線切割表面線怎麼回事
使線切割加工出來的工件表面更光潔的方法：
1.切割絲不要太松，低的走絲速度內可以使工件表面光容滑，不過一般切割時用高運絲，低運絲容易斷絲。
2.把加工的電流設置的小一點，加工脈沖也小一些，脈間比大一些（脈間大有利於排屑，恢復絕緣強度），切割的速度調慢一些，這樣切割面就比較光滑。
3.如果不要求切割表面，只是快速下料，則用大電流，大脈寬，小脈間，高切割速度。
4.工件盡量的裝夾穩固。
B. 線切割後物件表面顏色怎麼去掉
洗油泥用洗油或柴油或汽油或煤油，除銹用草酸
C. 如何控制線切割表面粗糙程度
麻點是什麼？電加工表面都會有的，那是電加工的特點，只能說是讓這些點盡量的小，密，
可以採用慢走絲加工，表面不黑且ra <0.8
D. 線切割加工怎樣保證表面質量
對線切割加工質量有直接影響的因素主要涉及人員、設備、材料等方面。為了改善加工工件表面質量，可以從影響最大的人為因素、機床因素和材料因素等三方面來考慮對加工質量的控制方式和改進方法。筆者在教學、科研和生產實踐中對影響線切割加工工件表面質量的相關因素方面做了一些探索和研究，積累了少許行之有效的工作經驗，現介紹如下。影響線切割加工工件表面質量的人為因素的控制與改善，人為因素的控制與改善主要包括加工工藝的確定和加工方法的選擇，這可以通過以下幾點來實現：合理安排切割路線。該措施的指導思想是盡量避免破壞工件材料原有的內部應力平衡，防止工件材料在切割過程中因在夾具等的作用下，由於切割路線安排不合理而產生顯著變形，致使切割表面質量下降。例如：工件與其夾持部分的分離應安排在最後，使加工中剛性較好。
其中a為錯誤的切割路線，b為正確的切割路線。正確選擇切割參數。對於不同的粗、精加工，其絲速和絲的張力應以參數表為基礎作適當調整，為了保證加工工件具有更高的精度和表面質量，可以適當調高線切割機的絲張力，雖然製造線切割機床的廠家提供了適應不同切割條件的相關參數，但由於工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影響，使得人們不能完全照搬書本上介紹的切割條件，而應以這些條件為基礎，根據實際需要作相應的調整。例如若要加工厚度為27mm的工件，則在加工條件表中找不到相當的情況，這種條件下，必須根據厚度在20mm～30mm間的切割條件做出調整，主要辦法是：加工工件的厚度接近哪一個標准厚度就選擇其為應設定的加工厚度。採用近距離加工。為了使工件達到高精度和高表面質量，根據工件厚度及時調整絲架高度，使上噴嘴與工件的距離盡量近，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較遠而使線電極振幅過大影響加工工件的表面質量。注意加工工件的固定。當加工工件即將切割完畢時，其與母體材料的連接強度勢必下降，此時要防止因加工液的沖擊使得加工工件發生偏斜，因為一旦發生偏斜，就會改變切割間隙，輕者影響工件表面質量，重者使工件切壞報廢，所以要想辦法固定好被加工工件。
E. 線切割快走絲工件表面有明顯絲痕是什麼原因
換導輪導電塊。減小電流，降低電壓。還有就是檢查一下絲筒外徑偏差。
F. 我這有台線切割切活後表面粗糙，就像鋸齒似得，怎麼弄啊，以前沒出現過這種情況，哪位大仙懂啊，急急急急
有5點建議，你試著找找看
1，切割液的問題
2，材料的問題
3，導輪的問題
4，導電塊導通了，意思是導電塊周圍臟的太多，需要清理，造成高頻散失
5，運絲間隙大了，你可以用表測量一下，你沒有辦法調整找維修
G. 線切割切出工件表面成波浪形是啥原因
絲太松或皂化油太淡了。再者皂化油沒有很好的進人加工工件內部。
H. 線切割工件表面主要受到哪些影響
