線切割跳絲什麼原因分析

① 線切割斷絲原因

呵呵、以前我復們的一台老式線制切割機器也遇到過類似的問題、不知道哪裡有毛病，就行程開關給換一邊，然後斷絲保護開關換一邊、線路重接、、最終發現問題在繼電器上、不知道為什麼、你可以查查繼電器、如果還不行，只能請機修了，至少省事

② 數控線切割經常燒絲,什麼原因 在線等,,,,

這位朋友你好，我不知道你說的是哪一種燒絲， 我把我能想到的給你分兩種來說 1：機床在正版常工作運轉權的時候因為燒絲而引起的斷絲（不包括導電塊夾斷、工件掉落砸斷等因素）， 那很可能是你的控制櫃參數調節不當。2：將鉬絲穿好會發現鉬絲被燒紅。這種現象的燒絲百分之八九十是步進電機的線路原因，檢查工作台下的兩步進電機和錐度頭上的兩個小步進電機的線路，是不是有絕緣層被破壞與機床本身直接接觸造成短路的，如果仔細檢查過還沒問題 那你就把整個運絲機構清理干凈，再去檢查取樣線是不是有同樣的問題。 原因大概就這些，如果自己解決不了，你去找機修人員。

③ 線切割機燒絲是什麼原因

一、造化液用久了，導致機床結緣性差，這種情況，換掉皂化液就行了。

二、步進電機進線破了，24V電串到床身，穿絲就會打火，這種情況較易排除。

三、進床身的航空插頭進水，結緣性變差，其他電源串入，導致燒絲。

④ 線切割偏絲原因分析

斷絲的因素很多，在此我僅介紹幾個方面:
1，擋絲棒和導電塊:用時間久了表面會出現溝槽，內其寬度小於鉬絲直徑，容當鉬絲用過一段時間後，中間工作段比兩端細，在換向時粗鉬絲卡在溝槽里，引起斷絲。
解決方法:隔一段時間將擋絲棒和導電塊旋轉一定角度，或更換。
2，加工參數:跟蹤不要太緊，否則易出現短路，而短路會造成鉬絲電流過大，局部產生高溫，加速鉬絲老化、脆化，易折。短路電流應設在2a以下為好。
3，緊絲:鉬絲用過一段時間後會被拉長，使鉬絲張緊力下降，容易斷絲。有一些機床的導電塊的位置高低擺放不理想，會造成鉬絲頭尾的松緊程度不一樣，也會造成斷絲。
4，切削液:濃度要合適，太高和太低都不好。

