統盈線切割清角怎麼設置

1. 線切割如何解決切不銹鋼變形問題

在模具加工中，電火花線切割加工技術得到了廣泛的應用，但在線切割加工過程中，模具易產生變形和產生裂紋，造成零件的報廢，使得成本增加等問題屢屢發生。所以，線切割加工中模具的變形和開裂問題，也越來越引起人們的關注，多年來，人們對線切割加工的變形和開裂熟悉不夠，往往造成線切割加工部門與來料加工者之間相互推脫責任，產生矛盾。

其實，變形和開裂的原因是多方面的，如材料問題、熱處理問題、結構設計問題、工藝安排問題及線切割時工件的裝夾和切割線路選擇的問題等等。在這諸多因素中，能否找到線切割加工變形和開裂規律呢筆者通過多年的深入研究，提出了以下防止變形和開裂的措施。

1、產生變形及裂紋的主要因素

在生產實踐中，作者經過大量的實例分析，發現線切割加工產生變形和裂紋與下列因素有關。

1.1與零件的結構有關

1)凡窄長外形的凹模、凸模易產生變形，其變形量的大小與外形復雜程度、長寬比、型腔與邊框的寬度比有關。外形越復雜，長寬比及型腔與邊框寬度比越大，其模具變形量越大。變形的規律是型腔中部癟入，凸模通常是翹曲;

2)凡是外形復雜清角的淬火型腔，在尖角處極易產生裂紋，甚至易出現炸裂現象。其出現的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關;

3)圓筒形壁厚較簿零件，若在內壁進行切割，易產生變形，一般由圓形變為橢圓形。若將其切割缺口，在即將切透時易產生炸裂現象;

4)由零件外部切入的較深槽口，易產生變形，變形的規律為口部內收，變形量的大小與槽口的深度及材料性質有關。

1.2與熱加工工藝有關

1)模具毛坯在鍛造時始鍛溫度過高或過低，終鍛溫度偏低的零件;

2)終鍛溫度過高，晶粒長大，終鍛後冷卻速度過慢，有網狀碳化物析出的模坯;

3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進行，球化珠光體超過5級的零件;

4)淬火加熱溫度過高，奧氏體晶粒粗大，降低材料強韌性，增加脆性;

5)淬火工件未及時回火和回火不充分的零件。

1.3與機械加工工藝有關

1)面積較大的凹模，中間大面積切除而又事先未挖空，因切去框內較大的體積，框形尺寸將產生一定的變形;

2)凡坯料中無外形起點穿絲孔，不得不從坯料外切入的，不論其凸模回火和外形如何，一般輕易產生變形，尤其是淬火件變形嚴重，甚至在切割中產生裂紋;

3)對熱處理後的磨削零件，無砂輪粒度、進刀量、冷卻方式等工藝要求，磨削後表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。

1.4與材料有關

1)原材料存在嚴重的碳化物偏析;

2)淬透性差、易變形的材料，如T10A、T8A等。

1.5與線切割工藝有關

1)線切割路徑選擇不當，易產生變形;

2)工件的夾壓方式不可靠、夾壓點的選擇不當，均易產生變形;

3)電規准選擇不當，易產生裂紋。

2防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：

2.1選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視;

1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用;

2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材;

3)避免選用淬透性差、易變形材料;

4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間;

5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火;

6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質;

7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性;

8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值;

9)充分回火，得到穩定組織性能;

10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力;

11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性;

12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。

2.2合理安排機械加工工藝

1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm;

2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞;

3)在模具使用答應的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象;

4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。

2.3優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數

2.3.1該進切割方法

1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於外形復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具;

2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注重，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響;

3)對易變形的切割零件，要根據零件外形特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。

2.3.2選擇合理的工藝參數

1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形;

2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生;

3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深;脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值。
追問：
精簡一點的啊！
回答：
防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：

一、選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視;

1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用;

2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材;

3)避免選用淬透性差、易變形材料;

4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間;

5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火;

