設備的最小與最大產能怎麼確認

㈠ 關於廠房算最大產能的方法

神仙也難算的，你的題也太不著邊際了！

這是修什麼車子的？

廠房面積有多大？

裡面是什麼設備？
維修的內容？
等等的未知條件也太多了。

㈡ 產品當前最大產能這是什麼意思

公司一年最大產出總價值，如，某公司年最大產能為4億，即為公司年產產品總價值4億！

㈢ 請問一個簡單的最大產能計算問題，除卻其他因素，一個公司擁有5台生產設備和100個生產工人，每個產品耗

如果8小時上班，100個工人必須分配到5台設備（沒說100個人上3班啊），每台設備20人，內每個產品耗費容30分鍾，一天8小時就是16件產品，這個和工人數量沒關系，因為是流水作業，對嗎？
但一個產品要耗費10個人工工時就是10小時，20個人一班全部的工時為20X8=160小時，按照10小時來算，也正好16件產品。5台設備就是80件。
耗費工時是否嚴格性進行，這個問題不知道是指什麼？

㈣ 標准產能怎麼計算出來的

按照設備的單位產量*標准生產時間=標准產能。

1、標准產能：將單位時間除以標准時間即得標准產能。如1小時(3600秒)/46秒=78，即14」腰盤1小時的標准產能是78個；如8小時/46秒＝620，即14」腰盤8小時的標准產能是620個。

2、產能是指在計劃期內，企業參與生產的全部固定資產，在既定的組織技術條件下，所能生產的產品數量，或者能夠處理的原材料數量。

3、產能的計算公式:產能=單位工作時間/周期時間，拉的周期時間是指該拉產出單位產品的時間間隔，它等於該拉的瓶頸時間，單位工作時間是指出勤時間減去相關活動產生的等待時間。

4、標准產能=總時間/（總工位數*瓶頸時間）。

(4)設備的最小與最大產能怎麼確認擴展閱讀：

標准產能步驟確定：

在計算生產能力時，必須了解每條獨立生產線的情況、每家獨立工廠的生產水平以及整個生產系統的生產分配狀況，一般可通過以下步驟來進行：

1）運用預測技術預測每條獨立生產線的產品的銷售情況；

2）計算為滿足需求所需投入的設備和勞動力數量；

3）合理配置可獲得的設備與勞動力數量。

企業常常還要考慮一個生產能力餘量作為平衡設計生產能力與實際生產能力的緩沖。生產能力餘量是指超過預期需求的生產富餘能力。

㈤ 車間設備的產能如何測試需要考慮哪些問題請各位高手幫幫忙指導一下！

到廠家查找相關數據，詢問操作人員設備日生產能力，

㈥ 怎樣衡量企業的生產能力

如太少的產能又不能滿足顧客的訂單需求，同時也會造成成本浪費。因此，生產能力是需要根據當期現實情況加以分析和平衡的。
生產能力是把握整個質與量的過程→其趨向分析為基本預計值和標准衡量值。生產能力（產能）包括最大產能和正常產能，其實際衡量和組合則為以下三種狀態：
第一種是滿負產能：這是生產設備在完全發揮的狀態下的最大生產潛力。
第二種是計劃產能：基於每周工作天數和每台機器排定及每班工作時數。
第三訓是有效產能：以計劃產能為基礎減去機器維護及損耗的實際工時。
生產能力衡量，簡單地說是生產設備在一定時間內（通常是每周或月）所能生產的產品數量。正常產能是過往生產設備的平均使用量，最大產能是生產設備所能最大程度產量，這是滿負苻產量。它是一個理論參考值，是作為計劃產能的參考。而作為計劃產能是未有把相關主客觀因素考慮在內工時計算。因此，標准衡量值也就是有效產能。它是使用機器和設備生產中，把維修、待料和生產過程返修的不良品等因素都考慮在內，從而作為考核生產部門的標准（業績指標）基準。
其生產能力所體現的質與量過程和趨向性，正是不遺餘力地貼近柔性管理，也就是在充分預估人、物、機、法、環各種情況下，獲得生產計劃與實際完成的調節、變通和靈活掌控。
第一點，該企業生產機台的製造流程和承受能力，主要是機台運轉的滿負荷。同時，要預留材料准備的前置時間，即從物控、采購和入倉的時間准備。
第二點，產品的總標准時間，每個製程的標准時間是有效產能標准和人力負荷能力；即依據計劃產量、標准工時計算的總工時和人員數。
第三點，生產配置和環境場地和承載能力，當出現急單沖燈時，應在評估機台承受程度後運用分班制或加班方式，從人力上則考慮增加員工人數來提高機台使用率。

㈦ 怎樣計算設備產能

點菜單"生產能力"/"設備產能",
彈出設備產能計算界面,是以"產品-設備"為依據的匯總,
填寫入每周工作天數,每天工作時數,
點"計算產能"按鈕即可.