⑤ 線切割機床斷絲故障都有哪些原因

線切割機床斷絲情況多種多樣，曾經有專家經過對斷絲問題的研究，認為:斷絲過程開始於加工過程的不穩。加工不穩定，使得放電在一點上集中，放電集中又引起放電在時間上密集，這就使輸入間隙的能量增加且集中於一點，造成局部高溫，致使電極絲被燒斷，這就是斷絲的全部過程。那麼根據加工過程不穩定的信號，採取有效措施使之盡快進入穩定狀態，才是從根本上克服斷絲問題的方法。
1、脈沖電源：脈沖電源是線切割機床的重要組成部分，是影響線切割加工的最關鍵的設一.在高速走絲方式線切割加工中，電極絲往復使用，如果它出現損耗會直接影響加工精度，損耗較大時還會增大斷絲的概率，因此，線切割脈沖電源應具有使電極絲低損耗性能。
2、冷卻液及冷卻系統：當線割機床上的冷卻系統不完善或冷卻液選擇不好時，電極絲無法得到充分冷卻，易引起電極絲被燒斷.目前市場上水基冷卻液已經逐步取代了傳統油性冷卻油，它不僅符合國際環保要求，更能充分冷卻工件及電極，有效降低這方面原因而引起的斷絲概率。
3、穩定走絲機構及鉬絲的松緊程度：線切割加工中電極絲的振動好象是一個紡錘，中間振動幅度大，兩頭小，如果振動引起的這個差值超過電極絲彈性限度，就會引起斷絲。同樣如果鉬絲安裝太松，則鉬絲抖動厲害，不僅會造成斷絲，而且由於鉬絲的抖動直接影響工件表面粗糙度。但鉬絲也不能安裝得太緊，太緊內應力增大，也會造成斷絲，因此鉬絲在切割過程中，其松緊程度要適當。但由於是人工調節，因此，其程度難以掌握，完全取決月操作人員的經驗，並且，鉬絲在長時間加工過程中由於損耗也會導致鉬絲鬆懈，要有效的解決該問題，就需要有鉬絲恆張力機構，目前大都為機械式、單向緊絲裝置，都無法真正解決該問題，只有採用雙向閉環恆張力動態伺服控制系統。
4、運絲機構：線切割機的運絲機構主要是由貯絲筒、線架和導輪組成。當運絲機構的精度下降時（主要是傳動軸承），會引起貯絲筒的徑向跳動和軸向竄動。貯絲筒的徑向跳動會使電極絲的張力減小，造成絲松，嚴重時會使鉬絲從導輪槽中脫出拉斷。貯絲筒的軸向竄動會使排絲不勻，產生疊絲現象。貯絲筒的軸和軸承等零件常因磨損而產生間隙，也容易引起絲抖動而斷絲，因此必須及時更換磨損的軸和軸承等零件。貯絲筒換向時，如沒有切斷高頻電源，會導致鉬絲在短時間內溫度過高而燒斷鉬絲，因此必須檢查貯絲筒後端的行程開關是否失靈。要保持貯絲筒、導輪轉動靈活，否則在往返運動時會引起運絲系統振動而斷絲。繞絲後空載走絲檢驗鉬絲是否抖動，若發生抖動要分析原因。貯絲筒後端的限位擋塊必須調整好，避免貯絲筒沖出限位行程而斷絲。擋絲裝置中擋塊與快速運動的鉬絲接觸、摩擦，易產生溝槽並造成夾絲拉斷，因此也需及時更換。導輪軸承的磨損將直接影響導絲精度，此外，當導輪的V型槽、寶石限位塊、導電塊磨損後產生的溝槽，也會使電極絲的摩擦力過大，易將鉬絲拉斷。這種現象一般發生在機床使用時間較長、加工工件較厚、運絲機構不易清理的情況下。因此在機床使用中應定期檢查運絲機構的精度，及時更換易磨損件。
5、工件工件材料：對不經鍛打、不淬火材料，在線切割加工前最好採用低溫回火消除內應力，因為如果工件的內應力沒有得到消除，在切割時，有的工件會開裂，把鉬絲碰斷；有的會使間隙變形，把鉬絲夾斷或彈斷。如淬火後T8鋼在線切割加工中及易引起斷絲盡量少用。切割厚鋁材料時，由於排屑困難，導電塊磨損較大，注意及時更換工件裝夾：雖然線切割加工過程中工件受力極小，但仍需牢固夾緊工件，防止加工過程中因工件位置變動造成斷絲同時要避免由於工件的自重和工件材料的彈性變形造成的斷絲。在加工厚重工件時，可在加工快要結束時，用磁鐵吸住將要下落的工件，或者人工保護下落的工件，使其平行緩慢下落從而防止斷絲。
6、電參數：電參數選擇不當也是引起斷絲的一個重要原因，所以要根據工件厚度選擇合理的電參數，將脈沖間隔拉開一些，有利於熔化金屬微粒的排出，同時峰值電流和空載電壓不宜過高，否則使單個脈沖能量變大，切割速度加快，容易產生集中放電和拉弧，引起斷絲。一般空載電壓為100V左右。在電火花加工中，電弧放電是造成負極腐蝕損壞的主要因素，再加上間隙不合適，容易使某一脈沖形成電弧放電，只要電弧放電集中於某一段，就會引起斷絲。根據工件厚度選擇合適的放電間隙：放電間隙不能太小，否則容易產生短路，也不利於冷卻和電蝕物的排出；放電間隙過大，將影響表面粗糙度及加工速度。當切割厚度較大的工件時，應盡量選用大脈寬電流，同時放電間隙也要大一點，長而增強排屑效果，提高切割的穩定性。但電參數的選擇，需要有較好的加工經驗，對於新手來說是個難題，這就要求線切割系統本身要有自身的專家資料庫，目前類似BMXP智能型線切割編控系統便能很好地解決這樣的難題。

