冒口切割預熱主要採用什麼爐子

⑴ 我想問問35SiMn的鑄件切割冒口出現裂紋怎麼辦

首先要看裂紋的方向、深度和長度，如果是豎向的且延伸到鑄件本體，那鑄件就不內能使用了；如果只在冒容口附近，切割掉冒口就行了，不會影響鑄件的質量。
如果裂紋在冒口附近是橫向的，沒有延續到鑄件主體，就沒什麼問題。

⑵ 鑄造的時候用的冒口過大或過小有什麼害處

冒口分類方法很復多，如按澆注制系統和冒口位置可分為熱冒口和冷冒口。 熱冒口是鐵水先流入澆注系統再經過冒口流入型腔的冒口形式。冷冒口則是鐵水先流入澆注系統充入型腔溢出來的冒口形式。冒口作用：補縮出氣和排渣溢流。熱冒口由於補縮好多適用於中小鑄件，冷冒口則多適用於補縮要求低的中大鑄件。
所以一般冒口過大，耗用更多的鐵水增加生產成本，另外特別是熱冒口會使得鐵水溫度降低，降低鐵水流動性，鑄件出現澆不到澆不足，結疤等情況，如果要求多個冒口時可考慮用冷鐵。冒口過小，補縮出氣和排渣效果降低，鑄件出現縮孔縮松、結疤等情況。

⑶ 為什麼氧氣能割斷鋁合金型材而割不開鋼板

天然氣經過催化後，可以進行冒口切割，鋼坯切割，馬氏體切割。

天然氣添加了助燃劑後，可已進行冒口切割、。

我國工業燃氣用量中，70%為乙炔氣。以前乙炔氣主要是乙炔發生器中製取，由於造成污染和高度不安全性，各地均已發文不得採用（包括管道式）。目前均採用瓶裝乙炔氣進行工業切割。乙炔化學性質活躍，易爆，極危險。當其與銅、銀等金屬以及空氣、純氧混合，甚至盛裝容器直徑較大時都會引起爆炸。使用乙炔氣在對碳素鋼切割時，易產生切口上緣熔化，掛渣多且不易清除，切面局部硬化等現象，使切割工藝不理想。焊接時需要進行打磨，增加了生產成本。 多年來人們一直嘗試採用其他燃料代替乙炔作為切割氣，但由於其他燃料如：天然氣，液化石油氣，丙烷氣，丙烯氣，人工煤氣，二甲醚等燃料在氧氣中燃燒溫度低於3000℃，直接作為切割氣不理想，需要加助燃添加劑對母氣進行催化，裂化，助燃，改變燃氣燃燒方式，從而提升火焰溫度，使之在氧氣中燃燒的火焰溫度達到乙炔的3100℃，實現替代乙炔的目的。

（一） 天然氣切割氣

天然氣是一種多組分的混合氣體，主要成分是烷烴，其中甲烷占絕大多數，另有少量的乙烷、丙烷和丁烷，此外一般還含有硫化氫、二氧化碳、氮和水氣，以及微量的惰性氣體，如氦和氬等。在標准狀況下，甲烷至丁烷以氣體狀態存在，戊烷以上為液體。

由於天然氣熱值低，燃燒速度慢,火焰溫度低,切割預熱時間相應增長，消耗燃氣和氧氣量大，綜合成本偏高。切割厚鋼板時要獲得所要求的總熱量燃氣消耗量大。要保持切割速度,厚大構件要求外焰熱量輸出要高,割縫容易加寬，熱影響區大，預熱穿孔時容易反漿或難於穿透，對金屬表面造成影響，需要加添加劑來提高火焰溫度。

（二）助燃添加劑的作用：

催化燃燒是燃料在催化劑表面進行的完全氧化反應。 在催化燃燒反應過程中，反應物在催化劑表面形成低能量的表面自由基，生成振動激發態產物，並以紅外輻射方式釋放出能量；在反應完全進行的同時，通過催化劑的選擇性來有效地抑制生成有毒有害物質的副反應發生，基本上不產生或很少產生NOx、CO和HC等污染物。

催化燃燒分為低溫催化燃燒(＜600℃)、中溫催化燃燒(600-1000℃)和高溫催化燃燒(＞1000℃)。

催化劑與天然氣（液化石油氣）結合後（以離子結合方式出現或者是最大限度的互相溶解），從而改變了燃氣的性質，在燃燒狀態下改變了氣體波長，燃燒頻率，燃燒速度等，實現了二次完全燃燒，降低了有害物質的生成，達到了高溫催化燃燒的目的。