6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質;

7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性;

8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值;

9)充分回火，得到穩定組織性能;

10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力;

11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性;

12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。

二、合理安排機械加工工藝

1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm;

2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞;

3)在模具使用答應的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象;

4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。

三、優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數

1、該進切割方法

1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於外形復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具;

2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注重，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響;

3)對易變形的切割零件，要根據零件外形特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。

2、選擇合理的工藝參數

1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形;

2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生;

3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深;脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值。

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2. 線切割當中的清角功能有什麼作用

使用中走絲線切割機床 進行切割過程中由於鉬線與工作台的移動並不完全同步，有滯專後現象，再加屬上鉬線本身是圓的，因此在陰角的拐角處有R角產生，使模仁和模腔的配入困難，產生損傷，線切割當中的清角功能就是在拐角時過度切割幾絲，消除上述R角引起的蔽端。 利用電火花加工來清除切削加工後剩下的R角是較常見的加工類型，稱線切割清角加工。進行這類加工時，因局部放電面積小，加工深度大，在加工過和中常會發生放電不穩定的現像，電極進給呈反復回退，繼而導致加工速度緩慢，電極損耗較大，表面粗糙度不均等不能滿足加工要求的問題，甚至可能出現難以完成加工的情況。採用電極斜向加工是解決這種問題的一種較好的方法。

3. 線切割電腦如何設置

設置方法：
1、每換一個程序（就是一個代碼或者講一個線段）停留一段時間，內這時可以容看到機器在段與段之間有停留，利用這點時間高頻會燒掉這中間的接頭的痕跡，從而達到清角的目的。
2、直控的機器在機床參數里設置清角的時間越長效果越好，當然太長了每段都停留一定的時間，特別是很復雜的圖形，要耽誤不少時間。單板機里有高頻延時的設置就是針對這個問題的。

4. 用線切割編程系統控制工作台，進行不規則幾何圖形切割（伺服電機），要注意些什麼呢

要注意的很多
1：首先總不能超行程吧
2：注意方向
3：檢查程序
4：調整放電參數
以下是細節
裝夾方法，防止變形，如何修刀、清角、補償間隙

5. 請教高手 線切割怎麼清角

線切割機器的清角的功能實現的原理是：每換一個程序（就是一個代碼或者講內一個線段）停留一段時容間，這時你可以看到機器在段與段之間有停留，利用這點時間高頻會燒掉這中間的接頭的痕跡，從而達到清角的目的。直控的機器在機床參數里設置清角的時間越長效果越好，當然太長了每段都停留一定的時間，特別是很復雜的圖形，要耽誤不少時間。單板機里有高頻延時的設置就是針對這個問題的。不知道這樣說你懂些了嗎？

6. 線切割如何在單板機設置清角

設置抄清角設置方法：
1、每換一個程序（就是一個代碼或者講一個線段）停留一段時間，這時可以看到機器在段與段之間有停留，利用這點時間高頻會燒掉這中間的接頭的痕跡，從而達到清角的目的。
2、直控的機器在機床參數里設置清角的時間越長效果越好，當然太長了每段都停留一定的時間，特別是很復雜的圖形，要耽誤不少時間。單板機里有高頻延時的設置就是針對這個問題的。

