線切割什麼是凸模

『壹』 線切割是干什麼的

線切割是一種電加工機床,靠鉬絲通過電腐蝕切割金屬(特別是硬材料、行狀復雜零件）。

電火花線切割加工（Wire cut Electrical Discharge Machining，簡稱WEDM），有時又稱線切割。其基本工作原理是利用連續移動的細金屬絲（稱為電極絲）作電極，對工件進行脈沖火花放電蝕除金屬、切割成型。它主要用於加工各種形狀復雜和精密細小的工件，例如沖裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，成形刀具、樣板、電火花成型加工用的金屬電極，各種微細孔槽、窄縫、任意曲線等，具有加工餘量小、加工精度高、生產周期短、製造成本低等突出優點，已在生產中獲得廣泛的應用，目前國內外的電火花線切割機床已佔電加工機床總數的60％以上。

根據電極絲的運行速度不同，及加工質量不同，電火花線切割機床通常分為三類：第一類是高速走絲電火花線切割機床（WEDM-HS），其電極絲作高速往復運動，一般走絲速度為8～10m/s，電極絲可重復使用，加工速度較高，但快速走絲容易造成電極絲抖動和反向時停頓，使加工質量下降，是我國生產和使用的主要機種，也是我國獨創的電火花線切割加工模式；第二類是低速走絲電火花線切割機床（WEDM-LS），其電極絲作低速單向運動，一般走絲速度低於0.2m/s，電極絲放電後不再使用，工作平穩、均勻、抖動小、加工質量較好，但加工速度較低，是國外生產和使用的主要機種。第三類中速走絲電火花線切割機床，准確地應該叫「多速走絲」。是我國獨創的，其原理是對工件作多次反復的切割，開頭用較快絲筒速度、較強高頻來切割，就如現在的快走絲線切割，最後一刀用較慢絲筒速度、較弱高頻電流來修光，從而提高了加工光潔度；而且絲速減低後，導輪和軸承的抖動少了，加工精度也提高了；另外，第一刀以最快的速度切割，後來的切割和修光的切割量都非常少，因此，一般三刀切割的時間加起來也比快走絲的一刀切割要快。

根據對電極絲運動軌跡的控制形式不同，電火花線切割機床又可分為三種：一種是*模仿形控制，其在進行線切割加工前，預先製造出與工件形狀相同的*模，加工時把工件毛坯和*模同時裝夾在機床工作台上，在切割過程中電極絲緊緊地貼著*模邊緣作軌跡移動，從而切割出與*模形狀和精度相同的工件來；另一種是光電跟蹤控制，其在進行線切割加工前，先根據零件圖樣按一定放大比例描繪出一張光電跟蹤圖，加工時將圖樣置於機床的光電跟蹤台上，跟蹤台上的光電頭始終追隨墨線圖形的軌跡運動，再藉助於電氣、機械的聯動，控制機床工作台連同工件相對電極絲做相似形的運動，從而切割出與圖樣形狀相同的工件來；再一種是數字程序控制，採用先進的數字化自動控制技術，驅動機床按照加工前根據工件幾何形狀參數預先編制好的數控加工程序自動完成加工，不需要製作模樣板也無需繪制放大圖，比前面兩種控制形式具有更高的加工精度和廣闊的應用范圍，目前國內外95％以上的電火花線切割機床都已採用數控化。

線切割屬電加工范疇,是由前蘇聯人發明的,我國是第一個用於工業生產的國家,當時由復旦大學和蘇州長風機械廠合作生產的這是最早的機型叫復旦型,我們國內在此基礎上發展了快走絲系統(HS).歐美和日本發展了慢走系統(LS).

主要區別是1,電極絲我國採用鎢鉬合金絲,國外採用黃銅絲; 2,我國採用皂化工作液,國外採用去離子水; 3,我國的走絲速度為11米/秒左右,國外為3~5米/分, 4,我們的電極絲是重復利用的直到斷絲為至,國外是走過後不再重用, 5,我們的精度不如國外高.

