線切割脈脈間怎麼調光潔度好

『壹』 線切割割20毫米的板怎麼調光潔度好而且速度也快

1,運絲筒的精度一定要好;

2,導輪軸承精度一定要好;
3,潤滑系統一定要好;
4,水嘴板排水一定要好;
把脈間調大點,脈間小點,功率小點,步速調小點,割光潔度要求好的工件不要那麼快,慢點開,其次是你把加工的工件摞起來厚點會好點。

『貳』 怎樣才能使線切割既能速度快而且光潔度也不錯

這是個兩者無法兼得的情況，速度的光潔度正好成反比，要達到最快的速度就專必須加大屬功率，同時加大脈沖間隙，和減少間隙比。好的光潔度須要求線切割機床各運動部件精度高，對導輪軸向和縱向間隙，鉬絲抖動，導電塊磨耗等因素要求高。（個人觀點，只對快走絲而言。）

『叄』 線切割光潔度改善都有哪些措施

線切割光潔度改善採取如下措施，會在一定程度上改善光潔度：
1、適當降低脈寬內和峰值電流，即減容小蝕坑的大小。
2、導輪和軸承保持好的精度和運轉的平穩性，減少絲抖、絲跳，使絲運動軌跡保持一線變位量減到最小。
3、鉬絲維持適當的張力，且調好導輪和進電塊，使絲上行下行時，工作區的張力保持不變。
4、絲不宜過緊，水不宜過新，新水對切割效率肯定有益，但切割光潔度不是新水最好。
5、過薄的工件上下兩面各添加一塊夾板，使換向條紋在夾板范圍內被緩沖。
6、XY運動穩定、准確、隨動保真性好、無阻滯爬行也極為重要。
7、保持穩定偏松的變頻跟蹤。
8、適當留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情況下把切割面掃一遍，對尺寸精度和光潔度都會產生有益的作用，連掃三次，會把換向條紋基本去掉，只要機床重復定位精度高，適當留量的遞進多次加工，會使切割面的光潔度提高一到兩個量級，效果與慢走絲相似，且費時並不太多，這是中走絲切割機床的長項之一。較厚的工件可適當使用短絲，一次換向進給量小於半個絲徑，也掩蓋了換向條紋。

『肆』 線切割光潔度怎麼調試拜託了各位 謝謝

改善光潔度有以下幾抄點: 1:鉬絲細的話就換掉. 2:速度調慢 3:換水,現在我們廠的快走絲全用中走絲的油,可以提高光潔度和速度. 4:盡量走X軸,這是我們老闆告訴我的,走X軸確實比Y軸要好很多. 基本上就這些了.