7. wincut線切割控制系統 8.1怎麼用

第一章 功能和技術指標
一、主要功能
FT—3型控制器是國內最先進的線切割控制器之一，除具有一般控制器功能之外，還具有如下特點和功能：
1 、內存容量大，一次存入最多達8 0 1 條程序，能存入常用程序供隨時調用；控制器內部採用高效N i - C d電池，微功耗C M O S 集成電路，存入的程序可斷電保存5 年之久。
2 、高速聯機傳送程序，分光電式輸入或電報頭應答式輸入；在採用電報頭應答式輸入時，比普通控制器的傳送速度快4 倍；控制器內部具有光電耦合隔離，有效保證傳送數據的正確性和控制器的可靠性。
3 、能邊加工邊輸入程序，包括手工輸入、紙帶輸入、計算機聯機輸入。
4 、極高速程序回零校驗，可正向或逆向高速校驗程序的回零誤差，校驗100條程序僅需數秒鍾。
5 、可查詢、刪除、修改、插入任一程序，加工時可任意顯示X 、Y 、J 、 G Z 、加工程序條號，變頻檔位、切割效率等數據。
6 、能斷絲後回原點和逆向切割。
7 、具有對稱、平移、旋轉、遞增循環旋轉（輸入一齒程序，自動完成整個齒輪加工）、清角（可消除由於機械或高頻取樣調節不當等原因造成的尖角不尖現象）等功能。
8 、能短路自動回退、停電保護切割點。
9 、能自動找中心，自動靠端面。

二、技術指標
1 、外形尺寸：380mm（長）× 310mm（寬）× 170mm（高）
2 、重 量：4Kg
3 、電源電壓：220V（180V～240V）
4 、最大功耗：25VA（不包括步進電機驅動電源）
5 、脈沖當量：1μm
6 、步進相數：三相（雙三拍或三相六拍）
7 、步進電機驅動方式：電阻限流
最大驅動電流： 6 A
最高驅動電壓：100V
8 、高頻繼電器控制方式：電壓輸出型或開關型。（如未特別指明時均為電壓輸出控制方式）
a 電壓型：輸出電壓1 2 V，輸出最大電流1.25A
b 開關型：最大控制電流1.25A。最高控制電壓125V
9 、電報頭吸包線圈工作電壓：2 4 V或 1 2 V
電報頭吸包線圈工作電流：6 A
10 、聯機介面輸入電壓 ：+5V（高電平有效）
輸入灌電流3~5 m A

三、本操作手冊的約定
1、狀態開關：指的是按一次按鍵，此按鍵所控制的功能從A狀態變為B狀態，再按一次該按鍵，此按鍵所控制的功能又從B狀態恢復為A狀態，如此反復，形同開關。
2、×××：以下章節中凡套有方框的字元，均表示鍵盤上的按鍵。

第二章 面板、鍵位以及功能介紹
面板說明

面板

後板

二、鍵位排列
顯X 刪除 清角 7 N R 2 8 L 1 9 L 2 高頻 L 4 復位
顯Y 聯機 對稱 4 N R 4 5 N R 1 6 N R 3 進給 L 3 功能
顯J 旋轉 插入 自轉 1 S R 3 2 S R 1 3 S R 4 模擬 B 校零 原點
顯Z 補償 遞增 循環 0 S R 2 段末 總清 G Y - 倒割 G X + 加工

