線切割工作斷絲如何找到段數

A. 線切割斷絲都有哪些原因造成的

線切割作為我國獨創的一種電火花線切割加工模式，應用極為廣泛。電火花線切割加工的優點在於可以加工淬火類等熱處理後的零件、異型零件，切除廢料少等。工具電極通常為直徑0.10~0.18mm的鉬絲，加工過程中極易斷絲，不但耽誤生產時間、增加生產成本，而且降低了零件的加工質量。原因分析如下：
1、跟工件有關的斷絲
(1)工件經熱處理後工件內部存在內應力，在切割過程中造成內應力釋放，夾住鑰絲而造成斷絲。如果在工件熱處理前加工穿絲孔，從工件內側進行切割可以避免內應力造成斷絲。
(2)切割工件後，由於廢料自重較大，在掉落瞬間夾住鑰絲造成斷絲。在切割快完成時，可以用磁鐵同時吸住廢料和工件，或用夾具（如壓板）夾住，等待加工完成後再取下廢料。
(3)鑄造類零件在鑄造過程中可能造成的砂眼、氣孔，工件內部有不導電的雜質，在切割過程中可能會拉斷絲。對於此類零件，條件許可情況下可以採用探測工具探測零件內部材質是否均勻，對於不具備條件的應該隨時監測切割過程中機床儀表，對於電壓或者電流突變情況應該及時處理。
(4)工件切入點處或者穿絲孔在熱處理後可能會有不導電的氧化物等雜質造成無法切割，造成斷絲。對此可以用銼刀或者砂輪打磨工件切入點，去除不導電物質，露出導電部分再切割。
(5)工件表面覆蓋層（如塑料薄膜，油漆等）不導電造成的斷絲。工件接脈沖電源正極，鑰絲接脈沖電源負極，如果工件由於覆蓋層跟脈沖電源正極接觸不良，則無法放電加工，可能會拉斷鉬絲，因此必須保證工件和脈沖電源正極可靠連接，必要時首先去除掉工件表面覆蓋層。
2、跟工作液有關的斷絲
(1)工作液的濃度不合理造成斷絲。工作液濃度要合理，首先要選擇質量好的工作液，水質要好，然後根據零件不同的加工工藝指標要求進行工作液配製，配比一般為5%~20%。通常電火花線切割機床每天工作8h，連續使用8~10天後就需要更換新的工作液，否則容易斷絲。對於大厚度或要求切割速度高的工件可以將工作液濃度降低5%~8%左右，這樣加工穩定；而對於加工質量要求高的工件，工作液配比可以提高到10%~20%。
(2)工作液沖刷不足造成的斷絲。工作液的作用之一是沖刷切縫，冷卻鑰絲和工件，排除蝕除物。工作液噴出時如果沖擊力過大可能會造成鑰絲偏移，放電不均勻；沖擊力過小時則工作液噴出不足，無法沖入切縫中，無法放電，造成放電條件惡劣，無法排出蝕除物造成斷絲。因此要定時檢查噴嘴和迴流通道是否有堵塞，工作液噴出速度要合理，對於大厚度零件可以開大工作液噴出速度，使得工作液能充分進入切縫進行冷卻和排屑。
(3)工作液不夠或者堵塞造成無切削液加工，鑰絲很快會燒斷。因此，機床工作過程中要不定時檢查工作液是否足夠，循環通道是否暢通。
3、跟走絲機構有關的斷絲
(1)跟導電塊有關的斷絲。導電塊通常是壓住或者抬起鑰絲一點，由於鉬絲運行長時間接觸導電塊，導電塊會有溝痕，溝痕過大會夾斷鋁絲，因此應該定期將導電塊旋轉一定的角度，或者直接更換導電塊。
（2）跟導輪有關的斷絲。鉬絲通過導輪導向，因此導輪的精度影響鉬絲運行，其中支撐導輪的軸承影響導輪的軸向和徑向跳動，進而影響到鑰絲放電加工時的穩定性，因此，應該嚴格按照機床保養說明定期噴注潤滑脂或者更換軸承，乃至直接更換導輪組件。
(3)張緊機構造成的斷絲。如果張絲的時候重錘過重，在張絲過程中也可能會造成斷絲，或者鉬絲超過彈性變形的限度，鋁絲在運轉過程中由於頻繁換向以及頻繁的放電以及冷卻，很快也會斷絲。因此，張絲的時候應該選擇合理的重錘個數進行張緊。
(4)儲絲筒造成的斷絲。儲絲筒的徑向跳動會造成鉬絲切割過程中張力突變，會拉斷鉬絲軸向跳動還會造成疊絲，更容易造成斷絲。因此應該定期檢測儲絲筒精度並調整。
