壓延成型的設備及工藝特點如何

① 復合材料壓製成型和模壓成型時一個意思嗎壓製成型有哪些壓製成型設備有什麼特點及其發展

不同的概念
壓製成型是指熱壓成型：主要針對熱塑性材料（板材），使用熱壓內成型機，吸塑成型我容覺得也應該算熱壓成型的分支，會用到真空或高壓氣體輔助。熱壓板材成型深度比較小、結構比較簡單，精度低的產品，像包裝材料塑料托盤，餐具中的盤子之類的。還有成型板材也多用壓製成型（層壓）。

模壓成型：主要用於熱固性樹脂。有專門的模壓成型機。成型壓力要比上面的大得多。模具結構也更復雜。可用於成型結構復雜的產品。原理與注塑成型類似，一個用於熱固性，在模具中加熱和冷卻，一個用於熱塑性，在料筒里加熱，模具中成型冷卻。

② 模壓成型工藝的特點是什麼

（1）模壓成型工藝的優點。模壓成型工藝有以下幾方面優點
①與擠出和注射等成型工藝相比版，模壓權成型工藝所需設備結構簡單、製造精度不髙、製造費用低，所以投資少、見效快，為發展多品種、小批量的生產提供了有利條件，這也是模壓成型工藝目前還在大量運用的原因之一。
②在模壓成型過程中，由於塑料的流動距離很短，受填料的定向影響小，所以塑件的尺寸變動小，不易變形，尺寸穩定性好，機械性能穩定。
③相同噸位的壓機可以成型較大平面的製品。
④模壓成型工藝成熟，生產過程易於控制。
⑤模壓成型中沒有澆注系統，原材料浪費相對較少。對於

③ 壓延成型各階段的設備有哪些

加料再生破碎機、塑料拉絲機、塑料管材設備、壓塑機、塑料板材設備、塑料制袋機、塑料吸塑機、發泡設備、注塑機、吹膜機、塑料壓延機、塑料吹塑機、塑料成型機、塑料造粒機、塑料擠出機、塑機輔機等

④ 什麼是壓延加工業

壓延加抄工業指的是鋼壓延加工，是一襲種鋼鐵行業工藝名稱。

鋼鐵壓延加工，是國家行業統計分類的一個名稱，是指鋼鐵軋鋼行業，包括鋼板、型鋼、帶鋼、線材、冷熱薄板，已知還包括連鑄連軋工藝的鋼鐵行業。同時壓延又是高分子材料加工中重要的基本工藝過程之一，也是某些高分子材料（如橡膠、熱塑性塑料）半成品及成品的重要加工成型方法之一。

(4)壓延成型的設備及工藝特點如何擴展閱讀：

在壓延過程中，物料通過壓延輥筒間隙時，會受到剪切力和拉伸應力的同時作用，高聚物就會沿著壓延方向作定向排列，從而製品在物理力學上有各向異性的特點。

完整的壓延成型工藝過程可以分為供料和壓延兩個階段。供料階段是壓延的備料階段，主要包括物料的配製、混合、塑化和向壓延機傳輸喂料等幾個工序。所以壓延成型工藝過程實際上是從原料開始經過各種聚合物加工步驟的整套連續生產線。 壓延工藝的控制主要是確定壓延操作條件，這其中就包括了輥溫、輥速、速比、存料量、輥距等，它們是互相聯系和制約的。

⑤ 請簡述壓延與壓製成型工藝的主要不同之處。

壓延工藝：把一團加熱的金屬，在壓力機條件下經過數次到數十次的擠壓成型。典型版的產品就是權樂器產品的銅鑼，就是利用這種工藝製作。
壓制工藝：在薄片材料方面製作一些產品，典型應用是玻璃瓶的啤酒瓶的鐵片蓋子。

