線切割不明原因斷絲怎麼辦
1、開始切割工件即斷絲產生原因：
a、進給不穩，開始切入速度太快或電流過大。
b、切割時，工作液沒有沒有正常噴出。
c、鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致，造成局部抖絲厲害。
d、導輪及軸承已磨損或導輪軸向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。
e、線架部擋絲棒沒調整好，擋絲位置不合適造成疊絲。
f、工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。
排除措施：
a、剛開始切入，速度應稍慢些，而視工件的材料厚薄，漸調整速度至合適位置。
b、排除工作液沒有正常噴出的故障。
c、盡量綳緊鉬絲，使之消除抖動現象（必要時可調整導輪位置，使鉬絲完全落入導輪中間槽內）。
d、如果綳緊鉬絲、調整導輪位置效果不明顯，則應更換導輪或軸承（導輪和軸承一般3~6個月更換一次）。
e、檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向里側。
f、去除工件表面的毛刺，氧化皮和銳邊等。
2、在切割過程中突然斷絲產生原因：
a、貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻電源，致使鉬絲燒斷。
b、工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。
c、脈沖電源電參數選擇不當。
d、工作液使用不當，太稀或太臟，以及工作液流量太小。
e、導電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成卡絲。
f、鉬絲質量不好或已霉變發脆。
排除措施：
a、排除貯絲筒換向不切斷高頻脈沖電源的故障。
b、工件材料要求材質均勻，並經適當熱處理，使切割時不易變形，且切割效率高，不易斷絲。
c、合理選擇脈沖電源電參數。
d、經常保持工作液的清潔，合理配製工作液。
e、調整導電塊或擋絲棒位置，必要時可更換導電塊或擋絲棒。
f、更換鉬絲，切割較厚工件要使用較粗的鉬絲加工。
② 線切割經常斷絲的原因是什麼
斷絲的因素很多，在此我僅介紹幾個方面:
1，擋絲棒和導電塊:用時間回久了表面會出現溝槽，其寬答度小於鉬絲直徑，當鉬絲用過一段時間後，中間工作段比兩端細，在換向時粗鉬絲卡在溝槽里，引起斷絲。
解決方法:隔一段時間將擋絲棒和導電塊旋轉一定角度，或更換。
2，加工參數:跟蹤不要太緊，否則易出現短路，而短路會造成鉬絲電流過大，局部產生高溫，加速鉬絲老化、脆化，易折。短路電流應設在2a以下為好。
3，緊絲:鉬絲用過一段時間後會被拉長，使鉬絲張緊力下降，容易斷絲。有一些機床的導電塊的位置高低擺放不理想，會造成鉬絲頭尾的松緊程度不一樣，也會造成斷絲。
4，切削液:濃度要合適，太高和太低都不好。
③ 線切割機床斷絲故障都有哪些原因
線切割機床斷絲情況多種多樣，曾經有專家經過對斷絲問題的研究，認為:斷絲過程開始於加工過程的不穩。加工不穩定，使得放電在一點上集中，放電集中又引起放電在時間上密集，這就使輸入間隙的能量增加且集中於一點，造成局部高溫，致使電極絲被燒斷，這就是斷絲的全部過程。那麼根據加工過程不穩定的信號，採取有效措施使之盡快進入穩定狀態，才是從根本上克服斷絲問題的方法。
1、脈沖電源：脈沖電源是線切割機床的重要組成部分，是影響線切割加工的最關鍵的設一.在高速走絲方式線切割加工中，電極絲往復使用，如果它出現損耗會直接影響加工精度，損耗較大時還會增大斷絲的概率，因此，線切割脈沖電源應具有使電極絲低損耗性能。
2、冷卻液及冷卻系統：當線割機床上的冷卻系統不完善或冷卻液選擇不好時，電極絲無法得到充分冷卻，易引起電極絲被燒斷.目前市場上水基冷卻液已經逐步取代了傳統油性冷卻油，它不僅符合國際環保要求，更能充分冷卻工件及電極，有效降低這方面原因而引起的斷絲概率。