(5)鉬絲在儲絲筒上纏繞不合理造成的斷絲。鉬絲在儲絲筒兩端應該預留5~10mm寬度的鉬絲，否則鉬絲在換向時張緊力不均勻容易掙斷鉬絲，如果鑰絲在儲絲筒上有疊絲也會造成斷絲，因此應該在張絲時候調整鉬絲在儲絲筒上排列合理。
(6)儲絲筒運轉電機的換向機構失靈造成的斷絲。儲絲筒運轉電機的換向通過手動調整壓板調節儲絲筒的軸向行程，開關壓板壓下行程開關後電機應該換向，如果開關壓板沒有固定好或者沒有壓下行程開關，或者行程開關失靈，從而會造成儲絲筒超程拉斷鉬絲。因此，機床運行前應該保證行程開關和開關壓板可靠工作。
(7)鉬絲沒有放置在導輪的槽中造成的斷絲。上鉬絲時如果鉬絲沒有放置在正常的走絲路徑上，如導輪槽外等，開機即會拉斷絲，後果很嚴重。所以穿好鉬絲後一定檢查一遍走絲路徑，看鉬絲是否在正常的走絲路徑上。
(8)鉬絲熱脹冷縮造成斷絲。工件加工完畢後，如果鉬絲停靠在儲絲筒的中間段，若鉬絲張得過緊則在冷卻後可能會掙斷鉬絲。因此，鉬絲應該停靠在儲絲筒的一端，如果不加工零件還應該松開絲頭一端。
4、跟編程有關的斷絲
(1)工件加工編程路徑不合理造成斷絲。選擇了容易造成工件切割過程中變形的走絲路徑，工件變形時夾斷鉬絲，而且切割出來的凸模尺寸精度低。應選擇整個加工過程中，盡量保持工件變形最小的走絲路徑，而且切割出來的凸模尺寸精度高。
(2)二次切割造成的斷絲。如果切割過程中斷絲，機床會有回退功能，重新上新鉬絲後沿著原切割路徑從頭開始切割，則由於第一次切縫後的縫隙，再次切割放電會不均勻，鋁絲損耗會比較嚴重。曾經切割一個大厚度零件，一晚上連續斷絲七次，每次總是不等切割到第一次的斷絲點就再次斷絲，細心查找原因發現，斷絲點都是燒斷的。通過更改切割路徑，使鉬絲反向走絲切割，順利加工出零件，沒有再斷絲。
5、跟鉬絲有關的斷絲
(1)鉬絲質量差造成的斷絲。鉬絲質量不好可能會造成斷絲，應該選擇質量好的鉬絲。
(2)鉬絲損耗造成的斷絲。正常情況下鉬絲每切割l0000mm2直徑損耗大概為0.001~0.02mm，因此鉬絲損耗過多且壽命到期後，尤其是將要再次長時間一次性切割一個零件，為了避免切割中可能會斷絲，也為了保證加工質量，應該及時更換新鉬絲。
(3)鉬絲張緊力不合適造成的斷絲。走絲路徑長短以及合理與否對張力影響很大，而且新上鉬絲應該首先調整張力均勻，如果鉬絲張緊太緊，容易拉斷絲；如果鋁絲張緊太松，則鑰絲伸長後容易短路回退，如果跳出導輪也容易拉斷鉬絲。因此，鉬絲張緊力要定期調整到合適大小。
(4)廢除的斷絲頭造成的斷絲。鉬絲固定端剪斷的鉬絲如果混入線路中或者在絲桶上面疊絲也會造成斷絲，因此剪掉的鉬絲應該專門放入一個容器中，避免引起斷絲。
(5)鋁絲打折或者疊絲造成斷絲鉬絲不耐彎曲，因此鉬絲打折或者在儲絲桶上疊絲都很容易造成斷絲，對此在上絲或者調整鉬絲張力的時候一定注意。
6、跟切割工藝參數有關的斷絲
(1)工藝參數設置不合理造成的斷絲。工藝參數選擇不合理會對鉬絲損耗有很大的影響，過大的損耗會加快斷絲。工藝參數的選取應該根據具體的零件而選擇，如零件的材質、零件厚度、零件的精度要求等進行選取。參數選取一般由操作人員憑經驗選取，也可以憑借一些智能技術，如神經網路中的BP演算法等進行優化選取切割工藝參數。
(2)對於大厚度零件，通常排屑困難，工作液很難進入到切縫中去，因此進給速度不能太快，否則容易出現短路或者拉弧現象，從而很快燒斷鉬絲。所以要選擇大的脈寬等，讓工作液充分沖刷切縫中的蝕除物，否則加工不穩定，燒斷鉬絲，但是過大的工作電流也很容易燒斷鉬絲。
(3)對於薄壁類零件，如果進給速度過快，也容易造成頻繁短路，鉬絲也很容易燒斷或拉斷。因此，切割工藝參數選擇不能過大。
綜上所述，造成斷絲的原因是多方面的，工件材料的不同、工作液的性能優劣、電極絲的磨損、電極絲的張緊力、機床的導絲結構以及切割工藝參數的合理性等都與穩定線切割加工過程，提高線切割加工質量和延長電極絲的使用壽命有關。只有找到具體斷絲的原因，才能有效地提高加工效率、預防斷絲。