高溫催化燃燒：飛機發動機、天然氣發電、工業鍋爐、高溫爐窯，天然氣切割氣。

⑷ 鋁合金壓鑄件上的冒口用什麼鋸片切割

常用富士品牌鋁合金鑄件鋸片規格：

350*25.4/30*3.0*100T/120T
400*25.4/30*3.2/3.5*100T/120T
450*25.4/30*4.0/4.2/4.4*100T/120T
500*25.4/30*4.4/4.5*100T/120T
600*25.4/30*4.6/4.8/5.0*100T/120T

應用范圍：
用於切割汽車發動機缸蓋、汽車排氣管回鋁屑渣、鋁合答金壓鑄件切割
特點：具有切削穩定、噪音小、連續加工時間長及耐磨性好

⑸ 鑄銅件，失蠟鑄造，工件件重30KG，出去澆冒口等，電爐採用多大的容量，節能省電的。

這個需要計算 的啦！！ 如果一爐澆鑄兩個。建議用 寧波神光電爐 生產最小容量電爐 KGPS-50KG 中頻電爐。

⑹ 鑄造的意思是什麼

鑄造是將金屬熔化後澆入鑄型中以形成預定的物件。包括製造鑄型、熔化金屬、澆鑄和清理等工序。用砂製作的鑄型應用較廣，故又名翻砂。

鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝，已有約6000年的歷史。中國約在公元前1700～前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。鑄造是指將固態金屬熔化為液態倒入特定形狀的鑄型，待其凝固成形的加工方式。

被鑄金屬有：銅、鐵、鋁、錫、鉛等，普通鑄型的材料是原砂、黏土、水玻璃、樹脂及其他輔助材料。特種鑄造的鑄型包括：熔模鑄造、消失模鑄造、金屬型鑄造、陶瓷型鑄造等。（原砂包括：石英砂、鎂砂、鋯砂、鉻鐵礦砂、鎂橄欖石砂、蘭晶石砂、石墨砂、鐵砂等）。

(6)冒口切割預熱主要採用什麼爐子擴展閱讀：

鑄造的分類

1、普通砂型鑄造，利用砂作為鑄模材料，又稱砂鑄，翻砂，包括濕砂型、干砂型和化學硬化砂型3類，但並非所有砂均可用以鑄造。好處是成本較低，因為鑄模所使用的沙可重復使用；缺點是鑄模製作耗時，鑄模本身不能被重復使用，須破壞後才能取得成品。

2、特種鑄造，按造型材料又可分為以天然礦產砂石為主要造型材料的特種鑄造（如熔模鑄造、泥型鑄造、殼型鑄造、負壓鑄造、實型鑄造、陶瓷型鑄造等）和以金屬為主要鑄型材料的特種鑄造（如金屬型鑄造、壓力鑄造、連續鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等）兩類。

⑺ 耐磨鋼加工方法有哪些

您好~
雖然耐來磨鋼應用廣泛源，但其鑄件打磨的機械化和自動化程度仍然很低，大部分鑄造企業仍停留在人工錘擊和砂輪打磨階段。究其原因，是因為耐磨鋼與鐵鑄件相比，其加工強度大、韌性高、導熱系數低，而且鑄件外型尺寸變化大，澆冒口比鐵鑄件也更加厚大，加工切割難度更高，這些先天因素導致了耐磨鋼成為典型的難加工材料。