㈧ 設備的最大最小直徑差怎麼量

300.08
299.94
相差0.14

㈨ 生產產能計算

計算生產能力
生產能力（產能）對於所有企業以及企業所有層級來說，都是一個重要的問題。生產能力是指一個作業單元滿負荷生產所能處理的最大限度。這里的作業單元可以是一個工廠、部門、機器或單個工人。在計算生產能力時要把握以下內容：
1.確定生產能力的計算單位
由於企業種類的廣泛性，不同企業的產品和生產過程差別很大，在計算生產能力以前，必須確定本企業的生產能力計量單位。
(1)投入和產出量
生產能力同投入量和產出量密切相關，不同的企業可以根據自身的性質和其他情況選擇投入量或產出量作為生產能力的計量單位。
當企業以產出量作為計量單位時，則需考慮企業生產的產品種類有多少，如果只有一種主要產品，則可以以該產品作為計量單位；如果生產多種產品，則很難以其中某一種產品的產出量作為整體的計量單位，這時可採用代表產品計量法。選擇出代表企業專業方向、產量與工時定額乘積最大的產品作為代表產品，其他的產品可利用換算系數換算到代表產品。換算系統Ki的計算公式如下：
Ki=ti/to
式中：Ki——i產品的換算系數；
ti——i產品的時間定額；
to——代表產品的時間定額。
有時企業用產出量計算生產能力准確度不高，不能很好的反映生產能力，則可以用投入量作為計量單位，如總設備數、裝機容量等。
(2)以原材料處理量為計量單位
有的企業使用單一固定的原材料生產多種產品，這時以年處理原材料的數量作為生產能力的計量單位是比較適量的。這類企業的生產特徵往往是分解型的，即使用一種主要原料，分解製造出多種產品。
2.確定影響生產能力的因素
(1)產品因素
產品設計對生產能力有巨大的影響。如果生產相似產品，作業系統生產這類產品的能力要比後續產品不同的生產能力大。一般來說，產出越相近，其生產方式和材料就越有可能實現標准化，從而能達到更大的生產能力。此外設計的特定產品組合也必須加以考慮，因為不同產品有不同的產量。
(2)人員因素
組成一項工作的任務、涉及活動的各類人員以及履行一項任務需要的培訓、技能和經驗對潛在和實際產出有重要的影響。另外，相關人員的動機、缺勤和滾動與生產能力也有著直接的聯系。
(3)設施因素
生產設施的設計，包括廠房大小以及為擴大規模留有的空間也是一個關鍵的影響因素。廠址因素，包括運輸成本、與市場的距離、勞動供應、能源和擴張空間，也是很重要的因素。同樣，工作區的布局也決定著生產作業是否能夠平穩執行。
(4)工藝因素
產品工藝設計是決定生產能力的一個明顯因素，工藝設計是否合理影響產品質量。如果產品質量不能達到標准，就會增加產品檢驗和返工工作，從而導致產量下降。
(5)運作因素
一個組織由於存在不同設備生產能力的矛盾或工作要求的矛盾而產生的排程問題、存貨儲備的決策、發貨的推遲、所采購的原材料部件的合意性，以及質量檢驗與製程式控制制，都對有效生產能力具有影響。
(6)其他因素
產品標准，特別是產品最低質量標准，能夠限制管理人員增加和使用生產能力的選擇餘地，比如企業為了達到產品和設備的污染標准，經常會減少有效生產能力。
3.計算成批加工企業的生產能力
這種類型的企業，生產部門的組織採用工藝專業化原則，產品的投料與產出有較長的間隔期及明顯的周期性。它們的生產能力計算與工藝專業化原則劃分車間和班組有密切關系。
(1)計算單台設備產能
由於加工的零件不是單一品種，數量可達上百上千種。所有零件的形狀大小不同，加工的工藝步驟也不同，而且加工的時間長短不一，這時不能用產出量計算，而只能採用設備能提供的有效加工時間來計算，稱為機時。計算公式如下：
He=Ho×η=Ho(1－θ)=Fo－S
其中：Ho——年制度工作時間；
η——設備制度工作時間計劃利用率；
θ——設備計劃修理停工率；
S——設備計劃修理停工時間。
(2)計算班組產能
車間班組是最小生產單位，每個班組配備一定數量的加工工藝相同的設備，但它們的性能與能力不一定相同。所以計算班組生產能力是從單台設備開始，再將這些設備的生產能力整合計算。
如果班組內全部設備的加工技術參數差異不大，則全部設備的時間之和就是班組的生產能力。如果技術參數相差很大，這時要分別統計不同參數設備的機時，著重查看某些大工件的設備加工能力能否滿足生產要求。
(3)確定車間產能
由於班組的加工對象是零件，它們的能力應該以機時計量，而對於車間它的生產對象往往是產品或零部件配套數，所以它的生產能力應該以產量計量。工時與產量之間的換算是比較簡單的。
(4)確定工廠產能
工廠生產能力可以根據主要生產車間的能力來確定，能力不足的車間，可以用調整措施解決。
4.計算流水線企業的生產能力
(1)計算流水線生產能力
流水線的生產能力取決於每道工序設備的生產能力，所以從單台設備開始計算。計算公式如下：
M單=He/ti
式中：M單——單台設備生產能力；
He——單台設備計劃期（年）有效工作時間（小時）；
ti——單件產品在該設備上加工的時間定額（小時/件）。
如果工序由一台設備承擔時，單台設備的生產能力即為該工序能力。當工序由N台設備承擔時，工序生產能力為M單×N。
(2)確定車間的生產能力
如果是製造車間，它既有零件加工流水線，又有部件裝配流水線，這時它的生產能力應該由裝配流水線的能力決定。即使有個別的零件加工能力低於裝配流水線能力，也應該按照這個原則確定。
如果是零件加工車間，每個零件有一條專用生產線，而所有零件又都是為本企業的產品配套，那麼該車間的生產能力應該取決於生產能力最小的那條生產線的能力。
(3)確定企業的生產能力
由於各車間之間加工對象和加工工藝差別較大，選用的設備性能差別很大，生產能力不一致，因此，基本生產車間的生產能力通常按主導生產環節來確定。而當基本生產車間和輔助生產部門的生產能力不一致時，企業應由基本生產車間的生產能力決定。
計算生產能力是做好生產能力規劃工作所必須的步驟，也是企業必須重視的問題。通過計算企業的生產能力，不僅可能認識自己的實際能力，做到心中有數，還可以發現生產過程的瓶頸部分和過剩環節，為科學合理地規劃生產能力提供基礎資料。