B. 線切割斷絲，想用剩餘的絲，怎麼具體操作

保留左側較長絲段先將絲桶調至如圖位置1 使緊固螺釘在立柱兩側對稱（大致即可）位置，然後過導輪纏絲

圖2是纏完之後示意圖，如果你是菜鳥，那麼我先告訴你纏完絲後把絲從導輪撤下來禁錮住往回轉絲桶才能得到圖2

C. 線切割經常斷絲是什麼原因

1、看看運絲傳動齒輪、聯軸器是否有異響，這是磨損產生縫隙後才會有的現象，如果有先更換；

2、檢查運絲絲桿與螺母的配合間隙，如果絲桿螺母磨損間隙過大，緊螺母調節好，磨損過於嚴重就得更換絲桿與螺母了。另外運絲桿磨損問題也容易造成線切割割橢圓的現象；

3、查看絲筒軸承是否磨損現象，磨損嚴重的話建議進行更換處理；

4、測量運絲絲筒相對拖板Y軸的平行度和平面度，平行度<0.01mm，平面度<0.02mm為宜，偏差過大須調整到公差范圍內；

5、測量上絲臂後導輪孔相對運絲筒的平行度和平面度，平行度<0.01mm，平面度<0.02mm為宜，偏差過大須調整到公差范圍內；

6、檢查後導輪運轉是否靈活，如有運轉卡滯現象，建議更換導輪；

7、看看導電塊是否有拉出線槽並且卡滯鉬絲現象，如果有，建議更換。

(3)線切割工作斷絲如何找到段數擴展閱讀：

加工前先准備好工件毛坯、裝夾工具、量具等。若需切割內腔形狀工件，或工藝要求用穿絲孔加工的，毛坯應預先打好穿絲孔，然後按以下步驟操作：

（1）啟動機床電源進入系統，准備加工程序；

（2）檢查機床各部分是否有異常，如高頻、水泵、絲筒等的運行情況；

（3）上絲、穿絲、校垂直；

（4）裝夾工件、找正；

（5）對絲，確立切割起始位置；

（6）啟動走絲，開啟工作液泵，調節噴嘴流量；

（7）調整加工參數；

（8）運行加工程序開始加工；

（9）監控加工過程，如走絲、放電、工作液循環等是否正常；

（10）檢查零件是否符合要求，如出現差錯，應及時處理，避免加工零件報廢。

D. 如何解決線切割過程中斷絲

切割過程中突然斷絲
原因：
(1)選擇電參數不當,電流過大；專
(2)進給調節不當,忽快忽慢,開路短路屬頻繁；
(3)工作液使用不當(如錯誤使用普通機床乳化液),乳化液太稀,使用時間長,太臟；
(4)管道堵塞,工作液流量大減；
(5)導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良；
(6)切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件的工作液；
(7)脈沖電源削波二極體性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內損耗加大；
(8)鉬絲質量差或保管不善,產生氧化,或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲,使絲產生損傷；
(9)貯絲筒轉速太慢,使鉬絲在工作區停留時間過長；
(10)切割工件時鉬絲直徑選擇不當。
解決方法：
(1)將脈寬檔調小,將間歇檔調大,或減少功率管個數;
(2)提高操作水平,進給調節合適,調節進給電位器,使進給穩定;
(3)使用線切割專用工作液;
(4)清洗管道;
(5)更換或將導電塊移一個位置;
(6)選擇合適的間歇,使用適合厚件切割的工作液;
(7)更換削波二極體;
(8)更換鉬絲,使用上絲輪上絲;
(9)合理選擇絲速檔;
(10)按使用說明書的推薦選擇鉬絲直徑。