⑥ 線切割斷絲都有哪些原因造成的

線切割作為我國獨創的一種電火花線切割加工模式，應用極為廣泛。電火花線切割加工的優點在於可以加工淬火類等熱處理後的零件、異型零件，切除廢料少等。工具電極通常為直徑0.10~0.18mm的鉬絲，加工過程中極易斷絲，不但耽誤生產時間、增加生產成本，而且降低了零件的加工質量。原因分析如下：
1、跟工件有關的斷絲
(1)工件經熱處理後工件內部存在內應力，在切割過程中造成內應力釋放，夾住鑰絲而造成斷絲。如果在工件熱處理前加工穿絲孔，從工件內側進行切割可以避免內應力造成斷絲。
(2)切割工件後，由於廢料自重較大，在掉落瞬間夾住鑰絲造成斷絲。在切割快完成時，可以用磁鐵同時吸住廢料和工件，或用夾具（如壓板）夾住，等待加工完成後再取下廢料。
(3)鑄造類零件在鑄造過程中可能造成的砂眼、氣孔，工件內部有不導電的雜質，在切割過程中可能會拉斷絲。對於此類零件，條件許可情況下可以採用探測工具探測零件內部材質是否均勻，對於不具備條件的應該隨時監測切割過程中機床儀表，對於電壓或者電流突變情況應該及時處理。
(4)工件切入點處或者穿絲孔在熱處理後可能會有不導電的氧化物等雜質造成無法切割，造成斷絲。對此可以用銼刀或者砂輪打磨工件切入點，去除不導電物質，露出導電部分再切割。
(5)工件表面覆蓋層（如塑料薄膜，油漆等）不導電造成的斷絲。工件接脈沖電源正極，鑰絲接脈沖電源負極，如果工件由於覆蓋層跟脈沖電源正極接觸不良，則無法放電加工，可能會拉斷鉬絲，因此必須保證工件和脈沖電源正極可靠連接，必要時首先去除掉工件表面覆蓋層。
2、跟工作液有關的斷絲
(1)工作液的濃度不合理造成斷絲。工作液濃度要合理，首先要選擇質量好的工作液，水質要好，然後根據零件不同的加工工藝指標要求進行工作液配製，配比一般為5%~20%。通常電火花線切割機床每天工作8h，連續使用8~10天後就需要更換新的工作液，否則容易斷絲。對於大厚度或要求切割速度高的工件可以將工作液濃度降低5%~8%左右，這樣加工穩定；而對於加工質量要求高的工件，工作液配比可以提高到10%~20%。
(2)工作液沖刷不足造成的斷絲。工作液的作用之一是沖刷切縫，冷卻鑰絲和工件，排除蝕除物。工作液噴出時如果沖擊力過大可能會造成鑰絲偏移，放電不均勻；沖擊力過小時則工作液噴出不足，無法沖入切縫中，無法放電，造成放電條件惡劣，無法排出蝕除物造成斷絲。因此要定時檢查噴嘴和迴流通道是否有堵塞，工作液噴出速度要合理，對於大厚度零件可以開大工作液噴出速度，使得工作液能充分進入切縫進行冷卻和排屑。
(3)工作液不夠或者堵塞造成無切削液加工，鑰絲很快會燒斷。因此，機床工作過程中要不定時檢查工作液是否足夠，循環通道是否暢通。
3、跟走絲機構有關的斷絲
(1)跟導電塊有關的斷絲。導電塊通常是壓住或者抬起鑰絲一點，由於鉬絲運行長時間接觸導電塊，導電塊會有溝痕，溝痕過大會夾斷鋁絲，因此應該定期將導電塊旋轉一定的角度，或者直接更換導電塊。
（2）跟導輪有關的斷絲。鉬絲通過導輪導向，因此導輪的精度影響鉬絲運行，其中支撐導輪的軸承影響導輪的軸向和徑向跳動，進而影響到鑰絲放電加工時的穩定性，因此，應該嚴格按照機床保養說明定期噴注潤滑脂或者更換軸承，乃至直接更換導輪組件。
(3)張緊機構造成的斷絲。如果張絲的時候重錘過重，在張絲過程中也可能會造成斷絲，或者鉬絲超過彈性變形的限度，鋁絲在運轉過程中由於頻繁換向以及頻繁的放電以及冷卻，很快也會斷絲。因此，張絲的時候應該選擇合理的重錘個數進行張緊。
(4)儲絲筒造成的斷絲。儲絲筒的徑向跳動會造成鉬絲切割過程中張力突變，會拉斷鉬絲軸向跳動還會造成疊絲，更容易造成斷絲。因此應該定期檢測儲絲筒精度並調整。
(5)鉬絲在儲絲筒上纏繞不合理造成的斷絲。鉬絲在儲絲筒兩端應該預留5~10mm寬度的鉬絲，否則鉬絲在換向時張緊力不均勻容易掙斷鉬絲，如果鑰絲在儲絲筒上有疊絲也會造成斷絲，因此應該在張絲時候調整鉬絲在儲絲筒上排列合理。
