線切割怎麼使用
A. 線切割基本怎麼操作
線切割的基本操作步驟如下:
1、開機： 接通電源，按下電源開關。
2、把加工程序輸入控制器。
3、開運絲： 按下運絲電源開關，讓電極絲滾筒空運轉，檢查電極絲抖動情況和松緊程度。若電極絲過松，則應用張緊輪均勻用力緊絲。
4、開水泵，調整噴水量： 開水泵時，請先把調節閥調至關閉狀態，然後逐漸開啟，調節至上下噴水柱包容電極絲，水柱射向切割區，水量不必太大。
5、接通脈沖電源，選擇電參數： 用戶應根據對切割效率、精度、表面粗糙的要求，選擇最佳的電參數。電極絲切入工件時，把脈沖間隔拉開，等切入後，穩定時再調節脈沖間隔，使加工電流滿足要求。
6、開啟控制機，進入加工狀態。觀察電流表在切割過程中，指針是否穩定，精心調節，切忌短路。
7、加工結束後應先關閉水泵電機，再關閉運絲電機，檢查X、Y、U、V坐標是否到終點。到終點時拆下工件，清洗並檢查質量，未到終點應檢查程序是否有錯或控制機是否有故障，及時採取補救措施，以免工件報廢。
B. 線切割中脈寬和脈間如何使用
波形(GP)的選擇
數控線切割有兩種波形可供選擇：「0」
為矩形波脈沖；「1」為分組脈沖。
A：矩形波：波形如圖1-3，矩形波加工
效率高，加工范圍廣，加工穩定性好，是快走
絲線切割常用的加工波形。
B：分組脈沖：波形如圖1-4，分組波適於
薄工件的加工，精加工較穩定。
（2）
脈寬(ON)的選擇
圖1
-
3本機脈寬的值為（ON+1）μS，最大為32μS。在特定的工藝條件下，脈寬增加，切割速度提高，表面粗糙度增大，這個趨勢在脈寬增加的初期，加工速度增加較快，但隨著脈寬的進一步增大，加工速度的增大相對平緩，粗糙度變化趨勢也一樣。這是因為單脈沖脈寬過大，也就是單脈沖放電時間過長，會使局部溫度升高，形成對側邊的加工量增大，熱量散
發快，因此減緩了加工速度。通常情況下，脈
圖1
-
4
寬的取值要考慮工藝指標及工件的材質、厚度。如果對表面粗糙度要求較高，工件材質易加工，厚度適中，脈寬取值較小，一般在3—10μS。中、粗加工，工件材質切割性能差，較厚時，脈寬取值一般為10—25μS。（3）
脈間（OFF）的選擇
本機脈間的值為（OFF+1）×5Μs，最大值160μS。在特定的工藝條件下，脈間減小，切割速度增大，表面粗糙度增大不多。這表明脈間對加工速度影響較大，而對表面粗糙度影響較小。但脈間不能太小，否則消電離不充分，電蝕產物來不及排除將使加工變得不穩定，易燒傷工件並斷絲。脈間太大也會導致不能連續進給，使加工變的不穩定。通常難加工、厚度大、排屑不利的工件，脈間應選長一些，為脈寬的5—8倍較合適。對於加工性能好、厚度不大的工件，脈間可選脈寬的3—5倍。脈間取值主要考慮加工穩定、防短路及排屑，在滿足要求的前提下，通常減小脈間以取得較高的加工速度。（4）
功率管數（IP）的選擇選擇投入放電加工迴路的功率管數，以0.5為基本選擇單位，取值范圍為0.5—9.5。管數的增、減決定脈沖峰值電流的大小，每隻管子投入的峰值電流為5A，電流越大切割速度越高，表面粗糙度增大，放電間隙變大。一般情況下，中厚度精加工為3—4隻管子，中厚度中加工、大厚度精加工為5—6隻管子，大厚度中粗加工為6—9隻管子。（5）
間隙電壓（SV）的選擇
用來控制伺服的參數，最大值為7。加工狀態的好壞，與間隙電壓取值密切相關。間隙電壓取值過小，會造成放電間隙小，排屑不暢，易短路。反之，加工速度下降，對薄工件一般取01—02，對大厚度工件一般取03—04。
C. 線切割使用說明
如果你是要來學習線割的加工源方法那就沒必要買了，三個月肯定能學會，要是說關於線割的加工工藝與技巧時間長了自然會了，這些都是經驗的積累。如果你硬是要買，書店裡有資料，快絲，慢絲的都有。
對於初學者來說，我覺得說明書沒必要。
看了也和天書沒區別。
至於機床的維修說明書買機床的時候應該是自帶的。
D. 線切割怎麼繪圖編程
