電蝕性僅次於鎢絲，但是鎢絲脆性高於鉬絲，所以就目前金屬材料來講鉬絲加工性能是很好的。
有些加工還有使用純銅絲，用於特殊線切割。
⑼ 線切割工藝加工不銹鋼為什麼容易斷鉬絲
一般快走絲國標是0.018mm,不過一般企業自定的檢驗標准各不相同,大概在0.020mm左右,慢走絲國產的一般都能達到0.005mm,進口的可能還會高一點.不過一個企業和一個企業的精度標准都不同只能根據你的需要選擇編制線切割加工程序時補償量的確定在編制線切割加工程序時, 補償量Δ 的計算方法為:Δ= 電極絲半徑+ 電火花單邊放電間隙±模具單邊配合間隙。其中單邊放電間隙對高速走絲線切割機而言,通常取值為0. 01mm。這對一般精度的模具來說可以滿足要求, 但對精度要求較高的模具來說, 機械地套用此方法就顯得不足。本人據工作實踐經驗認為: 在編制高精度模具的線切割程序時, 應針對模具的具體要求和機床的特點, 適當修正單邊放電間隙的取值和考慮留有一定的研磨量,這樣可有效地提高模具加工精度和延長模具使用壽命。
(1) 放電間隙的確定 單邊放電間隙不一定是0. 01mm。因為脈沖電源的功率不一樣, 再加上切割時所選擇的電參數和切割速度是隨具體情況變化的。即使電源參數不變, 切割速度不變, 由於材料不同, 單邊放電間隙就不同。同樣的材料, 厚度不同, 單邊放電間隙也不同。材料厚,單邊放電間隙小; 材料薄,單邊放電間隙大。如果電源參數不變, 材料與材料厚度不變, 切割速度不同, 單邊放電間隙就不同。切割速度快, 單邊放電間隙小; 切割速度慢, 單邊放電間隙大。如果其他條件都相同, 電源參數不同, 單邊放電間隙也不同。甚至冷卻液不同, 單邊放電間隙也不同。所以在線切割加工時,不能說間隙一定是0. 01mm , 可能大於0. 01mm , 也可能小於0. 01mm。一般大於0. 01mm 的可能性較大。因此我們在加工高精度模具時,一定要在與工件同等的條件下測試一下單邊放電間隙。
(2) 線切割加工對工件表面的影響通過對線切割表面金相分析和硬度試驗發現,工件表面厚薄不均,表面有5～30μm 的淬硬層,淬硬層內有2～4μm 的低硬層,這說明線切割加工對工件表面有影響, 有重新淬火的現象, 表層硬度更高, 但由於線切割在加工過程中, 工件是局部受熱, 造成工件受熱不勻而產生很淺的微裂痕。這樣經線切割加工後, 工件表面有不到0. 01mm 的表層不耐磨, 也就是有些書中所說的「脆松的熔化層」。模具隨著沖壓次數的增加, 這層脆松的熔化層會漸漸磨去, 使模具間隙增大。所以為了提高模具壽命, 模具配合間隙較小時要留適當的人工研磨量,人為地把低硬層去掉。如果用?. 18mm 鉬絲加工一套模具, 凹模尺寸為實際尺寸, 凸模與凹模配合間隙雙面為0. 03mm。凸模固定板與凸模配過盈雙面0. 01mm。在確定補償量時, 首先測量一下火花間隙(可根據平時經驗、機床的特點以及日常記錄數據確定) 。測量方法: 用同樣厚度的材料, 同樣的參數, 同一速度加工一個4 mm ×4 mm的方沖頭, 設補償為+ 0. 1mm。加工後用千分尺測量其尺寸為3. 99mm×3. 99mm。由此可推出單邊火花間隙為0. 015mm , 同理可測出其他的火花間隙。假設火花間隙都為0. 015mm。
現在來確定一下模具補償量：
凹模補償量Δ1 = - 鉬絲半徑- 單邊火花間隙- 研磨量= - 0. 09 - 0. 015 - 0. 01= - 0. 115 (mm) 凸模補償量Δ2 = + 鉬絲半徑+ 單邊火花間隙+ 研磨量- 單邊配合間隙= 0. 09 + 0. 015 + 0. 01 - 0. 015= 0. 1 (mm) 沖頭固定板補償量Δ3 = - 鉬絲半徑- 單邊火花間隙- 研磨量+ 單邊配合間隙 = - 0. 09 - 0. 015 -0. 01 + ( - 0. 005)= - 0. 12 (mm) 由上例可見,操作者必須根據實際情況及機床的特點, 合理確定補償量,以保證模具的加工精度。