(6)儲絲筒運轉電機的換向機構失靈造成的斷絲。儲絲筒運轉電機的換向通過手動調整壓板調節儲絲筒的軸向行程，開關壓板壓下行程開關後電機應該換向，如果開關壓板沒有固定好或者沒有壓下行程開關，或者行程開關失靈，從而會造成儲絲筒超程拉斷鉬絲。因此，機床運行前應該保證行程開關和開關壓板可靠工作。
(7)鉬絲沒有放置在導輪的槽中造成的斷絲。上鉬絲時如果鉬絲沒有放置在正常的走絲路徑上，如導輪槽外等，開機即會拉斷絲，後果很嚴重。所以穿好鉬絲後一定檢查一遍走絲路徑，看鉬絲是否在正常的走絲路徑上。
(8)鉬絲熱脹冷縮造成斷絲。工件加工完畢後，如果鉬絲停靠在儲絲筒的中間段，若鉬絲張得過緊則在冷卻後可能會掙斷鉬絲。因此，鉬絲應該停靠在儲絲筒的一端，如果不加工零件還應該松開絲頭一端。
4、跟編程有關的斷絲
(1)工件加工編程路徑不合理造成斷絲。選擇了容易造成工件切割過程中變形的走絲路徑，工件變形時夾斷鉬絲，而且切割出來的凸模尺寸精度低。應選擇整個加工過程中，盡量保持工件變形最小的走絲路徑，而且切割出來的凸模尺寸精度高。
(2)二次切割造成的斷絲。如果切割過程中斷絲，機床會有回退功能，重新上新鉬絲後沿著原切割路徑從頭開始切割，則由於第一次切縫後的縫隙，再次切割放電會不均勻，鋁絲損耗會比較嚴重。曾經切割一個大厚度零件，一晚上連續斷絲七次，每次總是不等切割到第一次的斷絲點就再次斷絲，細心查找原因發現，斷絲點都是燒斷的。通過更改切割路徑，使鉬絲反向走絲切割，順利加工出零件，沒有再斷絲。
5、跟鉬絲有關的斷絲
(1)鉬絲質量差造成的斷絲。鉬絲質量不好可能會造成斷絲，應該選擇質量好的鉬絲。
(2)鉬絲損耗造成的斷絲。正常情況下鉬絲每切割l0000mm2直徑損耗大概為0.001~0.02mm，因此鉬絲損耗過多且壽命到期後，尤其是將要再次長時間一次性切割一個零件，為了避免切割中可能會斷絲，也為了保證加工質量，應該及時更換新鉬絲。
(3)鉬絲張緊力不合適造成的斷絲。走絲路徑長短以及合理與否對張力影響很大，而且新上鉬絲應該首先調整張力均勻，如果鉬絲張緊太緊，容易拉斷絲；如果鋁絲張緊太松，則鑰絲伸長後容易短路回退，如果跳出導輪也容易拉斷鉬絲。因此，鉬絲張緊力要定期調整到合適大小。
(4)廢除的斷絲頭造成的斷絲。鉬絲固定端剪斷的鉬絲如果混入線路中或者在絲桶上面疊絲也會造成斷絲，因此剪掉的鉬絲應該專門放入一個容器中，避免引起斷絲。
(5)鋁絲打折或者疊絲造成斷絲鉬絲不耐彎曲，因此鉬絲打折或者在儲絲桶上疊絲都很容易造成斷絲，對此在上絲或者調整鉬絲張力的時候一定注意。
6、跟切割工藝參數有關的斷絲
(1)工藝參數設置不合理造成的斷絲。工藝參數選擇不合理會對鉬絲損耗有很大的影響，過大的損耗會加快斷絲。工藝參數的選取應該根據具體的零件而選擇，如零件的材質、零件厚度、零件的精度要求等進行選取。參數選取一般由操作人員憑經驗選取，也可以憑借一些智能技術，如神經網路中的BP演算法等進行優化選取切割工藝參數。
(2)對於大厚度零件，通常排屑困難，工作液很難進入到切縫中去，因此進給速度不能太快，否則容易出現短路或者拉弧現象，從而很快燒斷鉬絲。所以要選擇大的脈寬等，讓工作液充分沖刷切縫中的蝕除物，否則加工不穩定，燒斷鉬絲，但是過大的工作電流也很容易燒斷鉬絲。
(3)對於薄壁類零件，如果進給速度過快，也容易造成頻繁短路，鉬絲也很容易燒斷或拉斷。因此，切割工藝參數選擇不能過大。
綜上所述，造成斷絲的原因是多方面的，工件材料的不同、工作液的性能優劣、電極絲的磨損、電極絲的張緊力、機床的導絲結構以及切割工藝參數的合理性等都與穩定線切割加工過程，提高線切割加工質量和延長電極絲的使用壽命有關。只有找到具體斷絲的原因，才能有效地提高加工效率、預防斷絲。