㈩ 生產驗證採用混合機，最小批量和最大批量如何確定

幫你搜了一些答案

1.生產驗證時一般不會再做最小批量和最大批量的驗證。驗證意味著固定所有生產條件和參數，包括固定批量，連續生產三批），在固定條件下，對各種有可能對產品質量有影響的環節（如混合結束後取樣測定混合均勻性，物料裝進桶里取樣檢測是否分層，桶轉移過程中是否分層，壓片過程中重量差異等等），進行取樣，檢測，以證明在此條件下可以生產出符合要求的產品。如果非要做最小和最大批量的驗證，也可以，那隻不過是再做三批而已，好像沒有企業這么有錢吧，即使有錢也不一定願意這么做吧。
2.最小和最大批量的依據是什麼？這個是針對設備而來的，而不是針對產品，對於產品，驗證時做的多大批量就是多大批量，沒有所謂的最小或最大批量。但驗證時產品的批量根據什麼來的。這個一般就是根據設備驗證的結果來的。一般來講買來的設備，廠家會給你這台設備的工作能力范圍，正如lxiaochong007所說的，目前三維混合機建議是30-70%體積范圍，但這個范圍企業得自己做驗證或廠家會跟你一起做驗證。這個時候要做最小，最大以及正常使用量的驗證，以驗證在一定的速度，時間內物料能混合均勻。最後我們產品定的批量必須要在這個范圍之內，具體產品再根據此結果定一個合適的批量，做三批驗證。