線切割切削金屬陶瓷效率如何

① 如何利用刀具對切削效率進行提高

加工中心是高度機電一體化的產品，工件裝夾後，數控系統能控制機床按不同工序自動選擇、更換刀具、自動對刀、自動改變主軸轉速、進給量等，可連續完成鑽、鏜、銑、鉸、攻絲等多種工序，因而大大減少了工件裝夾時間、測量和機床調整等輔助工序時間，對加工形狀比較復雜，精度要求較高，品種更換頻繁的零件具有良好的經濟效果。但是由於一些因素的影響，加工中心的效率會受到影響，那麼如何提高加工中心的加工效率呢？下面我們來說一下刀具的使用對切削效率的影響。
1、選擇性能好的刀具材料：在數控機床切削加工中，金屬切削刀具的作用不亞於瓦特發明的蒸氣機。製造刀具的材料必須具有很高的高溫硬度和耐磨性，必要的抗彎強度、沖擊韌性和化學惰性，良好的工藝性（切削加工、鍛造和熱處理等），並不易變形。目前國內外性能好的刀具材料主要有：金屬陶瓷、硬質合金塗層刀具、陶瓷刀具、聚晶金剛石（PCD）和立方氮化硼（CBN）刀具等。它們各具特點，適應的工件材料和切削速度范圍各不相同。CBN適用於切削高硬度淬硬鋼和硬鑄鐵等，如加工高硬鋼件（50～67HRC）和冷硬鑄鐵時主要選用陶瓷刀具和CBN刀具，其中加工硬度60～65HRC以下的工件可用陶瓷刀具，而65HRC以上的工件則用CBN刀具進行切削；PCD適用於切削不含鐵的金屬，及合金、塑料和玻璃鋼等，加工鋁合金件時，主要採用PCD和金剛石膜塗層刀具；碳素工具鋼和合金工具鋼現在只用作銼刀、板牙和絲錐等工具。
2、加快塗層技術的開發：刀具塗層技術自從問世以來，對刀具性能的改善和加工技術的進步起著非常重要的作用，塗層刀具已經成為現代刀具的標志，在刀具中所佔比例已超過50%。在21世紀初，塗層刀具的比例將進一步增加，有望在技術上突破CBN塗層技術，使CBN的優良性能在更多的刀具和切削加工中得到應用（包括精密復雜刀具和成形刀具），這將全面提高加工黑色金屬的切削水平。硬質合金塗層刀具（如塗層TiN、TiC、TiCN、TiAIN等）雖然硬度較高，適於加工的工件范圍廣，但其抗氧化溫度一般不高，所以切削速度的提高也受到限制，一般可在400～500m/min范圍內加工鋼鐵件，而Al2O3塗層的高溫硬度高，在高速范圍內加工時，其耐磨性較TiC、TiN塗層都好。
此外，納米級超薄超多層和新型塗層材料的開發應用的速度將加快，塗層將成為改善刀具性能的主要途徑。刀具的性能直接影響著加工中心的效率，使用要從根本上解決這個問題，就需要注重刀具的開發使用。加工中心又叫電腦鑼，是從數控銑床發展而來的。與數控銑床的zui大區別在於加工中心具有自動交換加工刀具的能力，通過在刀庫上安裝不同用途的刀具，可在一次裝夾中通過自動換刀裝置改變主軸上的加工刀具，實現多種加工功能。是由機械設備與數控系統組成的使用於加工復雜形狀工件的率自動化機床。加工中心備有刀庫，具有自動換刀功能，是對工件一次裝夾後進行多工序加工的數控機床。

② 砂線切割機切割玉石翡翠切割效率怎麼樣、最大切割速度能達到多少

砂線抄切割機床跟線切割機床完全襲不一樣。
砂線切割機工作原理
砂線切割的原理，就是利用砂線往復運動，使砂線與工件產生切削達到加工的目的。砂線切割機床上使用的砂線，一般是使用金剛石線，一種高抗拉鋼線外層鍍有金剛石。可用於切割各種金屬非金屬復合材料、玻璃、岩石材料、寶石、單晶硅、碳化硅、多晶硅、耐火磚、陶瓷、環氧板、鐵氧體等材料，特別適用於切割高價值易破碎裂的各種脆性不同硬度晶體。砂線切割的方法最大的特點是對電火花線切割機床難以加工的不導電材料的補充，對導電和不導電材料，只要硬度比砂線小的都工。