鍵盤功能
（一）、控制器的各個狀態
FT—3控制器通過不同的操作，會使控制器處在不同的狀態，根據顯示器顯示值的不同，分以下幾種狀態。
1、「EA」狀態：顯示器顯示EA，此狀態是控制器剛接通電源，或在其它任何狀態下按復位，或全機總清後，控制器所處一種開始狀態。
2、「Eb」狀態：顯示器顯示Eb，此狀態是控制器在「EA」狀態時，按 功能，控制器所處的狀態；在「Eb」狀態下，結合一些其它按鍵，控制器在等待輸入一些參數。
3、「nEA」狀態：顯示器顯示nEA，此狀態是控制器在「EA」狀態時，按數字鍵 0 ~ 9後，控制所處的狀態。在「nEA」狀態時，控制器在等待輸入、修改、查詢程序。
4、加工狀態：預設情況下顯示器顯示加工程序的剩餘的J值，是一個不斷變化的數字，此時控制器在執行加工程序。
（二）、EA狀態下各按鍵的功能
0 ~ 9 ：表示程序條數，顯示nEA（n為起始條號，以下n均代表程序條號，且n ≤800；
顯X：顯示終點的X坐標值；
顯Y：顯示終點的Y坐標值；
顯J/旋轉：顯示旋轉角度值；
顯Z/補償：顯示補償量；
刪除/清角：顯示清角量；
聯機/對稱：顯示對稱性（0表示沒有對稱，－X表示X軸對稱，－Y表示Y軸對稱）；
插入/自轉：顯示自動旋轉角度值；
遞增/循環：顯示循環量（最高二位表示循環程序條數，最後二位表示循環次數）；
GY-/倒割：顯示－000EA，再輸入n，表示從第n條程序倒割；
進給/L3：進給開關（狀態開關）；
功能：第二功能鍵，按一下顯示器顯示Eb；
加工：啟動原來中斷加工的程序（如斷電復位）。
（三）、Eb狀態下各按鍵的功能
顯J/旋轉：輸入整個圖形的旋轉角度值（0≤α≤360°）；
刪除/清角：輸入清角量（0~9999μm）；
聯機/對稱：輸入對稱，按一次為X軸對稱，按二次為Y軸對稱，按三次取消。
插入/自轉：輸入自動旋轉角度值（0≤α≤360°）；
遞增/循環：輸入循環量（先送循環程序條數0~99，再按此鍵後送循環次數0~99）
段末/總清：清除控制器內存中的所有程序和參數；
GY-/倒割：輸入負補償量（最小值－9999 μm）；
GX/＋：輸入正補償量（最大值9999 μm）；
校零/原點：快速回起割點，即原點。
（四）、n EA狀態下各按鍵功能
0 ~ 9 ：輸入坐標和計數長度的數值；
NR1 ~ NR4：輸入逆圓加工指令；
SR1 ~ SR4：輸入順圓加工指令；
L1 ~ L4 ：輸入直線加工指令；
顯X：顯示第n條程序的X值；
顯Y：顯示第n條程序的Y值；
顯J/旋轉：顯示第n條程序的J值；
補償/顯Z：顯示第n條程序的GZ性質（見附錄二）
刪除/清角：連續按二次則第n條被刪除，原第n+1條程序向前變成第n條，以此類推；
聯機/對稱：從第n條起開始讀入編程機或電報機所送的程序；
插入/自轉：連續按二次則可在第n條插入一條新的程序，原第n條程序向後變成第n+1條程序，以此類推；
遞增/循環：查看程序時，按一次，則程序條號加1，即從查看第n條轉到查看第n+1條；
段末/總清：輸入或取消段末停，為狀態開關，查看GZ性質可知是否設置段末停；
GY-/倒割：輸入計數方向；
模擬/B：輸入3B程序的分隔符B；
GX/＋：輸入計數方向；
校零/原點：從第n條程序開始校驗；
加工：從第n條程序開始加工。
（五）、加工狀態下各按鍵功能
顯X：顯示被加工程序的剩餘的X值；
顯Y：顯示被加工程序的剩餘的Y值
顯J/旋轉：顯示被加工程序的剩餘的J值
補償/顯Z：顯示被加工程序的GZ性質（見附錄二）；
刪除/清角：顯示×××b×，b左邊的數字表示第幾條程序在加工，b右邊的數字表示變頻檔位；
聯機/對稱：顯示對稱性（0表示沒有對稱，－X表示X軸對稱，－Y表示Y軸對稱）；
插入/自轉：顯示進給量（進給量×工件高度＝效率）；
遞增/循環：顯示循環量；
段末/總清：段末停狀態開關，看GZ性質；
GY-/倒割：減少變頻檔位，最小為b0檔；
GX/＋：增大變頻檔位，最大為bA檔；
高頻/L4：高頻狀態開關（加工時按此鍵可開或關高頻電源）；
進給/L3：進給狀態開關（按此鍵可鎖或松步進電機）；
模擬/B：模擬加工（空走）狀態開關（在高頻指示燈熄滅時起作用）；
復位：在任何狀態下按此鍵，控制器都由其它狀態回到EA狀態；
功能：在加工過程中輸入程序。