『貳』 線切割加工有什麼基本步驟

畫圖-傳輸-工件裝卡-找正-加工

切割路線
1）避免從工件端面由外向里開始加工，破壞工件的強度，引起變形。
2）不能沿工件端面加工，這樣放電時電極絲單向受電火花沖擊力，使電極絲運行不穩定，難以保證尺寸和表面精度。
3）加工路線離端面距離應大於5mm。以保證工件結構強度少受影響，不發生變形。
4）加工路線應向遠離工件夾具的方向進行加工，以避免加工中因內應力釋放引起工件變形。待最後再轉向工件夾具處進行加工。
5）在一塊毛坯上要切出兩個以上零件，不應該連續一次切割出來，而應從不同穿絲孔開始加工。
6）一般情況下，最好將工件與其夾持部分分割的線段安排在切割總程序的末端。
電極絲應具有良好的導電性和抗電蝕性,抗拉強度高、材質應均勻。常用電極絲有鉬絲、鎢絲、黃銅絲和包芯絲等，如圖1所示。鎢絲抗拉強度高，直徑在(0.03～0.1mm)范圍內，一般用於各種窄縫的精加工，但價格昂貴。黃銅絲適合於慢速加工，加工表面粗糙度和平直度較好，蝕屑附著少，但抗拉強度差，損耗大，直徑在0.1～0.3mm范圍內，一般用於慢速單向走絲加工。鉬絲抗拉強度高，適於快速走絲加工，所以我國快速走絲機床大都選用鉬絲作電極絲，直徑在0.08～0.2mm范圍內。

『叄』 線切割加工模具怎麼放補償的，凹模、凸模、固定板、卸料版、以及銷釘孔等，誰能詳細點介紹一下，謝謝！

，凹模、凸模一般按照料的厚度來確定 固定板比凸模小1到2絲 卸料板比凸模大就好了 銷釘大1到2絲 當然具體問題具體對待了

『肆』 中走絲凸模加工工藝是什麼

凸模在模具中起著很重要的作用，它的設計形狀、尺寸精度及材料硬度都直接影響模具的沖裁質量、使用壽命及沖壓件的精度。在實際生產加工中，由於工件毛坯內部的殘留應力變形及放電產生的熱應力變形，故應首先加工好穿絲孔進行封閉式切割，盡可能避免開放式切割而發生變形。
如果受限於工件毛坯尺寸而不能進行封閉形式切割，對於方形毛坯件，在編程時應注意選擇好切割路線(或切割方向)。切割路線應有利於保證工件在加工過程中始終與夾具(裝夾支撐架)保持在同一坐標系，避開應力變形的影響。夾具固定在左端，從葫蘆形凸模左側，按逆時針方向進行切割，整個毛坯依據切割路線而被分為左右兩部分。由於連接毛坯左右兩側的材料越割越小，毛坯右側與夾具逐漸脫離，無法抵抗內部殘留應力而發生變形，工件也隨之變形。若按順時針方向切割，工件留在毛坯的左側，靠近夾持部位，大部分切割過程都使工件與夾具保持在同一坐標系中，剛性較好，避免了應力變形。一般情況下，合理的切割路線應將工件與夾持部位分離的切割段安排在總的切割程序末端，即將暫停點（支撐部分）留在靠近毛坯夾持端的部位。
中走絲線切割機床適合加工各種復雜形狀的沖模及單件齒輪、花鍵、尖角窄縫類零件，具有速度快、周期短等優點，應用非常普及。高速走絲的線切割機床的電極絲主要是採用鉬絲，電極絲運動速度快通常為8~12米/秒，而且是雙嚮往返循環運行，在加工過程中很容易發生斷絲。如果在切割工件過程中多次斷絲，不僅會造成一定的經濟損失，而且會帶來重新繞絲的麻煩；不僅耽誤時間，而且會在工件上產生斷絲痕跡，影響加工質量，嚴重的會造成工件報廢。

『伍』 線切割切凸摸加凹摸減.