3、穩定走絲機構及鉬絲的松緊程度：線切割加工中電極絲的振動好象是一個紡錘，中間振動幅度大，兩頭小，如果振動引起的這個差值超過電極絲彈性限度，就會引起斷絲。同樣如果鉬絲安裝太松，則鉬絲抖動厲害，不僅會造成斷絲，而且由於鉬絲的抖動直接影響工件表面粗糙度。但鉬絲也不能安裝得太緊，太緊內應力增大，也會造成斷絲，因此鉬絲在切割過程中，其松緊程度要適當。但由於是人工調節，因此，其程度難以掌握，完全取決月操作人員的經驗，並且，鉬絲在長時間加工過程中由於損耗也會導致鉬絲鬆懈，要有效的解決該問題，就需要有鉬絲恆張力機構，目前大都為機械式、單向緊絲裝置，都無法真正解決該問題，只有採用雙向閉環恆張力動態伺服控制系統。
4、運絲機構：線切割機的運絲機構主要是由貯絲筒、線架和導輪組成。當運絲機構的精度下降時（主要是傳動軸承），會引起貯絲筒的徑向跳動和軸向竄動。貯絲筒的徑向跳動會使電極絲的張力減小，造成絲松，嚴重時會使鉬絲從導輪槽中脫出拉斷。貯絲筒的軸向竄動會使排絲不勻，產生疊絲現象。貯絲筒的軸和軸承等零件常因磨損而產生間隙，也容易引起絲抖動而斷絲，因此必須及時更換磨損的軸和軸承等零件。貯絲筒換向時，如沒有切斷高頻電源，會導致鉬絲在短時間內溫度過高而燒斷鉬絲，因此必須檢查貯絲筒後端的行程開關是否失靈。要保持貯絲筒、導輪轉動靈活，否則在往返運動時會引起運絲系統振動而斷絲。繞絲後空載走絲檢驗鉬絲是否抖動，若發生抖動要分析原因。貯絲筒後端的限位擋塊必須調整好，避免貯絲筒沖出限位行程而斷絲。擋絲裝置中擋塊與快速運動的鉬絲接觸、摩擦，易產生溝槽並造成夾絲拉斷，因此也需及時更換。導輪軸承的磨損將直接影響導絲精度，此外，當導輪的V型槽、寶石限位塊、導電塊磨損後產生的溝槽，也會使電極絲的摩擦力過大，易將鉬絲拉斷。這種現象一般發生在機床使用時間較長、加工工件較厚、運絲機構不易清理的情況下。因此在機床使用中應定期檢查運絲機構的精度，及時更換易磨損件。
5、工件工件材料：對不經鍛打、不淬火材料，在線切割加工前最好採用低溫回火消除內應力，因為如果工件的內應力沒有得到消除，在切割時，有的工件會開裂，把鉬絲碰斷；有的會使間隙變形，把鉬絲夾斷或彈斷。如淬火後T8鋼在線切割加工中及易引起斷絲盡量少用。切割厚鋁材料時，由於排屑困難，導電塊磨損較大，注意及時更換工件裝夾：雖然線切割加工過程中工件受力極小，但仍需牢固夾緊工件，防止加工過程中因工件位置變動造成斷絲同時要避免由於工件的自重和工件材料的彈性變形造成的斷絲。在加工厚重工件時，可在加工快要結束時，用磁鐵吸住將要下落的工件，或者人工保護下落的工件，使其平行緩慢下落從而防止斷絲。
6、電參數：電參數選擇不當也是引起斷絲的一個重要原因，所以要根據工件厚度選擇合理的電參數，將脈沖間隔拉開一些，有利於熔化金屬微粒的排出，同時峰值電流和空載電壓不宜過高，否則使單個脈沖能量變大，切割速度加快，容易產生集中放電和拉弧，引起斷絲。一般空載電壓為100V左右。在電火花加工中，電弧放電是造成負極腐蝕損壞的主要因素，再加上間隙不合適，容易使某一脈沖形成電弧放電，只要電弧放電集中於某一段，就會引起斷絲。根據工件厚度選擇合適的放電間隙：放電間隙不能太小，否則容易產生短路，也不利於冷卻和電蝕物的排出；放電間隙過大，將影響表面粗糙度及加工速度。當切割厚度較大的工件時，應盡量選用大脈寬電流，同時放電間隙也要大一點，長而增強排屑效果，提高切割的穩定性。但電參數的選擇，需要有較好的加工經驗，對於新手來說是個難題，這就要求線切割系統本身要有自身的專家資料庫，目前類似BMXP智能型線切割編控系統便能很好地解決這樣的難題。
④ 線切割經常斷絲是何原因請教高手。
線切復割割了許久導致鉬制絲直徑變小而斷絲這屬正常.如果不是這樣而經常斷絲..注意以下這幾個方面:1.檢查鉬絲是否在幾個導輪的槽內.2檢查導電塊是否夾住了鉬絲,因為割久了導電塊會割出一條槽卡住鉬絲,解決辦法把導輪調進或調出點,或是換上一個新的.3.割得久了.如果產品厚度不是很高,而床子發出叫聲不能正常切割,可能是需要收緊一下鉬絲了.這也是導致斷絲的原因之一.
⑤ 線切割斷絲保護失靈怎麼辦
1絲鬆了
2導電塊或者切割液太臟
3斷絲保護的線接虛或者斷了
4斷絲保護的保險燒了或者開關壞了
如果是急件，那關了斷絲保護繼續割，完工後再來排查修理
⑥ 線切割整天出現斷絲
線切割機床設備方面
1脈沖電源脈沖電源是線切割機床的重要組成部分,是影響線切割加專工的最關鍵的設屬一.在高速走絲方式線切割加工中,電極絲往復使用,如果它出現損耗會直接影響加工精度,損耗較大時還會增大斷絲的概率,因此,線切割脈沖電源應具有使電極絲低損耗性能.
