什麼是工件的切割變形現象

『壹』 線切割中引起工件變形的原因是什麼

這個很難說得,會牽扯到很多問題!例如材料本身比較容易變形!像45號鋼板還專真有點頭疼!
加工路屬線沒設置正確也會導致工件的變形!加工方向在加工時工件是否變形影響很大!要是你加工的是壁厚比較薄的工件的話,建議你把電流稍微放小一點！

『貳』 工件變形主要因為什麼引起

工件變形主要因為什麼引起？
答：受到外力或工件的內應力引起的。

『叄』 線切割工件變形的最主要原因是什麼

線切割工件變形原因：
1、和材料有關。
2、和工件裝卡有關。
3、和工件切入位專置有關。
4、速度快時屬電流太大也容易導致變形。
在中走絲線切割加工階段可對工藝進行適當的調整，使外形尺寸精度達到要求，免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序。由於有的材料硬度高，切割厚度大，或工件太薄導致加工速度慢，扭轉變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分(暫停點)的加工均採取4次切割方式且兩部分的切割參數和偏移量(Offset)均一致。第1次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分釋放內應力及完全扭轉變形，在後面3次能夠有足夠餘量進行精割加工，這樣可使工件最後尺寸得到保證。

『肆』 線切割割什麼樣的工件會變形

這樣的工件肯定變形，計算680/5.5 大約123，長寬比達到20：1就會有很大的變形了專，
何況123：1就算是從兩頭往屬中間切也會變形，如果允許的話，可以在中間多打幾個穿線孔，
兩頭先不切斷，大約留10mm左右，先將中間分幾次不連續的切開，最後將兩頭切斷，這樣可能可以

『伍』 線切割割出的工件變形是什麼原因

分段加工吧，兩對邊先加工，再割另外兩邊。
快走絲的話還好點，慢走絲因為水溫，水壓等原因加工的時候容易變形，這個時候兩對邊先開粗，然後松下壓板，再鎖緊，再修刀。這樣變形會小點。

『陸』 工件加工時，產生變形的主要原因有哪些

一、尺寸誤差的成因及解決的辦法
故障現象：軸類零件在車削中容易產生尺寸精度超差。
誤差的原因有：
（1）、看錯圖紙、看錯尺寸和刻度。
（2）、沒有進行試切，試切時粗枝大葉。
（3）、試切中測量不準。
（4）、由於切削熱的影響，使工件尺寸發生變化。
（5）、刀刃不鋒利，造成最小切削厚度變化。
排除誤差的措施是：
（1）、要認真看清圖紙，看圖時要反復多看幾遍，掌握進刀刻度盤使用方法和看清刻度格數。
（2）、根據加工餘量算出切削深度，進行淺試切削，然後修正切削深度。在試切時要細心，車出2mm～3mm進行測量，以防一刀工件報廢。
（3）、量具使用前，必須仔細檢查和調整零件，正確使用量具。特別是精車時，游標卡尺和千分尺必須配合使用，以防測量時多一圈或少一圈。
（4）、不能在工件溫度較高時測量，要待溫度降至室溫時再進行測量。如果是精密零件，先粗車後再進行高溫時效，半精車加工後要進行低溫時效，然後才精車測量。
（5）、選擇刀尖倒棱，刀尖圓弧半徑小的刀具，精細研磨刃口，提高刀具剛性。