上下模板
沖頭（凸模）
卸料版
凹模
沖頭固定板
，因產品不同有的需要沖頭和凸模共存內。
鑲件和模板的配合比例容是緊配0:0~-0.1
吻配是0.03~0.04
滑配是0.04以上
上面的數字是雙邊。
這些一般的師傅是不會告訴你的。
希望加分
採納

『陸』 線切割 切割凹凸模共用

1、輪廓線。按照圖紙規定，保證凹模尺寸或者保證凸模尺寸或者切割間隙回兩邊均分。
2、傾斜答度：按照圖紙要求計算鉬絲傾斜度。比如刃板厚度50毫米，要求單面間隙0.07毫米，則傾斜角度為
Arctg0.07/50=0.15度
3、有的工件有正反，不要弄錯。

『柒』 線切割autocut裡面的」凸模台」是什麼意思

在模具的配合中分凸模和凹模

『捌』 線切割HL編程凸模和凹模之間的間隙怎麼算的

間隙1般是0.1 至於是凹模還是凸模 你看軌跡線 在外面是凸模尺寸 在裡面就是割凹模內 給個3B程序容你看下 10MM的圓 凸模 B5100B0B20400GYNR1 放電間隙超過8 電流2-3A 有其他問題請到線切割貼吧來

『玖』 電火花線切割加工的凸模應為（）型

電火花線切割加工的凸模應為（A）型

『拾』 線切割淺析模具加工中有什麼概念簡介

科學技術的發展，促進了工業的發展，對焊管模具特別是復雜焊管模具的加工起到巨大的推動作用，尤其是電火花切割(以下簡稱線切割)加工方法因其能夠加工復雜的直通式和小錐度式型腔，切削精度高和加工質量好，不受加工工件硬度的限制，能夠加工硬度較高的材料，在焊管模具加工中得到了廣泛的應用。佛山詠昊發現，進行合理的工藝分析，對焊管模具結構進行合理的設計，對加工工藝進行合理的分析，關繫到焊管模具的加工精度。通過穿絲孔的確定與切割路線的優化，改善切割工藝，這對於提高切割質量和生產效率，是一條行之有效的重要途徑。
一、線切割加工的加工原理：線切割加工的原理是利用貯絲筒、上、下架使鉬絲高速地往復運用，其中上下絲架中有軸承與導輪控制著鉬絲的垂直精和線性度，工件作用於上下絲架間通過兩個墊板支撐，脈沖電源將鉬絲與工件分別帶上正、負極電，通過放電產生高溫對金屬進行熔化、汽化，從而使工件多餘部分按預定的軌跡被切除，得到我們需要的焊管模具結構的一種加工方法，線切割加工分快走絲、慢走絲，快走絲加工精度低，成本低，快走絲成本高，加工精度高。
二、基本特性：
(1)由於線切割加工的技術的日趨完善，已形成一個從圖形輸入到加工過程的CAD／CAM系統，實現了電火花線切割加工的自動化。在生產過程中，復雜形狀平面幾何輪廓都能夠切割出來。
(2)由於正負極放電可使加工點產生高達10000℃以上的溫度，在這一溫度范圍內，可使各種金屬物體熔化。因此，它可以加工各種高硬度的金屬，如淬火的工具鋼、硬質合金、聚晶金剛石等。
(3)在許多復雜的焊管模具型腔中經常出現的尖角與清角，在機加工中很難實現，如果是通孔和帶有小錐度的通孔，利用線切割工藝可輕而易舉地解決這個問題。
三、走絲路線的優化
線切割加工焊管模具中，優化電極絲的走絲路線有利於提高切割質量和縮短加工時間。因此在走絲路線編程中，應該根據工件的尺寸、形狀、精度要求，電極絲放電間隙的大小及凹凸模的間隙的大小等多方面因素，並結合以下點綜合地分析：