概況這兩項工藝的主要不同在於其加工原料的形態不同。

⑥ 壓延機的特徵參數

表徵壓延機的參數很多，其中主要有輥筒數目及其排列型式、輥筒的直徑和長度、輥筒的調速范圍、速比和生產能力、壓延製品的最小厚度和厚度公差、輥筒的橫壓力和驅動功率等。 輥筒的長度和直徑是指輥筒工作部分的長度和直徑。這是表徵壓延機規格大小的特徵參數。
1、輥筒長度
輥筒長度表徵了可壓延製品的最大幅度。由於兩端需留出擋料板安放的位置，因此，輥筒的有效長度為輥筒長度減去非工作表面長度（約為15 %輥筒長度）。
2、輥筒長徑比
輥筒工作部分長度和直徑的比值叫長徑比。輥筒的長徑比（或輥筒直徑）主要影響壓延製品的厚度尺寸精度（異徑輥除外）。它除了與壓延材料的性能、輥筒的材質與工作部分長度有關外，主要取決於壓延製品的質量要求。
3、輥筒直徑與橫壓力和功率、長徑比與剛度的關系
輥筒直徑與橫壓力和功率的關系如圖所示。輥筒直徑越大，橫壓力越大，所需驅動功率也越大，幾乎成直線關系。
輥筒的長徑比主要影響輥筒的剛度，圖所示為直徑φ610mm的輥筒在不同長徑比下的剛性比。由圖可見，長徑比越大，剛性越差。
4、輥筒長度、直徑和長徑比的確定
輥筒長度、直徑和長徑比主要根據製品的生產工藝要求確定，即根據被加工原料的種類、壓延製品的厚度范圍和寬度范圍、輥筒的壓延速度（即產量要求）等要求確定。
為了確保壓延製品的厚度尺寸精度，根據生產實踐經驗，輥筒長徑比應限制在下列范圍內（異徑輥除外）：
加工軟質料（如橡膠），一般長徑比為2.5～2.7。最大不超過3；
加工的硬質料，取長徑比為2.0～2.2左右。
輥筒長度、直徑的標准系列：φ360 × 1120；φ450 × 1200； φ550 × 1600；φ610 × 1730；φ710 × 1800 壓延機輥筒線速度系指輥筒的圓周速度，以「m/min」表示。輥筒的線速度是表徵壓延機生產能力的一個參數，也是表徵壓延機先進程度的參數之一。
1、輥筒速度
輥筒速度主要根據壓延機的工藝用途和生產的自動化水平來決定。輥筒速度應能滿足壓延工藝操作的要求，即輥速應是可調的。
國際上壓延速度普遍達50～90 m/min，個別的已達到115 m/min。對鋼絲壓延平均速度可達50 m/min，在採用冷壓延（把壓延好的兩層膠片直接壓貼在無緯鋼絲簾布上）時，壓延平均速度達30 m/min。
2、調速范圍
輥筒可以無級變速的范圍叫調速范圍。由於加工材料品種多、性能差異大，為了既滿足生產能力又滿足慢速啟動及操作的要求，一般要求壓延機的調速范圍10倍左右。
最高速度主要根據生產能力的要求確定，最低速度主要根據設備啟動、操作安全和方便來確定。
3、速比
由於壓延時貼膠、擦膠或壓片的工藝要求不同，對輥筒的速比要求亦不同，在同一台壓延機上不同位置的使用要求的不同，其速比也不同。
輥筒速比與壓延工藝、物料性質有關。
1）為排除膠料中的氣泡，一般喂料輥都具有速比，常為1:1.1～1:1.5，我國多採用1：1.1～1：1.4。軟膠料取小值。
2）對於擦膠作業，為使膠料滲入到紡織物中去，擦膠輥要求有速比。速比越大剪切力越大，擦膠效果越好，但速比過大會損壞紡織物的強度，容易使膠料焦燒。而速比過小則膠料的滲透作用差。一般採用1:1.2～1:1.5，我國多採用1：1.4～1:1.5。
3）對於壓片、貼合、貼膠等作業，因主要是要求取得擠壓力，故一般採用等速壓延，速比為1：1。
4、在選擇輥速時要考慮的因素
輥筒速度直接影響壓延機的功率消耗和生產能力。輥速越大，則功率與產量越高，對壓延機的機械化自動化水平要求也越高。因此，在選擇輥速時要考慮：
1）壓延的工藝要求；
2）壓延機的製造水平；
3）壓延機組的自動化水平。
4）輥筒速度應能廣泛的平穩地調整；
5）壓延時輥速盡可能用高值，這有利於發揮設備能力。
可見輥速的高低標志著壓延機組的先進水平。
由於採用電動機單獨地傳動每個輥筒，它可使輥筒間的速比在一定范圍內（從1：1到高達1：1.3）任意調節，從而可在一台壓延機上完成多種作業，這就使機台的適應性更加寬廣，並有利於提高輥速。 （一）橫壓力的特徵
