設備oee計算公式是什麼

㈠ 設備稼動率如何計算

1、時間稼抄動率=（負荷時間襲-停機時間）/負荷時間。

2、性能稼動率=理論節拍時間*投入數量/稼動時間。

3、速度稼動率 = 理論節拍/實際節拍*100%。

4、凈稼動率 = 速度稼動率 ×純稼動率 = 理論節拍×生產數量/稼動時間*100%。

時間稼動率是指相對於生產時間（負荷時間），實際生產物品的時間（稼動時間）所佔的比率。是以機器設備的稼動時間除以最大負荷時間而得。而稼動時間是指負荷時間減掉換模、換刀具、故障、調整等的時間。

因此要提高稼動率，就必須要減少換模具、換刀具、故障、調整的損失時間。如果能將這些損失時間減為零，那麼稼動率就可以達到百分之百。

(1)設備oee計算公式是什麼擴展閱讀

價值稼動時間與設備綜合效率

性能稼動時間表示設備產出產品的時間，但無法表示設備產出良品率的好壞，因此定義「價值稼動時間」來表示真正能產出良品的有價值時間，其定義如下：

1、價值稼動時間=性能稼動時間 ×良品率。

2、良品率=（投料數-廢品數）/投料數。

3、廢品數=啟動廢品+過程廢品+返修品+試驗品。

㈡ SMT如何計算OEE

OEE名詞定義以及計算方法
OEE=可用率（B/A）×表現指數（C/B）×質量指數（E/D）
日歷工作時間
計劃中斷
A 負荷工作時間 設備 保養 計劃停工待料 計劃 停產 休息就餐
停機
B 實際運行時間 品質 確認 設備 調整 產品 換型 交接班 設備 故障 停工 待料 其他 損失
速度損失
C 正常（無損失）運行時間 設備 空轉 減速 損失 暫停 損失

D 生產數量
浪費
E 合格品數 啟動過程次品損失 生產過程次品損失
OEE
定義：Overall Equipment Effectiveness（全局設備效率）的縮寫，它由可用率，表現指數以及質量指數三個關鍵要素
組成。
計算方法
OEE=可用率X 表現指數 X質量指數

可用率=實際運行時間 / 負荷工作時間
可用率：它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產
方法的改變等。

表現指數=（凈CT時間*生產數量）/實際運行時間
表現指數： 表現性考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不
合格以及操作人員的失誤等。

質量指數=合格品數/生產數量
質量指數: 質量指數考慮質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。

負荷工作時間：除去設備休止以外班別正常工作時間（出勤時間）
實際運行時間：除去停機損失之外的計劃生產時間

產線與PMC
1 理想節拍時間=凈Cycle time時間
定義：生產線正常運轉（無停機和速度損失）狀態下，單個工位完成一次全部作業內容所需的時間（實際測算CYCLE
TIME=生產線瓶頸工位完成一次全部作業內容所需的時間）
SMT是機器正常生產（前後也都沒有供應不上和堵塞的現象）情況下從一片板夾住開始貼裝到第二片板夾住開始貼裝
為一個周期時間。
MIMA、FA、FG是正常情況單個工位完成一次全部作業內容所需的時間。

2 Standard time（標准節拍時間） -> 設定線速使用
定義：普通熟練的作業員在正常情況下，以合理的勞動強度和速度，合理的操作方法，完成符合質量要求的產品所需時間。
計算方法：
標准節拍時間（ST）=凈CT時間*（1+T.A.F)=凈CT時間*(1+生理寬放+疲勞寬放+管理寬放）

3 設備有效運轉率
計算方法：
設備有效運轉率（%）= 正常（無損失）運行時間 ×100%
負荷工作時間

4 額定設備有效運轉率
定義：上季度設備有效運轉率平均值

5 額定產品直通率
定義：上季度量產產品直通率平均值

6 SMT小時額定產能（U.P.H) -> 供PMC安排計劃使用
定義：利用CT根據合理系數評價出生產線小時負荷產量。
計算方法：
SMT小時額定產能（U.P.H)= 3600 ×額定設備有效運轉率
CT
MIMA、FA、FG小時額定產能（U.P.H) -> 供PMC安排計劃使用
定義：利用CT根據合理系數評價出生產線小時負荷產量。
計算方法：
MIMA、FA、FG小時額定產能（U.P.H)= 3600 ×額定設備有效運轉率×額定產品直通率
CT

7 額定生產工時
計算方法：
額定生產工時（min）= 60 ×計劃產量
U.P.H

8 生產效率
計算方法：
生產效率（%） = （1- 負荷工作時間 -額定生產工時 ）×100%
額定生產工時

9 人工效率（勞動生產率）
計算方法：
人工效率（勞動生產率）（%）= （1- 負荷工作時間×實際用工人數 - 額定生產工時×額定用工人數 ）×100%
額定生產工時×額定用工人數