⑻ 氣割為什麼不能割焊口

不銹鋼的振動氣割不銹鋼在氣割時生成難熔的Cr2O3，所以不能用普通的火焰切割方法進行切割。不銹鋼焊接結構的製造中，如果厚度適宜，應盡量採用切割質量好、效率高的等離子弧切割工藝。但是等離子弧切割的厚度有限。隨著厚度的增加，電源的功率增加，切割質量變差，電極噴嘴耗損嚴重。當厚度超過100mm時，用等離子弧切割方法已難以切割。對於雖有等離子弧切割條件，但遇到需要切割厚度150～200mm以上的不銹鋼冒口或大厚度鋼板時，或沒有等離子弧切割條件時，可採用振動切割和金屬粉末切割法（氧-熔劑切割法）。也可以採用氧-熔劑切割的工藝方法。振動切割法是採用普通割炬而使割嘴不斷擺動來實現切割的方法。這種方法雖然切口不夠光滑，但突出的優點是設備簡單、操作技術容易掌握，而且被切割工件的厚度可以很大，甚至可達300mm以上。不銹鋼振動切割的示意如圖19所示。不銹鋼振動切割的工藝要點如下：採用普通的G01-300型割炬，預熱火焰較一般碳鋼切割火焰要大且集中。氧氣壓力要大15％～20％，採用中性火焰。切割開始時，先用火焰加熱工件邊緣，待其達到紅熱熔融狀態時，打開切割氧氣閥門，少許抬高割炬，熔渣即從切口處流出。此時割炬應立即做一定幅度的前後、上下擺動，便可進行連續切割。割嘴擺動的頻率為每分鍾80次左右，振幅為10～15mm。利用火焰的高溫（3200℃）來破壞切口處的氧化膜，使鐵繼續燃燒，並藉助於火焰中的氧流前後、上下振動的沖擊研磨作用，沖掉熔渣，達到連續切割的目的。（2）復合鋼板的氣割不銹復合鋼板的氣割不同於一般碳鋼的氣割。由於不銹鋼復合層的存在，給切割帶來一定的困難，但它比單一的不銹鋼板容易切割。用一般切割碳鋼的規范來切割不銹復合鋼板，經常發生切不透的現象。保證不銹復合鋼板切割質量的關鍵是使用較低的切割氧氣壓力和較高的預熱火焰氧氣壓力。因此，應採用等壓式割炬。切割不銹復合鋼板時，基層（碳鋼面）必須朝上，切割角度應向前傾，以增加切割氧流所經過的碳鋼的厚度，這對切割過程非常有利。操作中應注意將切割氧閥門開得較小一些，而預熱火焰調得較大一些。切割16mm＋4mm復合鋼板時，採用半自動自動切割機分別送氧的氣割工藝參數為：切割氧壓力0.2～0.25MPa，預熱氣壓力0.7～0.8MPa。改用手工切割後所採用的切割工藝參數為：切割速度360～380mm/min，氧氣壓力0.7～0.8MPa，割嘴直徑為2～2.5mm（G01-300型割炬，2號嘴頭），嘴頭與工件距離5～6mm。（3）鑄鐵的振動氣割鑄鐵材料的振動氣割原理和工藝基本上與不銹鋼振動切割相同。切割時，以中性火焰將鑄鐵切口處預熱至熔融狀態後，再打開切割氧氣閥門，進行上下振動切割。每分鍾上下擺動60次左右。鑄鐵厚度在100mm以上時，振幅為8～15mm。當切割一段後，振動次數可逐漸減少，甚至可以不用振動，而像切割碳鋼板那樣進行操作，直至切割完畢。切割鑄鐵時，也有採用沿切割方向前後擺動或左右橫向擺動的方法進行振動切割的，如採用橫向擺動。根據工件厚度的不同，擺動幅度可在8～10mm范圍內變動。（4）合金鋼的氣割合金鋼因含有較多的合金元素，如C、Mn、Mo、Cr、Ni、Si、W等，這些元素對鋼材的氣割性能有很大的影響。一些元素還使鋼材產生淬硬傾向，而氣割過程的熱循環特點是快速加熱並迅速冷卻，切割邊緣會出現淬硬組織，特別是在工件厚度大、環境溫度低的場合。因此，一些合金鋼為了恢復其切割前的性能，切割後還需進行熱處理。切割中、高碳鋼和各種低合金鋼時，鋼的碳當量對氣割性能的影響見表13，一些大厚度低合金鋼的割前預熱和割後熱處理措施見表14。