切割准確度如何控制
針對切割速度、切割精度主要可以從以下四點著重解決
1.數控系統上沒有自動切割工版藝和切權割參數資料庫。 切割工人只能憑仗經歷和眼睛察看，經過手工方式操作數控切割機，不能做到自動穿孔和自動切割，切割機消費效率自然很低。
2.運用切割方式不適宜。 在切割設置時，運用的切割方式過於簡單，單個零件均要穿孔，且都要完好切割，沒有運用共邊、借邊、橋接等高效切割方式，招致切割效率低，而且割嘴耗材（特別是等離子割嘴）糜費嚴重。
3.未運用套料軟體招致資料應用率低下。未運用套料軟體，而是在數控系統上調用零件或讀入零件停止手工編程，停止部分切割，這樣不只糜費時間，也更糜費資料。所以裝置套料軟體，既省時，又省料數控切割機
4.數控系統不穩定招致的切割遲緩。由於數控系統的CPU和硬碟發熱，招致系統不穩定，不能全時工作；或是風扇磨損，硬碟震動或感染病毒損壞，招致消費停滯，還有可能是數控系統的切割控制軟體有缺陷，呈現毛病或切割錯誤，也會延誤切割消費，影響切割質量等問題。此信息由法利萊經驗提供，以供參考。
2. 水切割如何控制精度和切割面的垂直
一切給數控機床 只需編程
3. 激光切割精度控制方法知多少
1、材料選擇：選擇套料軟體，既省時，又省料。如果材料是銅板，鈑金，不銹版鋼，沖壓件，瓷磚等材料也是可權以進行切割的，據說切割效果不錯的哦！
2、如果是切割一般的產品，孔徑尺寸控制採用小的發散角的激光器；而對於熔點高，導熱性好的材料採用0.01～1mm的微小孔加工。
3、在激光加工中加工孔切開面發生斜度是無法防止的，下面直徑比反面直徑大，通常都評價反面稍小一側的圓度。
4、降低打孔的錐度通常採用適當的激光輸出能量，或小能量多次照射，較短的焦距，小的透鏡折射率及減少入射光線與光軸間的夾角等措施。
5、高精度的工作台，也會導致高精度的激光切割效果，所以機床穩定性是保證激光加工精度提高的另一個重要因素。
6、激光光束條件下，工件厚度越大，精度也就會越低，因此切縫越大
4. 切割玻璃時怎麼保證精度
跟工具和技術有關
5. 提高數控切割精度有哪些技巧及要點
----武漢金嘉數控技術篇:
概括來說，數控切割機的最主要的優勢在於提高切割效率及切割精度，其中切割效率是顯而易見的，數控設備的高速穩定是一般手持切割所難以比擬的，對於用戶來說，更為關心的問題則是如何提高數控切割機切割精度。當然，這里所謂的切割精度只是一個相對概念，如果拿手持切割和數控切割比較，兩者精度控制已不是一個范疇，一般數控切割精度可達到±0.5mm，而手持切割在2-3mm以上。但即使是同樣的數控切割設備，其切割效果也會因人而異，這也是我們從事數控切割機研發生產及銷售多年客戶經常反映的一個問題。這里武漢金嘉數控總結了幾點提高切割精度的技巧及要點，希望能為大家帶來幫助。
1、數控代碼的正確性和代碼的優化是切割質量好精度高的基本要求，代碼不正確後續工作做得再好也不能割出好的工件，因此編程軟體的穩定性、代碼優化的合理性非常重要;
2、數控系統是將數控代碼翻譯成電機運動程序的重要環節，這一步也是關繫到切割質量和切割精度的關鍵因素;
3、數控切割機的機械組成結構及傳動精度;
4、割嘴本身的質量和切割工作氣體以及等離子電源的弧壓等;
5、其他因素，如切割的工藝和技術工人的實操經驗、切割平台的平穩度和切割板材的質量等。
6. 分割器的度數怎麼進行控制和調節