10 OEE的計算方法也可用如下公式表示
計算方法：
OEE = 設備有效運轉率（%）× 產品直通率（%）

OEE計算例子：
假設以下是某車間某班次的記錄
項目 數據
日歷工作時間 12小時（720分鍾）
休息中斷 2次（每次15分鍾）
就餐中斷 2次（每次30分鍾）
停機時間 50分鍾
理想節拍（凈CT小時產量） 360個/小時 （6個/分鍾)
生產數量 3060
次品數量 60

計劃生產時間=8x60-15=465 (min) 從上面的數據，我們可以得出：

可用率=410/465=0.881(88.1%) 負荷工作時間=日歷工作時間-計劃中斷=720-（2×15＋2×30）=630（分鍾）

質量指數=（450—20）/450=0.955(95.5%) 實際運行時間=負荷工作時間-停機時間=630-50=580（分鍾）

良品數量=生產數量-次品數量=3060-60=3000（個）

從而：

可用率=實際運行時間/負荷工作時間=580/630=0.921(92.1%)

表現性=（凈CT工時×生產數量）/實際運行時間）=（1/6 × 3060）/580=0.879(87.9%)

質量指數=合格品數/生產數量= 3000/3060=0.980(98%)

OEE=可用率 × 表現性 × 質量指數=0.921 × 0.879 × 0.98=0.793(79.3%)

OEE的另一公式計算結果
設備有效運轉率 =正常（無損失）運行時間/負荷工作時間 =（1/6 × 3060）/630=0.809(80.9%)
OEE=設備有效運轉率× 產品直通率=0.809 × 0.98=0.793(79.3%)

㈢ OEE 怎麼計算

公式如下：

OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率×100％

㈣ OEE怎樣計算

求助，smt的oee究竟怎樣計算，標准c/t是怎樣定義的？謝謝！ OEE=UPH RATE*RUN RATE*UP RATE 為設備稼動率 OEE = 可用率 × 表現性 ×

㈤ 多台設備OEE串聯後計算

如果是多台設備串聯，那麼最後一台設備的OEE就是這個流水線的OEE
或者是OEE最低的那台設備，但是最終的結果都會導致最末端設備的OEE和最低OEE設備的OEE相等。

㈥ OEE的計算公式（不考慮設備加工周期的差異）=

OEE= 時間開動率×性能開動率×合格品率[1],[4]
其中，時間開動率 = 開動時間/負荷時間
而，負荷時間 = 日歷工作時間-計劃停機時間
開動時間 = 負荷時間 – 故障停機時間 – 設備調整初始化時間（包括更換產品規格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）
性能開動率 = 凈開動率×速度開動率
而，凈開動率 = 加工數量×實際加工周期/開動時間
速度開動率 = 理論加工周期/實際加工周期
合格品率 = 合格品數量/ 加工數量
在OEE公式里，時間開動率反映了設備的時間利用情況；性能開動率反映了設備的性能發揮情況；而合格品率則反映了設備的有效工作情況。反過來，時間開動率度量了設備的故障、調整等項停機損失，性能開動率度量了設備短暫停機、空轉、速度降低等項性能損失；合格品率度量了設備加工廢品損失。
例1: 設某設備1天工作時間為8h, 班前計劃停機20min, 故障停機20min, 更換產品型號設備調整40min, 產品的理論加工周期為0.5min/件, 實際加工周期為0.8min/件, 一天共加工產品400件, 有8件廢品, 求這台設備的OEE。
計算：負荷時間 = 480-20 = 460 min
開動時間 = 460 – 20 – 40 = 400 min
時間開動率 = 400/460 = 87%
速度開動率 = 0.5/0.8 = 62.5%
凈開動率 = 400×0.8/400 = 80%
性能開動率 = 62.5%×80% = 50%
合格品率 = (400-8)/400 = 98%
於是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企業還可以根據生產的實際, 用便於統計的數據來推算TPM[2]。
例2．設備負荷時間a = 100h，非計劃停機10h，則實際開動時間為b = 90h；在開動時間內，計劃生產c = 1000個單元產品，但實際生產了d = 900個單元；在生產的e = 900個單元中，僅有f = 800個一次合格的單元。
計算：可以簡化為
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
OEE還有另一種表述方法，更適用於流動生產線的評估, 即OEE= 時間開動率×性能開動率×合格品率
而時間開動率 = 開動時間/計劃利用時間而，計劃利用時間 = 日歷工作時間-計劃停機時間
開動時間 = 計劃利用時間 – 非計劃停機時間
性能開動率 = 完成的節拍數/計劃節拍數