二、形位誤差的成因及解決的辦法
故障現象：軸類零件在車削中容易產生橢圓或棱圓、錐度、彎曲，特別是細長軸的加工易產生彎曲變形等。
產生圓度誤差的原因有：（1）、車床主軸間隙太大。（2）、餘量不均勻，切削過程中切削深度發生變化。（3）、頂尖裝夾時，頂尖與中心孔接觸不良或後頂尖太松或前後頂尖產生徑向跳動。（4）、夾具旋轉不平衡。
排除誤差的措施是：(1)、車削前檢查主軸間隙，並調整合適。一般情況下，只需調整前軸承即可，只有當調整軸承後仍不能達到要求的回轉精度時，才調整後軸承，後軸承能調整主軸的軸向間隙及精度。(2)、分粗車、精車工序。(3)、工件裝夾松緊要適當，檢查頂尖回轉精度，及時修理或更換。(4)、配平衡塊並認真調整。
產生錐度誤差的原因有：(1)、用一夾一頂裝夾工件時，尾座頂尖與主軸軸線偏離。(2)、用卡盤裝夾，工件懸伸太長，車削時因徑向切削力影響使前端產生彈性變形，產生錐度。(3)、用小溜板車外圓時，小溜板位置不正確。(4)、車床導軌與主軸軸線不平衡。(5)、刀具磨損過快，工件兩端切削深度不一樣。
排除誤差的措施是：（1）、調整尾座位置，使頂尖中心線與主軸軸心線對准。(2)、增加後頂尖支撐，採用一夾一頂裝夾方法。(3)、將小溜板的刻線與中溜板「0」刻線對准。(4)調整車床主軸與床身導軌的平行度。(5)、選用合適的刀具材料和合理的切削用量。
產生彎曲變形的原因有：(1)、坯料自重和本身彎曲。(2)、工件裝夾剛度不夠或後頂尖頂得過緊。(3)、工件內部應力大。(4)、刀具幾何參數和切削用量選擇不當，造成切削力過大。(5)、切削時產生熱變形。(6)、由於軸的重量和切削力的作用下，細長軸容易出現腰鼓形、竹節形的產生。
排除誤差的措施是：
(1)、工件毛坯應經過校直和熱處理，細長軸在車削前毛坯要進行校直，粗車時應將工件毛坯一次進給車圓，否則影響跟刀架的使用，精車前校驗彎曲程度，否則會增加車削困難。
(2)、工件裝夾時夾緊力適當，在加工長軸時，適當放鬆後頂尖頂力或使用彈性活動頂尖，使用彈性活動頂尖，可以有效地補償工件熱變形伸長，工件不易彎曲，再配合使用輔助支撐，車細長軸宜採用三爪跟刀架和彈性收縮回轉頂尖及反向進行車削。使工件受軸向拉力，能消除振動，提高加工質量。頂尖與工件接觸壓力的大小，以頂尖跟隨工件旋轉再稍加一點力即可。壓力過大容易使工件彎曲變形，過小則在開始吃刀容易引起振動。
(3)、適當進行消除應力處理，裝夾時防止預加應力，使工件產生變形。人工時效最好放在粗加工之後，精加工之前。對於精度要求較高的軸類零件，在粗加工和半精加工過程中要經過多次去除內應力退火處理。
(4)、合理選擇刀具幾何參數，並保持刀刃鋒利，可減少進給次數，適當加大前角，減小切削力，降低車削產生的振動。
(5)、注意散熱與冷卻，在加工過程中應供給充足的冷卻液，不僅可以減少工件因溫度升高引起的熱變形伸長，還可以防止跟刀架支承拉毛工件，提高刀具使用壽命和工件加工質量。
(6)、防止「腰鼓形」的產生，應在加工中要隨時調整兩支撐爪，使支撐爪兩圓弧面的中心與車床主軸旋轉軸心重合。在使用卡爪前將卡爪預先磨成略比工件半徑大一點的圓弧，以增加接觸面積，減少磨損。適當加大主偏角，使車刀鋒利以減少車削時的徑向力。當車削中出現輕度「竹節形」時可調節上側支撐塊的壓緊力，也可調節中溜板手柄，改變背吃刀量和減少車床床鞍和中溜板的間隙，使跟刀架支撐塊與工件保持良好接觸。

『柒』 關於硬質材料切割時變形的怎樣處理

————武漢金嘉數控技術篇：
一般情況下，凸模外形規則時，線切割加工常將預留連接部分(暫停點，即為使工件在第1次的粗割後不與毛坯完全分離而預留下的一小段切割軌跡線)留在平面位置上，大部分精割完畢後，對預留連接部分只做一次切割，以後再由鉗工修磨平整，這樣可減少凸模在中走絲線切割上的加工費用。
在數控切割機加工時，要是遇到切割硬質合金的材料時，由於硬質合金硬度高，切割厚度大，導致加工速度慢，扭轉變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分的加工均採取4次切割方式且兩部分的切割參數和偏移量均一致。第1次切割電極絲偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分釋放內應力及完全扭轉變形，在後面3次能夠有足夠餘量進行精割加工，這樣可使工件最後尺寸得到保證。
具體的工藝分析如下：
(1)為補償扭轉變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm。後續的3次採用精割方式，由於切割餘量小，變形量也變小了。
(2)凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應至少保證在毛坯厚度的1/5。
(3)大部分外形4次線切割加工完成後，將工件用壓縮空氣吹乾，再用酒精溶液將毛坯端面洗凈，涼干，然後用粘結劑或液態快乾膠(通常採用502快乾膠水)將經磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的預留連接部分(注意：切勿把膠水滴到工件的預留連接部分上，以免造成不導電而不能加工)。
(4)預先在毛坯的適當位置用穿孔機或電火花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引入切割線段長度選取5—10mm。
(5)為後續切割預留的連接部分(暫停點)應選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm（取決於工件大小）。