1、橫壓力的概念：膠料通過輥筒間隙時，對輥筒產生徑向作用力和切向作用力，徑向作用力垂直於輥面，力圖將輥筒分開，這個力就叫橫壓力，也叫分離力。
2、輥筒橫壓力的特徵。
膠料通過壓延機輥筒輥隙時，膠料的厚度逐漸由大變小，而壓力逐漸上升，如圖所示。
1）在a，b區域，膠料通過速度在輥隙中央部位較慢，兩邊部位最快。但隨著膠料前進，這一速度差異逐漸減少。
2）當達到b點時，各部位的速度相同，壓力達到最大值。
3）當到達輥距處，即c點處，膠料速度在輥隙中央部位大於輥隙兩邊部位，壓力也就逐漸地下降，膠片厚度增加。
4）直至d點膠片厚度不再增加，膠料對輥筒的壓力降為零。
可見，輥隙中膠料的橫壓力是不均勻的，最大值出現在輥距稍前處。
（二）影響橫壓力的因素
在壓延過程中影響橫壓力的因素是多方面的，主要方面有：
1、 加工膠料的種類和性能；
膠種不同則橫壓力不同，同種膠料的硬度不同，粘度不同，則橫壓力不同。硬度、粘度越大，橫壓力越大。
2、 壓延製品的厚度；
製品厚度越薄，輥隙越小，分離力越大。當輥隙極端縮小時，輥筒間將產生極大的分離力。這是因為輥隙越小，製品厚度越薄，輥筒間形成剛性擠壓，分離力急劇上升。從維護輥筒的觀點，這對一般壓延成型機是絕對不允許的。
3、輥筒直徑和壓延寬度。
輥筒直徑和壓延寬度越大，所產生的橫壓力也越大。
4、加膠的包角大小（即進料口處存料量）；
加膠包角越大，輥筒工作面越大，橫壓力也就越大。
5、輥筒的速度；
輥筒的速度和橫壓力的關系比較復雜。
1）輥筒轉速增加時，單位時間內壓延熔料的數量增加，致使橫壓力增加；
2）輥筒轉速增加，熔料摩擦發熱增加，溫度上升引起熔料粘度降低，使橫壓力降低；
3）輥筒轉速增加，使壓力提高從而使橫壓力提高等。
所以，輥筒轉速和分離力的關系是幾個方面的綜合結果。經實測，隨輥筒轉速的增加，橫壓力的增加比較緩慢。
6、輥筒的溫度
輥筒的加工溫度越高，材料的粘度越低、流動性越好，產生的橫壓力也越小。反之則越大。
7、加膠的方法（連續或間歇）；
當採用片狀或條狀料左右擺動式加料時，加料是比較連續均勻的，因此對輥筒的沖擊作用較小，橫壓力的波動較小Z當採用塊狀加料時，加料是間歇而不均勻的，對輥筒的沖擊作用大，橫壓力的波動也大。 1、傳動功率：
壓延機傳動功率系指驅動壓延機輥筒所需之功率。其特點如下：
1）傳動功率大。由於壓延機屬重型機械，加上輥筒的轉速較高，所以，傳動功率是很大的。
2）功率消耗比較穩定。又由於壓延機上被加工的膠料已經預熱軟化，橫壓力較小，膠料又是一次通過輥距，壓延前後膠料的變形又不大，故操作是比較穩定的。因此，壓延機電能消耗比較穩定，不像開煉機那樣出現高峰負荷。
2、功率計算：
功率消耗也是壓延機設計的一個重要參數，很難用理論公式准確地求得。這里簡要地介紹幾種經驗公式近似地計算：
1）單台電動機傳動時的功率計算
A、按輥筒線速度計算
N =a·L·v
式中 a——計算系數
L——輥筒工作部分長度
v——壓延線速度
B．按輥筒數目計算
N=K·L·n
式中 K——計算系數
L——輥筒工作部分長度
n——輥筒個數。
以上兩式的共同缺點是沒有考慮被加工膠料的性質和加工方法，以及輥筒的直徑對功率的影響，而它們對功率消耗的影響又是十分大的。可見上述二個公式都是片面的。
C.類比計算
藉助已知若干機台特性和功率消耗，計算出計算系數a和K，再用上式計算設計（未知）壓延機的功率。
2）多台電動機傳動時的功率計算
一台壓延機由於各個輥筒所在位置不同，工藝用途不同，轉動線速度不同，在壓延過程中各輥消耗的功率不同。在一般條件下，進料輥要比貼合輥所消耗的功率大。
A、壓延時兩輥筒消耗功率與輥筒的線速度成正比
若兩輥筒的線速度分別為V1、V2，功率分別為N1、N2，則：
N1/N2==V1/V2
B、貼膠時所消耗的功率僅為總功率的6%
N貼=0.06N總η
式中 N貼——貼膠輥功率，
N總——有效總功率，
η----傳動總效率。
根據以上兩點，就可以計算出各個輥筒所佔的功率。