第三章 基本功能操作
一、全機總清
全機總清就是清除控制器內存中的所有程序和已輸入的變數和參數，重新初始化。因為本控制器具有自動清零功能，如遇內存數據出亂時將自動全機總清。
操作方法：按復位、功能、總清。
現象：控制器顯示8 0 0 —3 b，喇叭發出短促「嘀」聲，全機總清。遇內存.數據出亂，控制器也顯示800—3b,但喇叭不發聲
二、輸入程序
本控制器採用復旦型3 B 格式程序指令，可用鍵盤輸入編好的程序或聯機輸入用電腦編程編好的程序。
3 B 指令格式：B X B Y B J GZ
（一）鍵盤輸入
用手工方式在鍵盤上輸入人工編好或電腦上編好的程序。
操作方法：按復位、數字n （n代表起始程序條號，為敘述方便，以下n均代表程序條號），控制器顯示n EA即可輸入程序。

例：輸入下列程序
1 B 100 B B 3 0 0 GX NR 1
2 B B B 1 0 0 0 GY L2
3. . . . . .
具體操作如下：
所按鍵 顯示值
復位 EA
1 1 EA
B 0
1 0 0 1 0 0
B 0
B 0
3 0 0 3 0 0
GX 3 0 0 H
NR 1 2 EA
B 0
1 0 0 0 1 0 0 0
GY 1 0 0 0 Y
L 2 3 EA
. . . . . . . . . .
技巧經驗：1、當前一個分隔符B後數值為零時，可省按B ；
2、輸入過程如發生錯誤，控制器給予提示，提示含義詳見第五章附錄一出錯情況一覽表；
3、輸入程序時若X、Y、J、R數值按錯可連續按零擦除剛輸入的數值，但B、計數方向、加工指令按錯不可以刪除，只能整條程序重新輸入。
（二）聯機輸入
用聯機線將電腦和控制器連接起來，不同的編程的聯機線都有所不同，操作也有所不同，但控制器上的操作是相同的。
操作方法：按復位、數字n 、聯機。從第n 條開始等待讀入電腦編程發送的程序。
現象：在等待和正常讀入程序時，控制器沒有顯示，讀入完畢或出錯時喇叭鳴叫一聲。當控制器顯示(n+m)EA（m是程序條數）表示正確接收，當控制器顯示出錯提示時，表示傳送失敗（接收有些編程的程序時會產生奇偶校驗錯誤，即E1錯誤，但只要輸入的程序能正常校零，可以不予理會錯誤的提示）。
三、顯示程序
顯示程序用來檢查所輸入的程序是否正確。
操作方法：按復位、數字n 、顯X、顯Y、顯J、顯Z，檢查第n條程序的X、Y、J值和GZ性質。然後按遞增鍵，為顯示下一條程序作準備。