『捌』 線切割中引起工件變形的原因是什麼

1、工件淬火後應力的影響
一般工件在電火花線切割機床上加工，會發生開裂變形的大多回為淬火答工件。淬火後的工件表面受壓應力，內層受拉應力，工件處於應力平衡狀態。但在工件進行線切割加工時，已加工過的部位應力得到釋放，其外表面的淬硬層趨向膨脹，心部的非淬硬層趨向收縮，導致工件變形。
2、工件裝夾的影響
在裝夾工件時，夾具本身製作不精確，且與工作台固定不牢靠，或者是出現裝夾時定位、找正不準確，甚至夾緊力不均勻，造成工件局部受力過大，均會導致加工工件產生變形。
3、工件上磨削裂紋的影響
線切割加工多為工件的最後一道工序，一般在線切割加工進行之前都應安排平磨工序。但平磨時如果措施不當，工件表面極易出現微小甚至不易發現的裂紋。而在線切割加工過程中，由於工件應力的重新分布，會使這些細小的裂紋延伸擴展，造成更大的裂紋或開裂，導致工件變形。

『玖』 線切割時工件變形是怎麼回事

切的東西太薄 而且所切范圍大
容易變形

『拾』 在線切割加工中怎麼解決材料變形的問題

因為材料本身會有應力，切割肯定是打破了原有應力平衡變形後達成了新的平衡，只是應力有大有小，變形也會大小不一，這如同一根竹片中間劈開，兩半都彎，大半彎得少，小半彎得多。線切割加工是同一道理，只是變形小到最終的精度范圍以內，加工也就算完成了。
應力是材料內固有的，隨強度和硬度的提高而在加大的，暫時達成平衡的一種彈性力。所以越是淬火硬的好材料變形越大。這類材料要求淬火前的反復鍛造，均勻組織。並把大量的加工餘量和大塊的廢料在淬火前就去掉，即在淬火時已把暫時維持平衡的那部分應力基本去掉了。淬火後所切掉的是達成應力平衡的那一小部分。這樣因線切割造成的變形就會小得多。
淬火前沒做處理也沒去除餘量的時候，也就是拿到的是一個具有強大且完整應力的一塊實心料怎麼辦？
那就只好靠我們線切割自己消除應力，去除餘量了。那就是粗切，算記好留量，設置好夾頭，把大部分的餘量先去掉。拿到一個形狀已很接近最終工件，已不具有很大變形能力的新的毛壞，如果再附以高低溫的時效處理，材料變形就可算是徹底解決了。
材料變形還會有一個突出的現象，就是切割入口處不能閉合，這大多是因為壓板壓的位置不對，沒把出入口處壓死，在切割過程中，入口處已隨著形變發生了位移，盡管座標回到了原位，但入口早已跑了，造成入口處台階錯口，費了很長時間，得到的是一個廢品。這就靠對材料變形有充分認識，前期採取相應措施，切割也採取相應方法，所謂切割經驗也在於此。
上述主要是材料變形，因特殊細長形狀的零件也會變形，如鍾表秒針沖模的沖頭，彈簧卡圈沖模的凹模和沖頭，它們都會因在大塊毛壞上切下一個小窄條而使取下的工件面目全非，更談不上幾μ最多隻允許十幾個μ的配合間隙了。這類因形狀而容易變形的零件，就只有把毛壞料做好預處理，淬火前加工成餘量極小的半成品，在淬火工序中工件得到充分的形變，切割時選擇好切割路線和夾頭的位置，得到合格的零件就有把握了。