市面上的分割器一般做好後，分割度數是不能調節的。控制是一般是通過感應。
7. 剛學機械加工，請問金屬每次切割後為了精度都要在磨床上磨嗎那怎麼控制砂輪使其不會把金屬給磨薄了
1.是否需要上復磨床要看圖紙的加工制要求。比如圖紙要求的加工的細長軸的外圓公差要在0.02毫米之內，那麼在車床上是很難達到這個要求的，這樣就需要上磨床加工。還有一些是因為其他加工工序達不到圖紙要求的表面粗糙度，而需要上磨床磨削。2.磨床的加工精度自然由磨床的主軸精度來保證啊。開始時先對刀，然後進給設定大概需要磨掉多少個絲，然後測量一下，看一下還有多少加工餘量，然後定進給幾個絲的磨削量。
8. 切割角度不精準怎麼調節
切割角度不精準，你要看是什麼樣的，對不對數控啊，具體什麼樣子啊，對不對啊？什麼牌子啊型號啊，調整的話肯定有調節開關的，你自己找個機修工看
9. 手動瓷磚切割機精準度如何
還是看個人手藝的，一般是切邊、角的不會妨礙主題美觀的地方，可以使用直尺先切一條線再做進一步切割。誤差保持在3mm就很不錯了。 是帶平台、割刀可以推拉的那種嗎
10. 線切割光潔度是怎麼保證的
線切割的光潔度時常會受到環境因素或者是線切割本省以及電源的影響。線切割光潔度是由兩個要素構成的，一是單次放電蝕除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1.5μ之間，這對切割光潔度說是次要的。二是因換向造成的凸凹條紋，它的RZ通常是1μ~50μ之間，大到0.1mm以上也有可能，這是構成線切割光潔度的最重要因素。同時它伴隨著換向的黑白條紋，人的肉眼一眼就可以看得出來。
原因如下：單次放電造成凹坑大小的控制是較容易的，只需降低單個脈沖的能量。只是單個脈沖能量小到一定程度造成較厚的工件切不動，甚至是只短路不放電的無火花狀態，這類似於電火花加工中的精細規准，造成效率極低，排屑能力極差的不穩定加工。何況因放電凹坑造成的RZ與換向條紋造成的RZ不在同一個量級范圍內，所以控制伴隨換向條紋的RZ是zui重要的。導輪、軸承的精度，上下行時張力的恆定性等原因，造成絲上下行的運動軌跡不一致，這種機械因素是造成換向凸凹的主要原因。
採取以下的一些措施，能在一定的程度上提高線切割的光潔度。
1、適當降低脈寬和峰值電流，即減小蝕坑的大小。
2、導輪和軸承保持好的精度和運轉的平穩性，減少絲抖、絲跳，使絲運動軌跡保持一線變位量減到最小。
3、絲維持適當的張力，且調好導輪和進電塊，使絲上行下行時，工作區的張力保持不變。
4、絲不宜過緊，水不宜過新，新水對切割效率肯定有益，但切割光潔度不是新水最好。
5、過薄的工件上下兩面各添加一塊夾板，使換向條紋在夾板范圍內被緩沖。
6、XY運動穩定、准確、隨動保真性好、無阻滯爬行也極為重要。
7、保持穩定偏松的變頻跟蹤。
8、適當留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情況下把切割面掃一遍，對尺寸精度和光潔度都會產生有益的作用，連掃三次，會把換向條紋基本去掉，只要機床重復定位精度高，適當留量的遞進多次加工，會使切割面的光潔度提高一到兩個量級，效果與慢走絲相似，且費時並不太多，這是快走絲切割機的長項之一。
較厚的工件可適當使用短絲，一次換向進給量小於半個絲徑，也掩蓋了換向條紋。若要實際上減輕換向條紋就需要對線切割進行真正的處理。