E. 線切割機床加工中斷絲怎麼處理

1、開始切割工件即斷絲產生原因：
a、進給不穩，開始切入速度太快或電流過大。
b、切割時，工作液沒有沒有正常噴出。
c、鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致，造成局部抖絲厲害。
d、導輪及軸承已磨損或導輪軸向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。
e、線架部擋絲棒沒調整好，擋絲位置不合適造成疊絲。
f、工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。
排除措施：
a、剛開始切入，速度應稍慢些，而視工件的材料厚薄，漸調整速度至合適位置。
b、排除工作液沒有正常噴出的故障。
c、盡量綳緊鉬絲，使之消除抖動現象（必要時可調整導輪位置，使鉬絲完全落入導輪中間槽內）。
d、如果綳緊鉬絲、調整導輪位置效果不明顯，則應更換導輪或軸承（導輪和軸承一般3~6個月更換一次）。
e、檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向里側。
f、去除工件表面的毛刺，氧化皮和銳邊等。
2、在切割過程中突然斷絲產生原因：
a、貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻電源，致使鉬絲燒斷。
b、工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。
c、脈沖電源電參數選擇不當。
d、工作液使用不當，太稀或太臟，以及工作液流量太小。
e、導電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成卡絲。
f、鉬絲質量不好或已霉變發脆。
排除措施：
a、排除貯絲筒換向不切斷高頻脈沖電源的故障。
b、工件材料要求材質均勻，並經適當熱處理，使切割時不易變形，且切割效率高，不易斷絲。
c、合理選擇脈沖電源電參數。
d、經常保持工作液的清潔，合理配製工作液。
e、調整導電塊或擋絲棒位置，必要時可更換導電塊或擋絲棒。
f、更換鉬絲，切割較厚工件要使用較粗的鉬絲加工。

F. 線切割經常斷絲的原因是什麼

斷絲的因素很多，在此我僅介紹幾個方面:
1，擋絲棒和導電塊:用時間回久了表面會出現溝槽，其寬答度小於鉬絲直徑，當鉬絲用過一段時間後，中間工作段比兩端細，在換向時粗鉬絲卡在溝槽里，引起斷絲。
解決方法:隔一段時間將擋絲棒和導電塊旋轉一定角度，或更換。
2，加工參數:跟蹤不要太緊，否則易出現短路，而短路會造成鉬絲電流過大，局部產生高溫，加速鉬絲老化、脆化，易折。短路電流應設在2a以下為好。
3，緊絲:鉬絲用過一段時間後會被拉長，使鉬絲張緊力下降，容易斷絲。有一些機床的導電塊的位置高低擺放不理想，會造成鉬絲頭尾的松緊程度不一樣，也會造成斷絲。
4，切削液:濃度要合適，太高和太低都不好。

G. 線切割斷絲原因

斷絲的因素很多，在此我僅介紹幾個方面：
1，擋絲棒和導電塊：用時間久回了表面會出現溝槽，答其寬度小於鉬絲直徑，當鉬絲用過一段時間後，中間工作段比兩端細，在換向時粗鉬絲卡在溝槽里，引起斷絲。
解決方法：隔一段時間將擋絲棒和導電塊旋轉一定角度，或更換。
2，加工參數：跟蹤不要太緊，否則易出現短路，而短路會造成鉬絲電流過大，局部產生高溫，加速鉬絲老化、脆化，易折。短路電流應設在2a以下為好。
3，緊絲：鉬絲用過一段時間後會被拉長，使鉬絲張緊力下降，容易斷絲。有一些機床的導電塊的位置高低擺放不理想，會造成鉬絲頭尾的松緊程度不一樣，也會造成斷絲。
4，切削液：濃度要合適，太高和太低都不好。
以上這些是我的一點體會，希望對你有所幫助。