⑦ 壓延工藝條件

一、壓延工藝條件

1、膠料可塑度。膠溫膠料可塑度小,滲透力小,易掉皮,膠布表面不光滑,收縮率較大。膠料可塑度大,流動性和滲透性好,收縮小,膠與布之間有較高的附著力,膠布表面光滑,但硫化膠的強伸性能不高。所以應取適當可塑度進行貼膠。

2、輥溫。提高輥溫可增大膠料的流動性和黏性,膠料對紡織物的滲透力大,有利於提高附著力,且壓延的膠布表面光滑,但輥溫過高易使膠料產生焦燒。壓延溫度主要決定於膠料的配方組成天然橡膠膠料以100-105℃為好。

3、輥速。輥速快壓延生產效率高,紡織物和膠料在輥筒縫隙停留時間短,表現出較大的彈性,流動不充分,膠布表面不光滑,同時受壓時間小,膠與布黏合力較低。

4、壓延張力。尼龍簾布(線)有熱收縮的特點,因此壓延貼膠時必須實行張力貼膠,張力值應等於或略高於簾線在熱膠料中的收縮值,而且從簾布開始貼膠直到冷卻都必須使簾布保持一定張力,以保證簾布在壓延中不產生收縮。

5、輥距。三輥壓延機壓延時上、中輥輥距用來確定膠片的厚度,而中、下輥輥距起貼合作用,輥距的大小直接影響壓延質量。輥距大小應依據掛膠厚度、膠料的可塑性和壓延速度來調節。

拓展資料：

壓延工藝是橡膠工業中基本工藝之一，其作用是將混煉膠膠料通過壓延機輥簡，利用輥簡的壓力使膠料產生延展變形，製成所需規格形狀的膠片或將膠料覆蓋在骨架材料上製成膠布帶胚半成品壓延工藝在橡膠製品應用較多，主要包括壓片、貼合、貼膠、擦膠、壓型以及帶芯包膠等工藝。

（1）膠片壓延工藝：膠片的壓延是利用壓延機將膠料製成具有規定斷面厚度和寬度的表面光滑的膠片。

（2）紡織物掛膠工藝：是利用壓延機將膠料覆蓋於紡織物表面，並滲透人織物縫隙的內部，使膠料和紡織物緊密結合在一起成為膠布的壓延作業。

（3）鋼絲簾布壓延工藝。

（4）帶芯包膠工藝。

⑧ 壓延成型 模壓成型的區別

壓延成型主要是把厚的東西壓得更薄，面積更大，例如有的人造革的加工專，就是將原料通過幾組屬滾輪，擠壓出來的。模壓則是將原料放在型模的腔內，然後合模保持一定壓力和溫度，經過一段時間後脫模，得到的製品基本上就是成品，或其他簡單加工，例如bmc加工燈具反光鏡。

⑨ 什麼是壓延成型

壓延成型是物料通過復專用壓延設備制對輥筒間隙的擠壓,延展成具有一定規格、形狀的塑料薄膜和片材的工藝過程。壓延製品有塑料薄膜、板、片和人造革等。可生產0.05～ 0.3mm厚的薄膜以及0.3～ 1.00mm厚的薄片。