例：顯示第 n 條程序
具體操作：
所按鍵 顯示值
復位 EA
數字n （條號） n EA
顯X X值
顯Y Y值
顯J J值
顯Z G Z 性質
遞增 （n+1）EA
四、校對程序
校驗程序就是對輸入的程序進行高速回零校驗，可順向校驗和逆向校驗。校驗結束後按復位、顯X、顯Y來顯示校驗後的X軸和Y軸誤差
（一）、順向校驗
操作方法：按復位、數字n （條號）、校零。
現象：按下校零鍵時控制器黑屏，開始校驗，當控制器顯爍（n+m）bb（m表示程序總條數） ，喇叭發出「嘀、嘀」聲，表示校驗結束。
（二）、逆向校驗：
操作方法：按復位、數字n （條號）、倒割、校零。
現象：按下校零鍵時控制器黑屏，開始校驗，當控制器顯爍 －（n-m）bb（m表示程序總條數） ，喇叭發出「嘀、嘀」聲，表示校驗結束。如逆向校驗的最後一條程序條號為第一條，則控制器顯示為-000E0，喇叭發出短促的「嘀」聲。
顯示校驗結果 ： 按復位鍵
顯X鍵 顯示校驗後X軸誤差
顯Y鍵 顯示校驗後Y軸誤差
技巧經驗：1、校驗時遇到空程序或選擇停（停機碼）時將結束校驗，因此校驗前不能設置選擇停（停機碼）；
2、若校驗結果為負偏差，則校驗結果以補碼（9XXXXX）顯示，此時再按一次顯示鍵，則顯示偏差的絕對值；
3、用自動旋轉功能處理的旋轉圖形，只能校驗旋轉部分程序，不能校驗整個圖形的回零誤差，校驗前不可輸入旋轉條數及次數。
五、修改程序
修改程序就是刪除、插入或修改一條程序。
在輸入程序時若X 、Y 、J 、R數值按錯可連續按零擦除剛輸入的數值，但B 、計數方向、加工指令按錯不可刪除，只能整條程序重新輸入。
（一）、刪除一條程序
操作方法：按復位、數字n（條號）、刪除、刪除。
現象：當第二次按刪除時，顯示的n EA閃動一下，表示刪除有效。
（二）、插入一條程序
操作方法：按復位、數字n（條號）、插入、插入。
現象：當第二次按插入時，顯示的nEA閃動一下，表示插入有效，然後輸入相應的程序內容，插入處之後的程序號都相應加上1。
（三）、修改一條程序
修改一條已輸入的程序的方法就是把這條程序重新輸入一次，例如對第m條程序修改，操作方法就是輸入第m條程序。
六、執行程序
程序經過修改、校驗正確後，就可以開始執行，即進行切割。切割可分為正常切割和模擬切割（又稱空走）
（一）、正常切割
正常切割就是按正常情況從開始條號加高頻進行切割。分正割：按照輸入的程序從開始的條號nEA開始進行切割；逆割：因為斷絲或其它原因需從輸入的程序的結束條號開始切割；繼續加工：當遇斷電後或在加工狀態下誤按復位鍵引起的加工中斷而重新開始的切割。
註：程序中圓弧和圓弧相交，又要加補償時，需加過渡圓弧，否則出錯。
1 、正割方法
操作方法： 按復位、數字n（條號）、加工、進給、高頻，開始正常切割加工。再按高頻或者 復位 暫停加工。
2、逆割方法
操作方法：按復位、數字n（程序的最後條號）、倒割、加工、進給、高頻，開始逆向切割加工。再按高頻或者 復位 暫停加工。
3、繼續加工
操作方法：按復位、加工、進給、高頻，開始斷電後繼續切割或在加工狀態下誤按復位鍵引起加工中斷的繼續切割。再按高頻暫停加工。
技巧經驗：1、在「EA」狀態下按一次進給，面板上的X、Y（U、V）方向進給指示燈至少各有一個點亮，在步進電源打開的情況下鎖緊步進電機；再按一次進給，進給指示燈熄滅，松開步進電機。
2、在加工狀態下，按一次高頻，高頻指示燈亮，表示控制器中控制高頻的開關處於開狀態；再按一次高頻，高頻指示燈熄滅，表示控制器中控制高頻的開關處於關狀態斷。
3、控制器與其餘設備連接正常，且機床和高頻電源都處於開狀態，在正常切割時，顯示的數值將不斷變化，進給指示燈不斷閃爍。如果高頻部分有問題，顯示的數值將不會變化，進給指示燈點亮但不閃爍。
（二）、模擬加工
模擬加工就是按正常情況從開始條號，不加高頻進行切割模擬。
操作方法：按復位、數字n（條號）、加工、進給、模擬，開始模擬加工。再按 模擬暫停。
現象：按進給，進給指示燈亮，再按模擬，顯示數字值不斷變化，進給指示燈不斷閃爍。