表13 鋼的碳當量對氣割性能的影響 碳當量/％ 氣割性能 鋼號舉例 < 0.6 無工藝上的限制，不需預熱即可氣割 " 15Mn,20Mn,10Mn2,15Mo,15NiMo" 0.6～0.8 夏季允許不預熱情況下切割，冬季在切割厚鋼材和形狀復雜零件時需加熱到150℃ "30Mn,35Mn,40Mn,30Mn2,15Cr,20Cr,15CrV," "10CrV,15CrMn,10Mo,12CrNi3A,20CrNi3A" 0.8～1.1 為了防止淬火裂紋，需預熱或隨同切割加熱到200～300℃ "50Mn,65Mn,70Mn,35Mn2,45Mn2,50Mn2,40Cr," "50Cr,12CrMo,15CrMo,20CrMo,30CrMo,35CrMo," "20CrMn,40CrMn,40CrNi,50CrNi,12CrNi4," "30CrNi4,40CrVa" > 1.1 為了避免出現裂紋，需預熱至300～450℃或更高溫度，並隨後緩冷（放入爐中或用隔熱材料保溫）。含碳量大於1.2％的鋼難以氣割 "25CrMnSi,30CrMnSi,35CrMnSi,50CrMnSi," "33CrSi,40CrSi,35CrAlA,20Cr3,35Cr2MoA," "25CrNiWA,40CrMnMo,45CrNiMoVA,50CrMnA," "50CrAlA,50CrMnVA,50CrNiMo,12Cr2Ni3MoA" 註：碳當量（％）計算公式為 Ceq＝C+0.16Mn+0.3 (Si+Mn)+0.4Cr+0.2V+0.04 (Ni+Cu) 表14 一些大厚度低合金鋼的割前預熱和割後熱處理措施 鋼號切割厚度/mm 預熱溫度/℃ 割後熱處理 20SiMn 1000以上 200～250 保溫緩冷 37SiMn2MoV 600以上 250～350 立即進爐保溫緩冷或回火 38SiMn2Mo 20Cr3WMoV 34CrMoV 34CrMoA 60SiMnMo 400以上 420～450 立即進爐630～650℃回火 60CrMnMo 5CrSiMnMoV 5CrMnMo 3Cr2W8V 註：鍛件應在最終熱處理前切割，鑄件應在消除鑄造應力後進行切割。 合金元素含量較高的鋼，切割前的預熱溫度應根據鋼的切割碳當量確定。有關文獻推薦的合金鋼切割前預熱溫度的計算公式為 Tph＝500[Ceq（1+0.0002δ）－0.45]-1/2 （2） 式中 Tph——切割前預熱溫度，℃； δ——工件厚度，mm； Ceq——切割碳當量，％。 Ceq＝C+0.155 (Cr+Mo)+0.14 (Mn+V)+0.11Si+0.045 (Ni+Cr) （3） 當被切割的工件厚度小於100mm時，厚度影響很小，可略去不計。於是公式（2）可簡化為 Tph＝500（Ceq－0.45）－1/2 （4） 由公式（4）可知，對厚度小於100mm的鋼材，其切割碳當量Ceq≤0.45％時，一般不需切割前預熱。 高合金鋼切割前預熱和割後熱處理條件見表15。 表15 高合金鋼切割前預熱和割後熱處理條件 鋼的組織類型 預熱條件 割後熱處理馬氏體 250～350℃ 淬火並回火，或650～950℃ 馬氏體+鐵素體 一般不預熱，厚大截面、外形復雜的 650～95℃回火或退火 零件預熱250～350℃ 鐵素體不需預熱 加熱至750～850℃，水淬奧氏體+鐵素體 不需預熱 不需割後熱處理奧氏體 不需預熱 加熱至1050～1150℃隨後快冷， 或氣割時用水急冷邊緣 氣割厚度100mm以下的高碳鋼和合金元素含量高的鋼材時，應適當放慢切割速度。這樣有助於降低冷卻速度和切割工件邊緣的淬硬性，對切割後需進行機械加工的工件尤為必要。切割這些鋼材時適宜的切割速度可根據下達公司確定，即 υ＝υo×0.8〔1-(Ceq－0.45)－1/2〕 （5） 式中 υ——合金鋼的氣割速度，mm/min； υo——同等厚度碳鋼（Ceq≤0.45％）的氣割速度最佳值，mm.min； Ceq——被切割鋼材的碳當量，％，按公式（3）計算。 合金鋼的燃點和熔點等一般比碳鋼要高一些，因此預熱火焰的功率也要適當增大。

⑼ 鑄鋼件氣割冒口時為什麼會破裂

首先先要看材質，越是含碳量高或者合金含量高的鑄鋼，越是大的冒口，越內是有易裂的傾容向。根據材質、大小、形狀、決定預熱溫度切割冒口，或者直接退火後切割。另外，切割後要注意保溫，不能急冷，及時進爐熱處理。在工藝設計時一定要注意縮松預留安全餘量，如果縮松進入鑄件，開裂性非常大，而且極難修復！
純手打！