影響線切割加工工件表面質量的機床因素有很多，機床的維護保養非常重要，因為加工工件的高精度和高質量是直接建立在機床的高精度基礎上的，因此在每次加工之前必須檢查機床的工作狀態，才能為獲得高質量的加工工件提供條件。需注意的環節和應採取的措施如下：
(1)長期暴露在空氣中的電極絲不能用於加工高精度的零件，因為電極絲表面若已被氧化，就會影響加工工件的表面質量，所以保管電極絲時應注意不要損壞電極絲的包裝膜，以免電極絲與空氣接觸而被氧化，在加工前，必須檢查電極絲的質量。另外，電極絲的張力對加工工件的表面質量也有很大的影響，加工表面質量要求高的工件，應在不斷絲的前提下盡可能提高電極絲的張力。
(2)慢走絲線切割機一般採用去離子水做工作液。火花放電必須在具有一定絕緣性能的液體介質中進行，工作液的絕緣性能可使擊穿後的放電通道壓縮，從而局限在較小的通道半徑內火花放電，形成瞬時和局部高溫來熔化並氣化金屬，放電結束後又迅速恢復放電間隙成為絕緣狀態。絕緣性能太低，將產生電解而形不成擊穿火花放電;絕緣性能太高，則放電間隙小，排屑難，切割速度降低。一般電阻率應在5×104～10×104cm，加工前必須觀察電阻率表的顯示，特別是機床剛起動時，往往會發現電阻率不在這個范圍內，這時不要急於加工，讓機床先運轉一段時間達到所要的電阻率時才開始正式加工。為了保證加工精度，有必要提高加工液的電阻率，當發現水的電阻率不再提高時，應更換離子交換樹脂。再者必須檢查與冷卻液有關的條件，檢查加工液的液量，還應檢查過濾壓力表，其壓力值應在2.0×13-3Pa以上。當加工液從污濁橫向清洗槽逆向流動時則需要更換過濾器，以保證加工液的絕緣性能、洗滌性能、冷卻性能達到要求。
(3)必須檢查導電塊的磨損情況。慢走絲線切割機一般在加工了50～100h後就必須考慮改變導電塊的切割位置或者更換導電塊，有臟污時需用洗滌液清洗。必須注意的是：當變更導電塊的位置或者更換導電塊時，必須重新校正絲電極的垂直度，以保證加工工件的精度和表面質量。
(4)檢查滑輪的轉動情況，若轉動不好則應更換，還必須仔細檢查上、下噴嘴的損傷和臟污程度，用清洗液清除臟物，有損傷時需及時更換。還應經常檢查貯絲筒內絲的情況，裝得太滿會影響絲的暢通運行，使加工精度受到影響。此外，導電塊、滑輪和上、下噴嘴的不良狀況還會引起線電極的振動，這時即使加工表面能進行良好的放電，但因線電極振動，加工表面也很容易產生波峰或條紋，最終引起工件表面粗糙度變差。
(5)保持穩定的電源電壓。電源電壓不穩定會造成電極與工件兩端不穩定，從而引起擊穿放電過程不穩定而影響工件的表面質量。
I. 線切割切割面產生條紋都有哪些原因
線切割加工有兩種最簡單的方法，也是最不經濟、最不合理的方法，其一就是降低切割速度，這種方法實際上並沒有消除條紋，只是條紋的周期距離非常小，眼睛無法辨認而已，我們不提倡這種方法；還有一種方法就是縮短絲筒行程，同樣是為了縮短條紋周期、距離，這些方法都是不可取的。
線切割機床在一次切割後的表面加工條紋中有一種因電極絲往復換引起的明暗條紋，俗稱「水紋」，這種「水紋」對表面質量不會有影響，只是不美觀而已，真正影響質量的是貫穿條紋，這是不能接受的。產生貫穿條紋的原因很多也很復雜，不同的原因形成不同形狀的條紋，如果是一次切割，貫穿條紋會清晰可見，如果採用多次切割雖然有可能表面很光滑，但是當用油石或砂紙研磨後仍會出現周期性貫穿條紋，這同樣是第一次切割時的貫穿條紋引起的，由此可見消除第一次切割的貫穿條紋是非常重要的。
1.1、用厚度為30～40mm的普通碳鋼切割一個8×10的方（x=8，y=10），請注意：橫向為X向，縱向為Y向。用2～2.的高頻能量切割。
1.2、觀察條紋情況，一般情況下，只要X向有貫穿條紋，絕大多數情況是主導輪裝配質量引起的，如果X方向出現U型條紋，而這時Y向加工面同樣也有U型類條紋，則說明是電極絲張力過大引起的，由此可見X向出現貫穿條紋絲可能性要小的多，也就是說只要是主導輪和軸承質量，以及裝配質量合格，X向加工面的貫穿條紋是容易解決的。