③ 陶瓷怎麼切割

可以利用陶瓷切割機對陶瓷進行切割。

電機直接驅動鋸片進行陶瓷切割的機器。電動台式工具一類。電機的轉速達到2900轉/分鍾，以滿足陶瓷不崩邊的要求。同時配上水泵，對鋸片和材料的灰塵進行淋水和冷卻，以延長鋸片的壽命和降塵。

工作原理是利用燒制陶瓷結晶體排列的物理特性，用超硬合金刀輪在瓷磚表面均勻地割出切割線，然後用力學的杠桿原理使機械力沿著切割線傳導而斷開，如同切割玻璃一樣，切割效率極高。

(3)線切割切削金屬陶瓷效率如何擴展閱讀：

制陶技藝的產生可追溯到紀元前4500年至前2500年的時代。漢族發展史中的一個重要組成部分是陶瓷發展史，漢族勞動人民在科學技術上的成果以及對美的追求與塑造，在許多方面都是通過陶瓷製作來體現的，並形成各時代非常典型的技術與藝術特徵。

陶瓷的發展史是中華文明史的一個重要的組成部分，中國作為四大文明古國之一，為人類社會的進步和發展做出了卓越的貢獻，其中陶瓷的發明和發展更具有獨特的意義，中國歷史上各朝各代有著不同藝術風格和不同技術特點。