2冷卻系統當線割機床上的冷卻系統不完善時,加工時冷卻液隨電極絲運動四處飛濺,進不到切縫中去,電極絲無法得到充分冷卻,易引起電極絲被燒斷.在實際線切割加工之前應檢查冷卻系統是否完善.
3走絲機構線切割加工中電極絲的振動好象是一個紡錘,中間振動幅度大,兩頭小,如果振動引起的這個差值超過電極絲彈性限度,就會引起斷絲.因此,提高整個走絲機構的製造質量,電極絲採用恆張力.
⑦ 線切割加工時出現斷絲是什麼原因
原因太多了總之一點只要前後幾次絲壽命差不多就不要找什麼原因了!差的遠專就要屬考慮一下了首先確認鉬絲質量一致(一般情況下絲有問題的話裝哪一台機都不行!)然後看運絲機構上所有部件會不會松動(導電塊之類)運絲同步帶松動或壞了和導電塊卡絲還有導輪有沒有極小異物卡在V型槽里假使有花絲現象請更換工作液如不改善說明進電塊或高頻電源有問題,還有就是割時不要在氧化材料表層割,注意加工變形會不會卡絲及廢料下落斷絲一般情況下只要不是特易斷絲有可能就是操作問題,請教師傅或機床廠的維修工!特別易斷的再去找問題吧!而且原因也很多我只簡單說了一下,自己可從三方面分析,運絲,加工操作及工作狀態(如夾工件時碰過鉬絲,材料特別損絲嚴重導致兩端卡絲),機床異常(如換向高頻不切段).然後再解決!
⑧ 線切割中途斷絲怎麼處理
如果設計的程序是回到原點的，可以空放到原點後換好新絲後，可以從頭開始割專或者反割屬。若設計的程序不是回到原點的，需要空放完後反割，進行換絲。
斷絲過程開始於加工過程的不穩，加工不穩定促放電在一點上集中，放電集中又引起放電在時間上密集。這就使輸入間隙的能量增加且集中於一點,造成局部高溫,致使電極絲被燒斷。斷絲的全部過程."斷絲的原因斷絲的直接原因是輸入間隙的熱負載增加且集中在一點上。
而起因是加工過程的不穩定.既然斷絲的起因是加工過程的不穩定,那麼根據加工過程不穩定的信號,採取有效措施使之盡快進入穩定狀態,才是從根本上克服斷絲問題的方法。
(8)線切割不明原因斷絲怎麼辦擴展閱讀：
線切割加工原理
1、線切割——數控電火花線切割加工的簡稱。
2、工作原理：利用移動的金屬絲作工具電極，並在金屬絲和工件間通以脈沖電流，利用脈沖放電的腐蝕作用對工件進行切割加工的。
3、由於它利用的是絲電極，因此，只能作輪廓切割加工。
⑨ 如何解決線切割過程中斷絲
切割過程中突然斷絲
原因：
(1)選擇電參數不當,電流過大；專
(2)進給調節不當,忽快忽慢,開路短路屬頻繁；
(3)工作液使用不當(如錯誤使用普通機床乳化液),乳化液太稀,使用時間長,太臟；
(4)管道堵塞,工作液流量大減；
(5)導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良；
(6)切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件的工作液；
(7)脈沖電源削波二極體性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內損耗加大；
(8)鉬絲質量差或保管不善,產生氧化,或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲,使絲產生損傷；
(9)貯絲筒轉速太慢,使鉬絲在工作區停留時間過長；
(10)切割工件時鉬絲直徑選擇不當。
解決方法：
(1)將脈寬檔調小,將間歇檔調大,或減少功率管個數;
(2)提高操作水平,進給調節合適,調節進給電位器,使進給穩定;
(3)使用線切割專用工作液;
(4)清洗管道;
(5)更換或將導電塊移一個位置;
(6)選擇合適的間歇,使用適合厚件切割的工作液;
(7)更換削波二極體;
(8)更換鉬絲,使用上絲輪上絲;
(9)合理選擇絲速檔;
(10)按使用說明書的推薦選擇鉬絲直徑。
⑩ 線切割加工中斷絲原因的分析及解決措施
斷絲原因實在是太多了！我都不知咋說，先簡單說一下！操作原因，高頻和速專度調節不當導致電流不穩！特別屬是厚工件。割時加工工件氧化層。工件或廢料下落時卡斷電極。進電塊卡絲。機器停時不慎碰觸鉬絲加工時易斷。機器原因，高頻和電機部分漏電燒斷鉬絲（有火光）。運絲機構不好，如單邊松絲，同步帶松動等。進電塊接觸不良。導輪嚴重磨損（只要不是特別厲害）。鉬絲質量原因。加工電流大小，總之以上是個人一點體會，什麼時候有空仔細總結一下。關鍵不正常出現要會找問題，當然不能沒頭蒼蠅到處研究！我有次發現一個特別問題，就是鉬絲一段一段有傷痕我以為花絲誰知是導輪上有個小鐵屑卡在導輪里！只要平時多注意總結做個有心人這事就這么大名堂，不深奧！！