切割機的進給速度如何計算

⑴ 數控切削轉速和進給速度怎樣算

切削轉速Vc計算，可以給定恆線速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分鍾。

進給速度G98 F 100 單位是mm/min (表示每分鍾進給100mm)，G99 F0.02 單位是mm/n (表示主軸每轉一轉，相關軸進給0.02）。

⑵ 車床的進給速度要怎麼計算

比如說 CA6140
縱向進給速度是90 mm/min
由這個進給速度如何算出此時光杠的轉速。
溜板專箱的傳動比已經知道，就是屬CA6140的溜板箱
按照你所說的CA6140,可以這樣來計算:設光杠的轉速為n,則有
n×36/32×32/56×4/29×40/48×28/80×12×2.5×π(園周率)=90
解得n=36.924轉/min.
上式中:36/32×32/56是正反機構;4/29是蝸桿傳動,40/48×28/80是溜板箱內齒輪傳動(含縱橫向變換);12×2.5×π是與床身齒條嚙合的齒輪分度園周長,當然,各種車床的計算是不一樣的, 這要根據傳動系統圖來分析.

我的計算大概你還沒看清楚,我的計算根本沒有牽涉到掛輪,是由縱向進給速度倒過來計算光桿的轉速,麻煩你仔細看看.如果滿意的話,就給分.
CA6140全套裝配圖有(含溜板箱的).

⑶ 刀具轉速和進給速度怎麼算

車床：線速度=3.14*工件直徑*轉速(s) 每分進給速度f=每轉進給速度*轉速s，銑床：刀片線速度=3.14*刀具標稱直徑*主軸轉速s，每分進給速度F=每齒進給量*齒數*主軸轉速(n) 單位米和毫米要弄准。

切削速度的選擇根據已經的背吃刀量、進給量及刀具耐用度選擇切削速度，提高切削速度也是提高生產率的一種措施。也可根據生產時間經驗在機床說明書允許的切削速度范圍內查表選取或者參考有關的切削用量手冊選用。切削速度確定後，可以按n=1000Vc/πd計算出機床的主軸轉速。

(3)切割機的進給速度如何計算擴展閱讀：

傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。

同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。

比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。

⑷ 計算進給速度

你說的中間還有減速器嗎？
如果沒有的話，就是電動機力矩直接輸入到滾珠絲杠內！這樣的話進給速度容就可以這樣簡單算了！！！ 1500r/min X 10=15000mm/min
速度太高的話可以增加一個減速器！

⑸ 數控車床的進給速度和切削進給量的計算公式是什麼

進給速度和切削進給量的計算公式
Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式：
V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

(5)切割機的進給速度如何計算擴展閱讀：

決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。

⑹ 數控車床中進給速度F怎麼算(每轉進給)

轉速乘以每轉進給=每分鍾進給
500*0.3=150每分鍾進給

每分鍾進給除以轉速=每轉進給
150/500=0.3每轉進給

進給速度和切削進給量的計算公式Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式： V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

(6)切割機的進給速度如何計算擴展閱讀：

決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。

⑺ 數控加工 進給速度如何計算

進給速度F=每齒進給量f
*
刀具齒數z
*主軸轉數N

⑻ 數控加工中心的切削轉速和進給速度怎麼算

主軸轉速=1000Vc/πD

刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。

在傳統切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。

而根據Salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。

(8)切割機的進給速度如何計算擴展閱讀：

傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。

同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。

在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。

⑼ 數控車床中，進給速度的計算公式是什麼

自數控車床中，進給速度的計算公式：
F=f*n*s
f是每個切削刃的進給量， 單位： 毫米
n是刀具的切削刃數
s主軸轉速
進給速度是指工件在單位時間里相對於刀具切削刃的移動距離，相當於單位時間里刀具需要移動的距離，它們的關系是：進給速度Vf=機床轉速n*刀具齒數Z*每齒切削深度fz,單位是 毫米/分鍾。這兩個參數的合理搭配對刀具的使用壽命和切削效果至管重要。

⑽ 半自動切割機的切割速度如何計算

你用過火焊嗎，一個道理，氧氣。乙炔。混合氧
火焰和手把一個道理的，調好了以後開始割，電機打開勻速跑就可以了
半自動切割機上有說明書，根據皮管的顏色，來確定哪個是插氧氣，哪個插乙炔，一看就曉得了