1．繪制圖形在手動模式主畫面下按，即進入線切割自動編程系統（SCAM）。主菜單畫面功能鍵作用：F1 — 進入CAD繪圖；F2 — 進入CAM主畫面；F10 — 返回到控制系統。 SCAM主菜單畫面在SCAM主菜單畫面下按F1功能鍵進入CAD繪圖軟體。進入繪圖軟體後即可繪制零件圖，並且可把該零件轉換成加工路徑狀態。
2．自動編程在CAD狀態下，繪制好零件圖後，下拉CAD的線切割菜單，選擇正確、合理的「補償量」和「線切路徑」，按回車鍵後，屏幕顯示要切割的圖形及切割方向。退出CAD系統返回到SCAM主菜單。在SCAM主菜單下按F2進入CAM畫面，在此畫面中，進行圖形文件、參數設定和放電參數的設定，完成後按F鍵即進入繪圖和生成NC代碼畫面。（注意線切割編程起始位置與切割路線要合理選擇。選擇切割編程起始位置與切割路線應以工件裝夾位置為依據，再考慮工件切割過程中剛性的變化以及工件內是否存在殘余應力等。）
編程是編寫程序的中文簡稱，就是讓計算機為解決某個問題而使用某種程序設計語言編寫程序代碼，並最終得到相應結果的過程。
為了使計算機能夠理解人的意圖，人類就必須要將需解決的問題的思路、方法、和手段通過計算機能夠理解的形式告訴計算機，使得計算機能夠根據人的指令一步一步去工作，完成某種特定的任務。這種人和計算機之間交流的過程就是編程。
E. 誰知道線切割控制器怎麼用啊
我也學線切割，但我知道的好像快走絲普遍用3B吧，R3B，4B基本上不用，G代碼應該是走慢絲的吧！學3B容易，買本線切割書一兩個小時就會了，控制器只要有說明書就會用了，問老闆要啊。
F. 線切割畫好圖後如何操作
線切割畫好圖後的操作步驟：
仔細閱讀圖紙，熟悉最基本的切割要求,尋找最短最簡單的切割線路。
做好圖後，然後傳輸程序。正確的傳輸流程，選擇軟體中的傳輸命令，選擇傳輸文件雙擊回車鍵，控制器單擊待命，上檔，1b傳輸開始，傳輸過程中不要動鍵盤和滑鼠。然後選擇裝夾方式，線切割工件的裝夾要求基本力量小，可以磁鐵吸，也可以用螺栓堅固，一般大工件用螺栓。不管怎麼裝夾，原則只有一個：切割能一次完成整個規跡，便於切割中如果出現短路，斷絲等問題解決方便。
選擇切割參數。每種工件的切割參數因材質的不同，厚度的不同，切割表面粗糙度的不同，所選擇的切割參數相差很大。一般情況下，切割50厚米以下的工件，電壓選在70伏以下，大於70毫米的工件，電壓在110伏以上。脈間有四檔，分別是1,2,4,8四個單刀開關，這四開關只有1和4，或者8配合才可以，否則無電流形成，原則上配合開關越少速度越快，光潔度越差，電流俞大。但是脈間還要和脈寬和電壓相配合才行一般情況下50毫米以下選擇用1,4二個單開。脈寬的選擇范圍有4.8.16,32這四個單刀開關,脈寬按鈕打開的越多,速度相應的也越快,光潔度也越差;電流也變大,但一般情況下只選擇32單開。電壓:電壓有六個單刀開關選擇,打開的越多電壓也越高,電流俞大,電壓的高低取決於工件的厚度和材質。一般情況50毫米以下選擇1,2,2,三個單開，或1,2,2,2四個單開。新鉬絲初運行狀態最好採用1,2,2單刀三個,這樣可以延長使用壽命,新鉬絲的電流，是正常使用時電流的百分之五十最好。
脈沖寬度和脈沖間隔及電壓,電流的相互關系非常重要。脈寬越大,電流愈小(假定其它參數不變的情況下)。脈間越大,電流愈小。電流的工作電流正常情況下在電流表指示2以下最好,(50厚米以上的工件除外)。
機床運轉中,切割進行中,盡量不要變動切割參數,因為電流及電壓的突變，容易引起高頻控制櫃的故障(如保險燒壞,電路板燒壞,電容燒壞等)。最好在機床換向間隔，或者在加工之前把參數選好。
G. 如何使用數控線切割機床