①一般情況下，盡量將走絲路線安排於零件的切割過程與裝夾零件的支持架保持在同一坐標系內，保證定位的准確性；
②走絲路線的起始點應安排在沿著離開零件夾具的方向進行切割，最後轉向夾具方向切割，並將分離切割安排在走絲線路的末端；
③切割加工中，有些焊管模具的拐角(或尖角)處易發生塌角(或倒圓)現象，應根據具體情況適當修整走絲路線及工藝參數；
④對於一些精度要求高的焊管模具，為減小變形，改善焊管模具加工表面的變質層，提高焊管模具使用壽命。
⑤因電極絲直徑和放電間隙等原因，在焊管模具切割表面交接處，有時會出現一個凸出於切割表面的高線條。在切割時，要根據焊管模具的結構，合理的選取切入路線，盡量避免在加工過程出現凸起的現象。
四、放電間隙的確定
實際生產過程中，影響線切割加工放電間隙的因素比較多，主要包括：焊管模具的材料的機械性能、焊管模具的結構形狀、焊管模具技術要求、電極絲走絲速度快慢、張緊力大小、導輪運行狀態、工作液種類、濃度及臟污程度，以及脈沖電源的電規准參數等。
在實際操作過程中，為了准確地確定放電間隙，可在每次編程前，按設定的加工條件，取與焊管模具材料相同的試件，試切割一個正方形。然後，實測其放電間隙，再計算出合理的偏移量，作為電極絲中心線(實際走絲軌跡)的調整依據。此外，焊管模具材料不同，放電間隙大小也會有所差異。一般情況下，熔點低的材料比熔點高的材料放電間隙大些，淬火鋼比未淬火鋼放電間隙大些，熱容量小、導熱性差的材料放電間隙相應較大。
五、焊管模具配合間隙的選擇
沖裁模的凸、凹模配合間隙的合理確定，直接關繫到沖裁件精度與沖裁件的斷面質量，影響焊管模具的使用壽命。根據要加工零件的機械性能的厚度，來選取焊管模具的間隙。隨著沖裁件材料由軟至硬，凸、凹模的間隙逐漸增大。間隙一般可按材料厚度的10％～12％選取。通常，對於軟質材料(如軟鋁、純銅等)，按沖裁件厚度的10％～12％選取間隙；對於半硬質材料(如硬鋁、黃銅等)，按沖裁件厚度的12％一15％選取；對於硬質材料(如薄鋼板，硅鋼片等)，按沖裁件厚度的15％～20％選取。此外，還應根據沖裁件的形狀特徵、精度要求及技術條件，以及焊管模具的結構與精度等因素作適當的微量調整。由於線切割加工的特點，線切割加工的焊管模具，其凸凹模的間隙的選取應比常規數據略微小些，以延長焊管模具的使用壽命，可以得到較高的零件質量。
六、沖裁模刃口實際尺寸的確定
刃口磨損對沖裁件尺寸的確定，對於凸模、凹模的刃口尺寸直接關繫到沖裁件的尺寸精度，其刃口磨損後沖裁件的尺寸變大。對於落料模，零件的尺寸接近於凹模的尺寸，線切割時要求凹模刃口的實際加工尺寸應接近或等於沖裁件的最小極限尺寸；沖孔模，零件的尺寸接近於凸模的尺寸，線切割時要求凸模刃口的實際加工尺寸應接近或等於沖孔的最極限尺寸。這樣，在確保沖裁件尺寸精度的前提下，有利於延長焊管模具的使用壽命，提高經濟效益。在生產過程中，要根據焊管模具的加工情況，採取合理的加工方法，滿足焊管模具的加工要求，焊管模具的加工精度要根據零件的精度進行選取，在滿足零件精度要求的前提下，盡量降低焊管模具的製造精度，以降低成本，根據焊管模具的加工情況，凸模的製造精度應比凹模的製造精度高一級。
七、線切割加工在焊管模具中的運用