㈦ 設備OEE指的是什麼

設備OEE：設備綜合效率。

設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：

OEE=可用率*表現指數*質量指數

其中：可用率=操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。

表現指數=理想周期時間/實際周期時間=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率

(7)設備oee計算公式是什麼擴展閱讀：

實行作用：

1，方便領導宏觀查閱生產狀況和了解生產信息。

2，使機台設備保持良好的正常運轉。

3，使人力與機台設備科學配合，發揮出最大化的潛能。

4，可以幫助管理者發現和減少生產中存在的六大損失。

5，可以征對問題，分析和改善生產狀況及產品質量。

6，能最大化提高資源和設備的利用率，挖掘出最大的生產潛力。

注意事項：

1，OEE要應用在一台機器上（可視為一台機器的生產線）而不能應用在整個生產線或全廠上，這樣才有意義

2，OEE要作為一系列一體化的綜合關鍵業績指標中的一部分來運用而不能孤立使用，否則將造成生產批次規模加大或有質量缺陷的產品

3，OEE必須與精益原則相符，要確保對OEE的計算不會導致浪費合理化、制度化，例如，絕不要允許給換線留出時間

㈧ 請問：對於組裝企業，OEE怎樣計算，是按照人、設備還是單條生產線總體，還有理論生產周期對OEE的影響有哪

你好，關於你的問題我回答一下吧，
首先你說你的理論生產周期值高於實際生產周期，這句話我可以理解成兩個意思：1、你的理論周期是1分鍾，實際2分鍾:，此種情況是正常的，說明你們的設備設計之初的工作節拍高於你們產線的要求，此時的設備是有足夠的能力去完成你們的工作發任務的，並且有一定的餘力去調整更高的目標。2、你的理論周期是1分鍾，而實際你們0.5分鍾就能出一件產品，在此種情況下，也可以分兩個方面討論，第一：你們過高的消耗著設備的能力，此時的設備相當於5噸的車拉10噸的貨，對設備的損耗很高，長期以往將促使設備過早的報廢；第二：你們的生產節拍制定有待提高，在經過驗證（設備CMK,產能分析等）發現沒有超過設備的使用要求時，可以適當的提升生產節拍，比如由現在的0.5分鍾改成0.4分鍾。以上就是制定理論生產周期的方法（前提是你們的設備要不人多，我的意思是所有的工序中用設備的工序遠高於用人的工序）。
如果你們當前企業以人手動組裝作業較多，設備只佔其中一小部分，在此情況下，統計設備OEE是沒有多少意義的，因為即使設備再快，也不能決定其他工序上人的速度。在此情況下，應該使用精益的手法按照作業動作分解法，把一個作業分解成標准化的動作，每個動作多長時間，各個動作相加，再乘上寬泛時間，就能算出較為准確的標准時間，當然期間要考慮各個工序時間上的平衡，建議看看精益六西格瑪的知識。
關於多樣化產品和工藝不同產品的OEE計算方法，我說這些不知道你們能不能用得上，但我是這樣做的，無論什麼樣的產線，OEE都是針對設備而言，他的計算公式：時間稼動率*性能稼動率*良品率，其中時間稼動率對於你們這種產線來說要由人來提取單台設備的負荷時間，開動時間，維修時間，計劃停機時間等等時間肯定是較為困難的，所以我們應該考慮使用設備計時器來自動記錄設備的運行時間，維修時間，換型時間，等等，有幾個時間就加幾個計時器，這樣一來，你如果是按月統計只需要月末手機計時器的數據填入表格即可。按周統計同理。
在結合OEE的基礎上，其他比如UPPH,OPE等也一樣需要准確的時間細分，相對於不可以控制的人，設備還是要聽話一些的。所以，不要考慮其他，做好OEE即可。畢竟今後的趨勢是設備取代人。

㈨ oee的計算實例

我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：
設某設備某天工作時間為8h, 班前計劃停機15min, 故障停機30min,設備調整25min, 產品的理論加工周期為0.6 min/件, 一天共加工產品450件, 有20件廢品, 求這台設備的OEE。
根據上面可知：
計劃運行時間=8x60-15=465 (min)
實際運行時間=465-30-25=410 (min)
有效率=410/465=0.881(88.1%)
生產總量=450(件)
理想速度x實際運行時間=1/0.6 x 410=683
表現性=450/683=0.658(65.8%)
（另外解法：表現性=理想加工周期*生產數量/實際運行時間=0.6*450/410=0.658(65.8%)）
質量指數=（450—20）/450=0.955(95.5%)
OEE=有效率x表現性x質量指數=55.4%
另一種OEE演算法：
OEE=符合質量要求的產品/最大理論產量
此例中最大理論產量=（8*60-15）/0.6件=775件
符合質量要求產品=450-20=430件
OEE=430/775*100%=55.4%
OEE的作用
實踐證明OEE是一個極好的基準工具，通過OEE模型的各子項分析，它准確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。

㈩ oee的計算實例有嗎

實例：

1、設備負荷時間a=100h，非計劃停機10h，則實際開動時間為b=90h；在開動時間內，計劃生產c=1000個單元產品，但實際生產了d=900個單元；在生產的e=900個單元中，僅有f=800個一次合格的單元。
計算：可以簡化為
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%

2、設某企業一個工作日的生產數據如表1。
表1 某企業一個工作日的生產數據(The proctive data of a working day from a factory)

註：標准節拍時間為3min

計算：停機時間 = 115+12 = 127 min

計劃開動時間 = 910 □ 127 = 783 min

時間開動率 = 783/910 = 86%

計劃節拍數 = 開動時間/標准節拍時間 = 783/3 = 261

性能開動率 = 203/261 = 77.7%

合格品率 = 一次合格品數/完成產品數 = 152/203 = 74.9%

於是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%