英文中的"china"既有中國的意思，又有陶瓷的意思，清楚地表明了中國就是"陶瓷的故鄉"。早在歐洲人掌握瓷器製造技術一千多年前，漢族就已經製造出很精美的陶瓷。

④ 線切割的切削速度,每小時多少平方毫米

大約5000到6000

⑤ 現在線切割快走絲的一般加工效率是多少

一．加工原理
1．電極絲與工件之間脈沖式放電加工；
2．電極絲沿其軸向作走絲運動；
3．工件相對於電極絲在X，Y平面內作數控運動。
二．數控電火花線切割加工的特點
1．無需製造成形電極，工件材料的預留量少；
2．能夠方便地加工復雜形狀的型孔，微孔，窄縫等；
3．直接採用精加工和半精加工規准一次加工成形，一般不需要中途轉換規准；
4．只對工件材料進行圖形輪廓加工，圖形內外的余料還可利用；
5．自動化程度高，操作方便，加工周期短，成本低。
三．數控電火花線切割加工的應用
數控電火花線切割加工為新產品試制，精密零件加工及模具製造開辟了一條新的工藝途徑，主要應用於以下幾個方面：
1．適用於各種形狀的冷沖模具。
2．可以加工微細異形孔、窄縫和復雜形狀的工件。
3．加工樣板和成型刀具。
4．加工粉末冶金模、鑲拼型腔模、拉絲模、波紋板成型模。
5．加工硬質材料、切割薄片，切割貴重金屬材料。
6．加工凸輪，特殊的齒輪。
7．適合於小批量、多品種零件的加工，減少模具製作費用，縮短生產周期。
四．數控電火花線切割的加工工藝
1．工件材料的選擇
為了加工出尺寸精度高、表面質量好的線切割產品，必須對所用工件材料進行細致考慮：
(1) 由於工件材料不同，熔點、氣化點、導熱系數等都不一樣，因而即使按同樣方式加工，所獲得的工件表面質量也不相同，因此必須根據實際需要的表面質量對工件材料作相應的選擇。例如要達到高精度，就必須選擇硬質合金類材料，而不應該選不銹鋼或未淬火的高碳鋼等，否則很難達到所需要求。
(2) 由於工件材料內部殘余應力對加工的影響較大，在對熱處理後的材料進行加工時，由於大面積去除金屬和切斷加工會使材料內部殘余應力的相對平衡受到破壞，從而可能影響零件的加工精度和表面質量。為了避免這些情況，應選擇鍛造性好、淬透性好、熱處理變形小的材料。
2．切割路線的選擇（多次切割）
為了獲得較高的加工精度，可以考慮在快走絲線切割機床採用多次切割工藝。
採用多次切割工藝時，第一次切割主要進行高速穩定切割，因此可選用高峰值電流；第二次切割的主要任務是修光。應選擇較小的脈沖電流和脈沖寬度。
3．穿絲孔和電極絲切入位置的選擇
對於不同的工件，加工穿絲孔的位置不同。在切割中、小孔形凹形類工件時，穿絲孔應位於凹形的中心位置，既便於穿絲孔加工位置准確，又便於控制坐標軌跡的計算；在切割凸形或大孔形凹形類工件時，穿絲孔應設置在加工起點附近，以縮短無用切割行程，同時應便於簡化有關軌跡控制的計算。穿孔絲也可選在距離型孔邊緣2-5mm處,如圖所示。加工凸模時，為減小變形，電極絲切割時的運動軌跡與運動邊緣的距離應大於5mm.
4．電參數的選擇
對加工質量具有明顯影響的電參數主要包括脈沖電流、脈沖寬度、脈沖間隔、運絲速度等，通常需要在保證表面質量、尺寸精度的前提下，盡量提高加工效率。
脈沖電源是影響加工表面質量的重要因素。減小單個脈沖能量可以改善表面粗糙度。決定單個脈沖能量的因素主要是脈沖寬度和脈沖電流。因此採用小的脈沖寬度和脈沖電流可獲得良好的表面粗糙度。但是單個脈沖能量越小，切割速度越慢，如果脈沖電流太小，將不能產生放電火化，不能正常切割。一般來講，精加工時，脈沖寬度可在20μs內選擇；中加工時，可在20μs～60μs內選擇。
脈沖間隔對切割速度影響較大，而對表面粗糙度影響較小。脈沖間隔越小，單位時間放電加工的次數越多，因而切割速度也越高。實際上，脈沖間隔不能太小，否則放電產物來不及被沖刷掉，放電間隙不能充分消電離，加工不穩定，容易燒傷工件或斷絲。對於厚度較大的工件，應適當加大脈沖間隔，以充分消除放電產物，形成穩定切割。一般脈沖間隔在10μs～250μs范圍內基本上能適應各種加工條件，進行穩定加工。
走絲速度對加工速度具有一定影響，隨著走絲速度的提高，加工速度將明顯增大。但是，高速度會引起電極絲較大的振動而使工件表面的直線度和粗糙度惡化。因此，應在保證加工質量的前提下，選擇一個具有適當加工速度的合理走絲速度。

⑥ 帶鋸床切削 和 線切割切削 各有什麼優勢

帶鋸床主要切相對來說大一點的金屬材料（必須還是沒有熱處理的），速度快，精密度不太高
線切割是只要是金屬的材料都可以切割，但速度比較慢，而且成本也搞一些。不知道你朋友只要是切割什麼樣的材料。

⑦ 翡翠玉石切割用的砂線切割機損耗怎麼樣、最大損耗多少

砂線切復割機床跟線切制割機床完全不一樣。
砂線切割機工作原理
砂線切割的原理，就是利用砂線往復運動，使砂線與工件產生切削達到加工的目的。砂線切割機床上使用的砂線，一般是使用金剛石線，一種高抗拉鋼線外層鍍有金剛石。可用於切割各種金屬非金屬復合材料、玻璃、岩石材料、寶石、單晶硅、碳化硅、多晶硅、耐火磚、陶瓷、環氧板、鐵氧體等材料，特別適用於切割高價值易破碎裂的各種脆性不同硬度晶體。砂線切割的方法最大的特點是對電火花線切割機床難以加工的不導電材料的補充，對導電和不導電材料，只要硬度比砂線小的都工。