『伍』 如何提高線切割加工光潔度

你好，提高線切割加工光潔度，電流電壓開小點，速度調慢點，冷卻水換新的，導輪調直，鉬絲轉動的時候不能有抖動，基本上這樣就能提高光潔度了

『陸』 線切割割27厚的電流應該怎麼調要光潔度的

電管越少，光潔度越高，速度越慢，另外把絲和切削液都換了，緊絲緊導輪，也對光潔度有一定影響。

『柒』 快走絲線切割怎樣才能獲得好的光潔度

線切割光潔度是由兩個要素構成的，一是單次放電蝕除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1。5μ之間，這對切割光潔度說是次要的。二是因換向造成的凸凹條紋，它的RZ通常是1μ~50μ之間，大到0。1MM以上也有可能，這是構成線切割光潔度的最重要因素。同時它伴隨著換向的黑白條紋，給人視覺影響是很強烈的。因單次放電造成凹坑大小的控制是較容易的，只需降低單個脈沖的能量。只是單個脈沖能量小到一定程度造成較厚的工件切不動，甚至是只短路不放電的無火花狀態，這類似於電火花加工中的精細規准，造成效率極低，排屑能力極差的不穩定加工。何況因放電凹坑造成的RZ與換向條紋造成的RZ不在同一個量級范圍內，所以控制伴隨換向條紋的RZ是最重要的。導輪、軸承的精度，上下行時張力的恆定性等原因，造成絲上下行的運動軌跡不一致，這種機械因素是造成換向凸凹的主要原因。採取如下措施，會在一定程度上改善光潔度：1、適當降低脈寬和峰值電流，即減小蝕坑的大小。2、導輪和軸承保持好的精度和運轉的平穩性，減少絲抖、絲跳，使絲運動軌跡保持一線變位量減到最小。3、絲維持適當的張力，且調好導輪和進電塊，使絲上行下行時，工作區的張力保持不變。4、絲不宜過緊，水不宜過新，新水對切割效率肯定有益，但切割光潔度不是新水最好。5、過薄的工件上下兩面各添加一塊夾板，使換向條紋在夾板范圍內被緩沖。1、XY運動穩定、准確、隨動保真性好、無阻滯爬行也極為重要。2、保持穩定偏松的變頻跟蹤。3、適當留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情況下把切割面掃一遍，對尺寸精度和光潔度都會產生有益的作用，連掃三次，會把換向條紋基本去掉，只要機床重復定位精度高，適當留量的遞進多次加工，會使切割面的光潔度提高一到兩個量級，效果與慢走絲相似，且費時並不太多，這是快走絲切割機的長項之一。4、較厚的工件可適當使用短絲，一次換向進給量小於半個絲徑，也掩蓋了換向條紋。當然只是掩蓋而已。

『捌』 線切割割30個厚的工件 要求光潔度好 應該怎麼調參數

線切割快走絲割出來的光潔度跟中走絲差不多,那在機床上一定下了不小功夫內,光潔度跟機床運絲,潤滑系統有容很大關系的;
1,運絲筒的精度一定要好;
2,導輪軸承精度一定要好;
3,潤滑系統一定要好;
4,水嘴板排水一定要好;

『玖』 線切割光潔度是怎麼保證的

線切割的光潔度時常會受到環境因素或者是線切割本省以及電源的影響。線切割光潔度是由兩個要素構成的，一是單次放電蝕除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1.5μ之間，這對切割光潔度說是次要的。二是因換向造成的凸凹條紋，它的RZ通常是1μ~50μ之間，大到0.1mm以上也有可能，這是構成線切割光潔度的最重要因素。同時它伴隨著換向的黑白條紋，人的肉眼一眼就可以看得出來。
原因如下：單次放電造成凹坑大小的控制是較容易的，只需降低單個脈沖的能量。只是單個脈沖能量小到一定程度造成較厚的工件切不動，甚至是只短路不放電的無火花狀態，這類似於電火花加工中的精細規准，造成效率極低，排屑能力極差的不穩定加工。何況因放電凹坑造成的RZ與換向條紋造成的RZ不在同一個量級范圍內，所以控制伴隨換向條紋的RZ是zui重要的。導輪、軸承的精度，上下行時張力的恆定性等原因，造成絲上下行的運動軌跡不一致，這種機械因素是造成換向凸凹的主要原因。
採取以下的一些措施，能在一定的程度上提高線切割的光潔度。
1、適當降低脈寬和峰值電流，即減小蝕坑的大小。
2、導輪和軸承保持好的精度和運轉的平穩性，減少絲抖、絲跳，使絲運動軌跡保持一線變位量減到最小。
3、絲維持適當的張力，且調好導輪和進電塊，使絲上行下行時，工作區的張力保持不變。
4、絲不宜過緊，水不宜過新，新水對切割效率肯定有益，但切割光潔度不是新水最好。
5、過薄的工件上下兩面各添加一塊夾板，使換向條紋在夾板范圍內被緩沖。
6、XY運動穩定、准確、隨動保真性好、無阻滯爬行也極為重要。
7、保持穩定偏松的變頻跟蹤。
8、適當留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情況下把切割面掃一遍，對尺寸精度和光潔度都會產生有益的作用，連掃三次，會把換向條紋基本去掉，只要機床重復定位精度高，適當留量的遞進多次加工，會使切割面的光潔度提高一到兩個量級，效果與慢走絲相似，且費時並不太多，這是快走絲切割機的長項之一。
較厚的工件可適當使用短絲，一次換向進給量小於半個絲徑，也掩蓋了換向條紋。若要實際上減輕換向條紋就需要對線切割進行真正的處理。

『拾』 線切割的光潔度怎麼來提高

降低切割速度、張緊鉬絲。