H. 線切割斷絲

線切割斷絲原因分析:
1．快走絲機床加工中斷絲的主要原因
若在剛開始加工階段就斷絲，內則可能的容原因有：
(1) 加工電流過大
(2) 鉬絲抖動厲害。
(3) 工件表面有毛刺或氧化皮。
若在加工中間階段斷絲，則可能的原因有：
(1) 電參數不當，電流過大。
(2) 進給調節不當，開路短路頻繁。
(3) 工作液太臟。
(4) 導電塊未與鉬絲接觸或被拉出凹痕。
(5) 切割厚件時，脈沖過小。
(6) 絲筒轉速太慢。
若在加工最後階段出現斷絲，則可能的原因有：
(1) 工件材料變形，夾斷鉬絲。
(2) 工件跌落，撞落鉬絲。

I. 線切割中途斷絲怎麼處理

如果設計的程序是回到原點的，可以空放到原點後換好新絲後，可以從頭開始割專或者反割屬。若設計的程序不是回到原點的，需要空放完後反割，進行換絲。

斷絲過程開始於加工過程的不穩，加工不穩定促放電在一點上集中，放電集中又引起放電在時間上密集。這就使輸入間隙的能量增加且集中於一點,造成局部高溫,致使電極絲被燒斷。斷絲的全部過程."斷絲的原因斷絲的直接原因是輸入間隙的熱負載增加且集中在一點上。

而起因是加工過程的不穩定.既然斷絲的起因是加工過程的不穩定,那麼根據加工過程不穩定的信號,採取有效措施使之盡快進入穩定狀態,才是從根本上克服斷絲問題的方法。

(9)線切割工作斷絲如何找到段數擴展閱讀：

線切割加工原理

1、線切割——數控電火花線切割加工的簡稱。

2、工作原理：利用移動的金屬絲作工具電極，並在金屬絲和工件間通以脈沖電流，利用脈沖放電的腐蝕作用對工件進行切割加工的。

3、由於它利用的是絲電極，因此，只能作輪廓切割加工。

J. 線切割機的斷絲是什麼情況

現在很多人都在問線切割機總是斷絲，工作液和絲也全部是新的，但是還是存在斷絲的問題，這些都是需要專業的回答來幫助解決的，主要解決這類問題還是需要看你切的厚度有多厚，而且就算是薄的話也要看看功率管是不是開的太多了，或者是脈寬過大，以及工作液的比例對不對，一般壞的零件是很容易被發現的，所以估計不是零件壞了的原因所造成的，以內零件損壞的話會發出一些異常的噪音，估計還是高頻音控制的毛病，把步數以及跟蹤放慢一些，如果總是短路的話就會影響絲的壽命的。
其實簡單斷絲的問題是線切割機加工中的一個非常嚴重的問題，它能夠使得加工停頓但是並不得不從頭開始運動，浪費了大量的工作時間，破壞了加工面的完整性，同時也增加了實現無人操作時候的一個加工困難，並且也阻礙了線切割工藝的發展，因此，研究斷絲的原因和防止斷絲的方法也一直以來都是國內以及國外線切割工藝研究中的一個比較重要的話題，國內外研究在很早的時候專家們就注意到了斷絲通常都是與短路增加有著非常密切的關系，他們認為絲振以及短路都會造成加工速度的降低並且會增加斷絲的概率，在這之後發現斷絲前，放點頻率也會突然的增加，他們所設計的防止斷絲控制系統在工件度，通常都是以內時的效果不錯，著名的大學教授曾經說過，左右的比例隨機分布，以此來為斷絲先兆信號設計的防止斷絲的實驗裝置取得了非常好的效果，在研究上也表明了不同類型的脈沖電源的斷絲他們的先兆信號不同，凡是能夠反映向放電間隙中輸入能量大小的量，在斷絲的前面都會有一個突然增加，數控線切割機床的操作和使用須知，在原則上都可以作為斷絲的先兆信號，在目前我們國家已經有了根絕斷絲先兆採取的一些防護措施的線切割機裝置。
經過對線切割機短絲的問題，航空航天大學也有特種的加工研究室來證明，他們認為斷絲的過程當中在開始於加工過程的不穩，加工不穩定促放電在一點上集中，放電幾種又會引發起放電在時間上秘籍，所以才會造成局部的高溫，使得電極絲被燒斷，這就是斷絲的全部過程，採取有效的措施讓它能夠盡快進入穩定的狀態，才是解決斷絲問題的方法。