⑧ 線切割能切陶瓷嗎

當然不能，線切割的工作原理是電解，所以必須能夠導電的東西，線切割才能割。

⑨ 線切割的工作液內加入切削液會提高切割效率。。。請問對鉬絲的損耗和機台的壽命是否有很大影響。。。

不會
切削液的配方抄設計的襲時候，已經考慮了你說的問題。
不過有的問題你要注意在選擇切削液的時候，你要把你的工藝給切削液生產廠家說清楚。
在下就是搞這行的。

不過有些不清楚你問的問題：
1 你是現在線切割上油工作液？在加切削液？如果是這樣，原來工作液於現在的切削液的成分是否沖突。如果沖突會造成切削液的穩定性不高。

⑩ 數控塗層刀片耐用還是金屬陶瓷刀片耐用，轉速2000，吃刀量0.3毫米，走刀500

數控加工中心的切削轉速和進給速度：
1:主軸轉速=1000Vc/πD
2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼 m/min;超硬工具150 m/min；塗鍍刀具250 m/min；陶瓷·鑽石刀具1000 m/min 3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）
主軸轉速有兩種計算方法，下面舉例說明：①主軸轉速：一種是G97 S1000表示一分鍾主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恆轉速。另一種是G96 S80是恆線速，是由工件表面確定的主軸轉速。
進給速度也有兩種G94 F100表示一分鍾走刀距離為100毫米。另一種是G95 F0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。數控加工中刀具選擇與切削量的確定
刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。CAD/CAM技術的發展，使得在數控加工中直接利用CAD的設計數據成為可能，特別是微機與數控機床的聯接，使得設計、工藝規劃及編程的整個過程全部在計算機上完成，一般不需要輸出專門的工藝文件。
現在，許多CAD/CAM軟體包都提供自動編程功能，這些軟體一般是在編程界面中提示工藝規劃的有關問題，比如，刀具選擇、加工路徑規劃、切削用量設定等，編程人員只要設置了有關的參數，就可以自動生成NC程序並傳輸至數控機床完成加工。因此，數控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數控加工的特點。本文對數控編程中必須面對的刀具選擇和切削用量確定問題進行了探討，給出了若干原則和建議，並對應該注意的問題進行了討論。
一、數控加工常用刀具的種類及特點
數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具並裝在機床動力頭上，因此已逐漸標准化和系列化。數控刀具的分類有多種方法。根據刀具結構可分為：①整體式；②鑲嵌式，採用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；③特殊型式，如復合式刀具，減震式刀具等。根據製造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為：①車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種；②鑽削刀具，包括鑽頭、鉸刀、絲錐等；③鏜削刀具；④銑削刀具等。為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30%～40%，金屬切除量占總數的80%～90%。
數控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：
⑴剛性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及熱變形小；
⑵互換性好，便於快速換刀；
⑶壽命高，切削性能穩定、可靠；
⑷刀具的尺寸便於調整，以減少換刀調整時間；
⑸刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利於切屑的排除；
⑹系列化，標准化，以利於編程和刀具管理。
二、數控加工刀具的選擇
刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。
選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常採用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸台、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常採用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。
在進行自由曲面加工時，由於球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很能密，故球頭常用於曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優於球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。
在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和換刀動作。因此必須採用標准刀柄，以便使鑽、鏜、擴、銑削等工序用的標准刀具，迅速、准確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心採用TSG工具系統，其刀柄有直柄（三種規格）和錐柄（四種規格）兩種，共包括16種不同用途的刀柄。
在經濟型數控加工中，由於刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，佔用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾後，應完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑後鑽；⑤先進行曲面精加工，後進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。
三、數控加工切削用量的確定
合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
⑴切削深度t。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。數控機床的精加工餘量可略小於普通機床。
⑵切削寬度L。一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般L的取值范圍為：L=（0.6～0.9）d。
⑶切削速度v。提高v也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決於刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，v可採用8m/min左右；而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，v可選200m/min以上。
⑷主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度v來選定。計算公式為：
式中，d為刀具或工件直徑（mm）。
數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。
⑸進給速度vF
vF應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vF的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，vF可選擇得大些。在加工過程中，vF也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。