⑦ 線切割經常斷絲的原因是什麼

斷絲的因素很多，在此我僅介紹幾個方面:
1，擋絲棒和導電塊:用時間回久了表面會出現溝槽，其寬答度小於鉬絲直徑，當鉬絲用過一段時間後，中間工作段比兩端細，在換向時粗鉬絲卡在溝槽里，引起斷絲。
解決方法:隔一段時間將擋絲棒和導電塊旋轉一定角度，或更換。
2，加工參數:跟蹤不要太緊，否則易出現短路，而短路會造成鉬絲電流過大，局部產生高溫，加速鉬絲老化、脆化，易折。短路電流應設在2a以下為好。
3，緊絲:鉬絲用過一段時間後會被拉長，使鉬絲張緊力下降，容易斷絲。有一些機床的導電塊的位置高低擺放不理想，會造成鉬絲頭尾的松緊程度不一樣，也會造成斷絲。
4，切削液:濃度要合適，太高和太低都不好。

⑧ 線切割經常斷絲是何原因請教高手。

線切復割割了許久導致鉬制絲直徑變小而斷絲這屬正常.如果不是這樣而經常斷絲..注意以下這幾個方面:1.檢查鉬絲是否在幾個導輪的槽內.2檢查導電塊是否夾住了鉬絲,因為割久了導電塊會割出一條槽卡住鉬絲,解決辦法把導輪調進或調出點,或是換上一個新的.3.割得久了.如果產品厚度不是很高,而床子發出叫聲不能正常切割,可能是需要收緊一下鉬絲了.這也是導致斷絲的原因之一.

⑨ 線切割加工時出現斷絲是什麼原因

原因太多了總之一點只要前後幾次絲壽命差不多就不要找什麼原因了!差的遠專就要屬考慮一下了首先確認鉬絲質量一致(一般情況下絲有問題的話裝哪一台機都不行!)然後看運絲機構上所有部件會不會松動(導電塊之類)運絲同步帶松動或壞了和導電塊卡絲還有導輪有沒有極小異物卡在V型槽里假使有花絲現象請更換工作液如不改善說明進電塊或高頻電源有問題,還有就是割時不要在氧化材料表層割,注意加工變形會不會卡絲及廢料下落斷絲一般情況下只要不是特易斷絲有可能就是操作問題,請教師傅或機床廠的維修工!特別易斷的再去找問題吧!而且原因也很多我只簡單說了一下,自己可從三方面分析,運絲,加工操作及工作狀態(如夾工件時碰過鉬絲,材料特別損絲嚴重導致兩端卡絲),機床異常(如換向高頻不切段).然後再解決!

⑩ 線切割加工中斷絲原因的分析及解決措施

斷絲原因實在是太多了！我都不知咋說，先簡單說一下！操作原因，高頻和速專度調節不當導致電流不穩！特別屬是厚工件。割時加工工件氧化層。工件或廢料下落時卡斷電極。進電塊卡絲。機器停時不慎碰觸鉬絲加工時易斷。機器原因，高頻和電機部分漏電燒斷鉬絲（有火光）。運絲機構不好，如單邊松絲，同步帶松動等。進電塊接觸不良。導輪嚴重磨損（只要不是特別厲害）。鉬絲質量原因。加工電流大小，總之以上是個人一點體會，什麼時候有空仔細總結一下。關鍵不正常出現要會找問題，當然不能沒頭蒼蠅到處研究！我有次發現一個特別問題，就是鉬絲一段一段有傷痕我以為花絲誰知是導輪上有個小鐵屑卡在導輪里！只要平時多注意總結做個有心人這事就這么大名堂，不深奧！！