8. 如何減少電火花線切割加工產生的變形

在模具加工中，電火花線切割加工技術得到了廣泛的應用，但在線切割加工過程中，模具易產生變形和產生裂紋，造成零件的報廢，使得成本增加等問題屢屢發生。所以，線切割加工中模具的變形和開裂問題，也越來越引起人們的關注，多年來，人們對線切割加工的變形和開裂熟悉不夠，往往造成線切割加工部門與來料加工者之間相互推脫責任，產生矛盾。 其實，變形和開裂的原因是多方面的，如材料問題、熱處理問題、結構設計問題、工藝安排問題及線切割時工件的裝夾和切割線路選擇的問題等等。在這諸多因素中，能否找到線切割加工變形和開裂規律呢?筆者通過多年的深入研究，提出了以下防止變形和開裂的措施。 1、產生變形及裂紋的主要因素 在生產實踐中，作者經過大量的實例分析，發現線切割加工產生變形和裂紋與下列因素有關。 1.1與零件的結構有關 1)凡窄長外形的凹模、凸模易產生變形，其變形量的大小與外形復雜程度、長寬比、型腔與邊框的寬度比有關。外形越復雜，長寬比及型腔與邊框寬度比越大，其模具變形量越大。變形的規律是型腔中部癟入，凸模通常是翹曲; 2)凡是外形復雜清角的淬火型腔，在尖角處極易產生裂紋，甚至易出現炸裂現象。其出現的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關; 3)圓筒形壁厚較簿零件，若在內壁進行切割，易產生變形，一般由圓形變為橢圓形。若將其切割缺口，在即將切透時易產生炸裂現象; 4)由零件外部切入的較深槽口，易產生變形，變形的規律為口部內收，變形量的大小與槽口的深度及材料性質有關。 1.2與熱加工工藝有關 1)模具毛坯在鍛造時始鍛溫度過高或過低，終鍛溫度偏低的零件; 2)終鍛溫度過高，晶粒長大，終鍛後冷卻速度過慢，有網狀碳化物析出的模坯; 3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進行，球化珠光體超過5級的零件; 4)淬火加熱溫度過高，奧氏體晶粒粗大，降低材料強韌性，增加脆性; 5)淬火工件未及時回火和回火不充分的零件。 1.3與機械加工工藝有關 1)面積較大的凹模，中間大面積切除而又事先未挖空，因切去框內較大的體積，框形尺寸將產生一定的變形; 2)凡坯料中無外形起點穿絲孔，不得不從坯料外切入的，不論其凸模回火和外形如何，一般輕易產生變形，尤其是淬火件變形嚴重，甚至在切割中產生裂紋; 3)對熱處理後的磨削零件，無砂輪粒度、進刀量、冷卻方式等工藝要求，磨削後表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。 1.4與材料有關 1)原材料存在嚴重的碳化物偏析; 2)淬透性差、易變形的材料，如T10A、T8A等。 1.5與線切割工藝有關 1)線切割路徑選擇不當，易產生變形; 2)工件的夾壓方式不可靠、夾壓點的選擇不當，均易產生變形; 3)電規准選擇不當，易產生裂紋。 2防止變形和開裂的措施 找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手： 2.1選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝 為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視; 1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用; 2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材; 3)避免選用淬透性差、易變形材料; 4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間; 5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火; 6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質; 7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性; 8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值; 9)充分回火，得到穩定組織性能; 10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力; 11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性; 12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。 2.2合理安排機械加工工藝 1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm; 2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞; 3)在模具使用答應的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象; 4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。 2.3優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數 2.3.1該進切割方法 1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於外形復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具; 2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注重，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響; 3)對易變形的切割零件，要根據零件外形特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。 2.3.2選擇合理的工藝參數 1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形; 2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生; 3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深;脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值。

9. 線切割錐度程序怎麼輸啊

看是什麼機型的，像西部機就是在程序裡面加A，比如A0.5就是正錐0.5度，不過也有例外，像回M500S機型的就是T0.5，不過答基本是這兩種表達方式吧。如果是簡單的單程序，可以直接在機台的控制面板裡面設置。復雜一點的就必須在程序裡面設置了。

10. 數控線切割快走絲參數清角是否要調

要清角就設置，其實就是單段後暫停幾秒的原理