1.3、如果先使用大直徑電極絲，又使用小直徑電極絲，X向也易出現貫穿條紋，這是因為導輪V型槽底部半徑已磨損變大，再用小直徑電極絲後V型槽不能對電極絲導向，引起的這時電極絲在快速運動的同時還會出現微量的滾動。條紋絲基礎上，才能在解決Y向條紋。Y方向貫穿條紋是中國線切割機床的普遍現象，其根源就在電極絲的張力控制上。
2.1、線切割加工V型條紋的產生
①當安裝電極絲和緊絲時張力控制的不一致，也就是說，在絲筒的全行程上，張力在從大到小地變化，這種張力的變化靠「手感」是不易感覺到的，在這種情況下切割，Y向加工面肯定會產生V型條紋。
②還有一種情況，當新裝好電極絲時，沒有V型條紋，可是加工一段時間後（2～5小時）就會出現V型條紋，這是因為機床的導輪，導電塊對電極絲形成阻尼而使電極絲在絲筒的全行程中出現張力變化，這就是我們常說的「絲松，絲緊」現象，嚴重時「手感」是能感覺到的。
2.2、U型條紋的產生
①一種情況是在絲筒的兩端接近換向的位置電極絲太松，可以通過以下方法確定：將絲筒行程限位塊向中間移20mm，縮短絲筒行程再切割，如果U型貫穿條紋消除，說明原因判斷准確，如果仍有U型條紋，則還有另一種原因如下。
②這時的U型條紋為放電瞬間條紋，它與*種U型條紋的區別是雖是U型條紋但非常細小，這種放電瞬間條紋與機床共振有關，但是引發的原因是電極絲的張力過大，也就是說，還是因為操作者在裝電極絲時沒有達到要求而引起的。
2.3、L型條紋的產生
①一是由於1.3的原因造成的。
②也可能是絲筒的機械故障引起的，這種情況往往出現在舊機床上。檢查方法如下：
a、檢查絲筒，移動的直線度允差0.02，即可判斷V型導軌的導向性能。
b、雙手抱住絲筒上下搖動絲筒，檢查絲筒軸承是否有磨損間隙。
③如果以上兩種情況都沒問題，則可能是條紋類型判斷錯誤，因為有時V型條紋和L型條紋很相似。
2.4、疊加型條紋
線切割加工貫穿條紋既有V型又有U型，這說明操作者安裝電極絲的技術水平太差。以上情況充分說明電極絲的松緊，也就是電極絲的張力，對條紋的影響是非常大的，對於初學者來說，要想控制好張力，一定要使用張力指示器。
J. 線切割怎麼分中
線切割分中：粗加工時採用高速（8-12mm/s）走絲，精加工時採用低速（1-3mm/s）走絲。
一次切割任務主要是高速穩定切割，可選用高峰值電流，較長脈寬的規准進行大電流切割，以獲得較高的切割速度。
第二次切割的任務是精修，保證加工尺寸精度 。可選用中等規准，使第二次切割後的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之間。第三次、第四次或更多次切割（目前中走絲控制軟體最多可以實現七次切割）的任務是拋磨修光 ，可用最小脈寬（目前最小可以分頻到1μs）進行修光，而峰值電流隨加工表面質量要求而異，走絲方式則像第二次切割那樣採用低速走絲限速進給即可。
(10)線切割表面線怎麼回事擴展閱讀：
線切割分中的前提：
1、鉬絲與工件的被加工表面之間必須保持一定間隙，間隙的寬度由工作電壓、加工量等加工條件而定。
2、電火花線切割機床加工時，必須在有一定絕緣性能的液體介質中進行，如煤油、皂化油、去離子水等，要求較高絕緣性是為了利於產生脈沖性的火花放電，液體介質還有排除間隙內電蝕產物和冷卻電極作用。鉬絲和工件被加工表面之間保持一定間隙，如果間隙過大，極間電壓不能擊穿極間介質，則不能產生電火花放電；如果間隙過小，則容易形成短路連接，也不能產生電火花放電。
3、必須採用脈沖電源，即火花放電必須是脈沖性、間歇性，圖1中ti為脈沖寬度、to為脈沖間隔、tp為脈沖周期。在脈沖間隔內，使間隙介質消除電離，使下一個脈沖能在兩極間擊穿放電