在生產中，焊管模具使用一段時間會出現一些質量問題，要根據實際情況採取一些措施加以解決。如果焊管模具的主要件(凸凹模)刃口部分出現裂紋，按常規要重新下料，重新加工焊管模具，但是現在利用線切割加工工藝，完全可採用「切割鑲塊法」來修補焊管模具。為適應數控線切割技術加工焊管模具。
對焊管模具結構設計的改進。傳統凸模通常設計成三個台階，最小的台階是工作刃口，中間的台是固定定位台階，最大的台階是防止凸模被拉出固定板的軸向定位台階，這三個台階缺一不可，各有其功用數控線切割加工凸模是在淬火後加工，且只能加工成上下一致的直台型凸模。根據這一特點，如果把凸模設計成直台型，凸模與固定板的固定：傳統方法有粘接和鉚接，實踐證明粘接不可靠。在工作中很容易脫落，鉚接雖然牢固可靠，但是在淬火時凸模後部不能淬火。我們知道高碳合金鋼，在空氣中都能淬上一定的硬度，凸模工作部分要有高硬度，後部卻不能有硬度，這給凸模熱處理帶來了很大的難度，顯然這兩種方法不是簡便、經濟、可靠的方法。通過大量的試驗我總結出了一套完全適應數控線切割加工工藝的凸模結構。如果是較短、較窄的凸模，可以按凸模工作部分，設計成直台型，凸模的定位固定也使用同一台階。軸向固定使用側圓柱孔裝入銷子固定，這個圓柱是在凸模切割完成後，再在線切割上由外向里切割出圓柱孔，所以凸模後部有一條0．1mm左、右的切割縫，這個縫隙在銷子裝入軸向固定銷子壓人固定板後對凸模強度沒有影響。在凸模上割出圓柱孔，固定板相應的銑出半圓槽，裝入銷子就可以，把凸模完全定位固定。如果是較窄、較長的凸模可以再增加幾個圓柱孔，具體圓柱孔直徑和個數由卸料力決定。
在凸模後端面設計出螺紋孔，相應把墊板加厚，裝人螺栓，凸模就可定位固定。如果凸模橫截面積足夠大，可以在凸模後端面設計螺紋孔，用螺栓緊固，防止凸模脫落。通過這一系例的改進凸模已完全適應了數控線切割加工工藝，且結構簡單，便於數控線切割加工。在生產過程中，焊管模具使長時間的使用，會出現一些質量問題，要根據焊管模具的實際結構，對焊管模具進行維修，。在設計焊管模具結構時，應根據焊管模具加工的情況，焊管模具的結構，焊管模具材料的性能，採取一些合理的結構進行設計和加工，使焊管模具的加工變的容易，降低成本，縮短製造周期，滿足生產加工的需要。
八、數控線切割加工技術的發展趨勢
未來數控線切割加工技術的發展空間是十分廣闊的。由於線切割加工過程本身的復雜性，迄今對線切割加工的機理尚不成熟，大多研究成果是建立在大量系統的工藝實驗基礎上的，所以對線切割加工原理的深入研究，並以此直接指導和應用於實踐加工是數控線切割加工技術發展的根本。慢走絲線切割存在成本較高的現象，快走絲線切割存在加工精度相對低的問題。在現有技術水平的基礎上，不斷開發新工藝將是數控線切割加工技術發展方向。數控線切割機床在結構設計、脈沖電源的開發方面將朝更合理、更具優勢化的方向全面發展；數控線切割加工在控制技術上將朝自動化、智能化方面的更高層次發展；數控線切割加工的網路管理技術在機床上已有初步應用，將逐步被推廣及應用，獲取更好的系統管理效果。總之，數控線切割加工技術以提高加工質量、提高加工效率、擴大加工范圍及降低加工成本等為目標，在焊管模具工業中不斷發展。