⑩ 擠壓成型工藝有哪些特點

壓成型是對放在模具型腔內的金屬坯料施加強大的壓力，迫使金屬坯料產生定向塑性變形，從擠壓模具的模孔中擠出，從而獲得所需斷面形狀、尺寸並具有一定力學性能的零件或半成品的塑性方法。與沖壓和冷鐓工藝相比，擠壓成型工藝適合銅鋁和低碳鋼等易形變且形狀簡單但變形量較大的工件。下面簡單介紹下擠壓成型工藝的特點有哪些：
一、擠壓成型的分類
（1）正擠壓：擠壓過程中金屬流動方向與凸模運動方向相同。
（2）反擠壓：擠壓過程中金屬流動方向與凸模運動方向相反。
（3）復合擠壓：坯料一部分金屬流動方向與凸模運動方向相同，另一部分金屬流動方向與凸模運動方向相反。
（4）徑向擠壓：擠壓過程中金屬流動方向與凸模運動方向成垂直角度。
二、擠壓成型的工藝特點
（1）被擠壓金屬在變形區能獲得比軋制鍛造更為強烈和均勻的三向壓縮應力狀態，這就可以充分發揮被加工金屬本身的塑性。
（2）擠壓成型不但可以生產截面形狀簡單的棒、管、型、線型工件，還可以生產截面形狀復雜的型材和管材。
（3）擠壓成型靈活性大，只需要更換模具等擠壓工具，即可在一台設備上生產形狀規格和品種不同的製品，更換擠壓模具的操作簡便快捷、省時、高效。
（4）擠壓製品的精度高，製品表面質量好，還提高了金屬材料的利用率和成品率。
（5）擠壓過程對金屬的力學性能有良好的影響。
（6）一次擠壓即可或得比熱模鍛或成型軋制等方法面積更大的整體結構件。
二、擠壓成型的優點
（1）提高原材料的變形能力。金屬原料在擠壓變形區中處於強烈的三向壓應力狀態，可以充分發揮其塑性，獲得大變形量。
（2）製品綜合質量高。擠壓成型可以改善原料的組織，提高其力學性能，其擠壓製品在淬火時效後，縱向力學性能遠高於其他方法。與軋制、鍛造等方法相比，擠壓製品的尺寸精度高、表面質量好。
（3）靈活性大。擠壓成型具有很大的靈活性，只需更換模具就可以在同一台設備上形狀、尺寸規格和品種不同的產品，且更換工模具的操作簡單方便、費時小、效率高。
（4）工藝流程簡單、設備少。相對於穿孔軋制、孔型軋制等管材與型材工藝，擠壓成型具有工藝流程短等優點。
三、擠壓成型的缺點
（1）製品組織性能不均勻。由於擠壓時金屬的流動不均勻，致使擠壓製品存在表層與中心、頭部與尾部的組織性能不均勻現象。
（2）擠壓工模具的條件惡劣、工模具耗損大。擠壓時坯料處於近似密閉狀態，三向壓力高，因而模具需要承受很高的壓力作用。同時熱擠壓時工模具通常還要受到高溫、高摩擦作用，從而大大影響模具的強度和使用壽命。
（3）效率較低。除近年來發展的連續擠壓法外，常規的各種擠壓方法均不能實現連續。一般情況下擠壓速度遠遠低於軋制速度，且擠壓生產的幾何廢料損失大、成品率較低。
四、擠壓成型油的選用
（1）硅鋼：硅鋼主要用來製作各種變壓器、電動機和發電機的鐵芯等，是比較容易擠壓的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的成型油。
（2）碳鋼：碳鋼板主要用於一些機械設備的防護板等工藝要求不高的低精度，所以在選用擠壓成型油時首先應該注意的是成型油的粘度。
（3）銅、鋁合金：因為銅鋁具有較好的延展性，所以可以選擇含有油性劑、滑動性好的擠壓成型油，避免使用含有氯型添加劑，否則成型油會腐蝕工件表面使其表面發生變色。
以上就是擠壓成型工藝的特點，合理選用工藝可以有效提高效率。