線切割是沖模零件的主要加工方式，然而進行合理的工藝分析，正確計算數控編程中電極絲的設計走絲軌跡，關繫到模具的加工精度。通過穿絲孔的確定與切割路線的優化，改善切割工藝，這對於提高切割質量和生產效率，是一條行之有效的重要途徑。線切割加工後的實際尺寸大部分處於公差帶的中位值附近，因此對於沖模零件圖樣中標注公差的尺寸，應採用中位值尺寸作為實際切割軌跡的編程數據。由於線切割放電加工的特點，工件與電極絲之間始終存在放電間隙。因此，切割加工時，工件的理論輪廓(圖樣)與電極絲的實際軌跡應保持一定的距離，即電極絲中心軌跡與工件輪廓的垂直距離。線切割加工沖模的凸、凹模，應綜合考慮電極絲半徑R絲、單邊放電間隙δ電以及凸、凹模之間的單 邊配合間隙δ配，以確定合理的間隙補償值。線切割加工沖裁模具的配合間隙應比國際上所流行的「大」間隙沖模(《手冊》推薦值)應小些。因為凸、凹模線切割加工中，工件表面會形成一層組織脆松的熔化層，電參數越大，表面粗糙度越差，熔化層較厚。且隨著模具沖裁次數的增加，這層脆松的表層會逐漸磨損，使模具的配合間隙逐漸增大，滿足「大」間隙的要求。穿絲孔的位置對於加工精度及切割速度關系甚大。通常，穿絲孔的位置最好選在已知軌跡尺寸的交點處或便於計算的坐標點上，以簡化編程中有關坐標尺寸的計算，減少誤差。當切割帶有封閉型孔的凹模工件時，穿絲孔應設在型孔的中心，這樣既可准確地加工穿絲孔，又較方便地控制坐標軌跡的計算，但無用的切入行程較長。優化切割路線有利於提高切割質量和縮短加工時間。切割路線的安排應有利於工件在加工過程中始終與裝夾支撐架保持在同一坐標系內，避免應力變形的影響。
H. 線切割如何繪圖
1、首先打開【CAXA線切割】軟體，繪制一個簡單的圖形。
I. 線切割怎麼直線切割
線切割機分XY軸 想像下分為一個十字架 右L1 上L2 左L3 下L4 這是方向
待命 上檔 再按你想輸入的數字版 （比如說1 然後權按3下B鍵 ）然後輸入你要割的尺寸 按方向 最後打上停機符 就像這樣： 待命 上檔 1.BBB10000 XL1 DD
每個鍵代表什麼意思 如果要打上來實在太多了 只要你用心學一下線切割使用說明書 差不多都會的
J. 線切割操作面板的使用
（1）電極絲選擇與穿絲
根據機床的走絲速度選擇電極絲種類，並按加工要求和工藝條件選取電極絲的直徑。在加工要求允許的情況下，可選用直徑大些的電極絲。電極絲直徑大，抗拉強度大，承受電流大，能夠提高加工速度。若電極絲過粗，則難加工出內尖角工件，降低了加工精度，同時切縫過寬使材料的蝕除量變大，加工速度也有所降低。
慢速走絲線機床的穿絲操作較為簡單，快速走絲機床的穿絲操作較復雜。穿絲後，需要通過火花法或使用校正器校正電極絲垂直度。
（2）啟動機床與檢查
啟動機床主機電源開關後，合上機床控制櫃電源開關，啟動計算機，進入線切割控制系統。
解除機床主機上的急停按鈕；按機床的潤滑要求加註潤滑油；機床空載運行2分鍾，檢查其工作狀態是否正常。 （3）程序編輯及檢驗
按所加工零件的尺寸、精度、工藝等要求，在線切割機床自動編程系統中編制線切割加工程序，並送控制台；或手工編制加工程序，並通過軟碟機讀入控制系統。
在控制台上對程度進行模擬加工，以確認程序准確無誤。 （4）工件裝夾與找正
線切割加工屬於較精密加工，工件的裝夾對加工零件的定位精度有直接影響，特別在模具製造等加工中，需要認真、仔細地裝夾工件。很多線切割機床製造商都配有自己的專用加工夾具，裝夾工件過程中，應盡可能使工件的設計或加工的基準面與X、Y軸平行；裝夾位置應有利於工件找正，並應與機床行程相適應；應確保加工中電極絲不會過分靠近或誤切割機床工作台；夾緊力大小要適中、均勻，避免工件變形。
工件的找正精度關繫到線切割加工零件的位置精度。在實際生產中，根據加工零件的重要性，往往採用按劃線找正、按基準孔或已成型孔找正、按外形找正等方法。
（5）送絲與冷卻
開啟運絲筒進行送絲。對於快走絲線切割機床，在一定的范圍內，隨著絲速的提高，有利於脈沖結束時放電通道迅速消電離，同時有利於排屑和放電加工穩定進行。故在一定加工條件下，隨著絲速的增大，加工速度提高。但超過這一范圍後，儲絲筒在一定時間內的正反向換向次數增多，非加工時間增多，從而會使加工速度降低。
開啟冷卻液，
（10）開啟冷卻液； （11）選擇合理的電參數
（12）手動或自動對刀； （13）點擊控制台上的「加工」鍵，開始自動加工； （14）加工完畢後，按「Ctrl+Q」鍵退出控制系統，並關閉控制櫃電源； （15）拆下工件，清理機床； （16）關閉機床主機電源。