數控g84攻牙怎麼編程

① 法蘭克系統數控車床攻牙指令G84無法使用

首先我沒用過法蘭克系統，但如果分析的話，要麼沒加G90轉換，要麼系統參數設置錯誤,以前我們用別的系統不識別G83命令,結果是叫廠家來調,參數設置有問題.

② 法那克數控加工中心系統G84格式及含義用法

G指令 鑽削（－Z方向） 孔底的動作 回退（+Z方向） 用途
G84 切削進給 主軸：停轉→反轉 切削進給 正轉攻右旋螺紋循環

指令格式： G90（G91） G98（G99） G84 X__Y__Z__R__F__
其循環通常由六個基本動作構成：
動作1——X、Y軸定位。刀具快速定位到孔加工的位置（此為初始點，設為I平面）。
動作2——快進到點R平面。刀具自初始點快速進給到點R平面（准備切削的位置），在多孔加工時，為了刀具移動的安全，應注意點R平面Z值的選取。
動作3——孔加工。以切削進給方式執行孔加工的動作。
動作4——在孔底的動作。包括暫停、主軸定向停止、刀具移位等動作。
動作5——返回到點R平面。
動作6——快速返回到初始點。

指令中地址R與地址Z的數據指定與G90或G91的方式選擇有關。在採用絕對方式時，R與Z一律取其終點坐標值；在採用增量方式時，R是指自初始點I到點R的距離，Z是指自點R到孔底平面上點Z的距離。在循環指令中X、Y與Z可以分別用G90或G91進行指令，因為X、Y的移動與Z的動作是在不同的基本動作中完成的，所以可以這樣編程。如： G91 G98 G84 X100 Y30 G90 Z20 R10 F1500
由G98、G99指令決定刀具在返回時到達的平面。G98指令返回到初始點I平面（I平面）；G99指令返回到點R平面（R平面）。
進給速度F值根據主軸轉速S與螺紋導程λ（單線螺紋時為螺距）來計算（F=S×λ），在攻螺紋期間進給倍率無效且不能使進給停止，即使按下進給保持按鈕，加工也不停止，直至完成該固定循環後才停止進給。
注意事項：
1、當使用了主軸停轉指令之後，一定要再次使主軸旋轉。若在主軸停止功能M05之後接著指令固定循環則是錯誤的，這與其它加工情況一樣。
2、撤消固定循環指令除了G80外，G00、G01、G02、G03也能起撤消作用，因此編程時要注意。
3、當主軸回轉控制使用在固定循環指令G74、G84、G86、G88指令時，如果連續加工的孔間距較小或初始點到R點的距離很短，則在進入孔加工的切削動作前，主軸可能沒有達到正常轉速。在這種情況下，必須在每個孔加工動作間插入一個暫停指令（G04指令），使主軸獲得規定的轉速。

③ 數控車攻絲怎麼編程

攻正絲是：
G97 S(100) M3;(轉速自己定）
G0 Z10.;
X0;
G84 Z-** F(螺距）;
開始攻絲，到了Z-** 機器自己反轉 刀具退出 會退到Z-**
G0 X280.;
X退刀
M30;
如果是回反絲，開始的M3改為答M4.

④ 數控車床新代系統用g84進行攻牙不執行是什麼原因

我用新代21TA版本也遇到這問題了不只是什麼問題有哪位大神知道原因

⑤ 數控加工的攻牙程序用 G84怎麼手動編製程序

在攻抄絲循環G84或反攻絲循環G74的前一程序襲段指令M29Sx x x x；則機床進入剛性攻絲模態。NC執行到該指令時，主軸停止，然後主軸正轉指示燈亮，表示進入剛性攻絲模態，其後的G74或G84循環被稱為剛性攻絲循環，由於剛性攻絲循環中，主軸轉速和Z軸的進給嚴格成比例同步，因此可以使用剛性夾持的絲錐進行螺紋孔的加工，並且還可以提高螺紋孔的加工速度，提高加工效率。

G84 Z-（深度）R（安全高度）F（牙距）。

⑥ 數控車床用絲攻攻牙，怎麼編程序

在攻絲循環G84或反攻絲循環G74的前一程序段指令M29Sx x x x；則機床進入剛性攻絲模態。NC執行到該指令時，主軸停止，然後主軸正轉指示燈亮，表示進入剛性攻絲模態，其後的G74或G84循環被稱為剛性攻絲循環，由於剛性攻絲循環中，主軸轉速和Z軸的進給嚴格成比例同步，因此可以使用剛性夾持的絲錐進行螺紋孔的加工，並且還可以提高螺紋孔的加工速度，提高加工效率。

G84 Z-（深度）R（安全高度）F（牙距）。

使用剛性攻絲循環需注意以下事項：

1、 G74或G84中指令的F值與M29程序段中指令的S值的比值（F/S）即為螺紋孔的螺距值。

2、Sx x x x必須小於0617號參數指定的值，否則執行固定循環指令時出現編程報警。

3、F值必須小於切削進給的上限值4000mm/min即參數0527的規定值，否則出現編程報警。

4、在M29指令和固定循環的G指令之間不能有S指令或任何坐標運動指令。

5、不能在攻絲循環模態下指令M29。

6、不能在取消剛性攻絲模態後的第一個程序段中執行S指令。

7、不要在試運行狀態下執行剛性攻絲指令。

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特點

數控機床是數字控制機床的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，從而使機床動作並加工零件。

數控機床與普通機床相比，數控機床有如下特點：

1、加工精度高，具有穩定的加工質量；

2、可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；

3、加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；

4、機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；

5、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；

6、對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。

編程技巧

靈活設置參考點

1、BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀；反之，坐標值增大，稱為退刀。當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執行完一次自動循環，刀具都必須返回到這個位置，准備下一次循環。

2、因此，在執行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而，參考點的實際位置並不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。

化零為整法

1、在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。如果按照常規方法編程，在每一次循環中只加工一個零件，由於軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。

2、長時間工作之後，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。

3、由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍 ，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。

4、為了實現這一設想，我電腦到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程序中，而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序，加工完成後，跳轉回主程序。

5、需要加工幾個零件便調用幾次子程序，十分有利於增減每次循環加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便於修改、維護。值得注意的是，由於子程序的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須採用相對編程語句。

⑦ 加工中心G84攻牙的牙距是怎麼算的

進給=螺距*轉速。

絲攻抄螺距襲多少就用多少，如果是分進給的，用M6絲攻，螺距是1個，那如果轉速100轉，G84後面的F就是100，如果用M10的螺距1.5 那麼轉速100轉，G84後面的F就是150。

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在數控加工中心，當今編程方法通常有兩種：

1、簡單輪廓——直線、圓弧組成的輪廓，直接用數控系統的G代碼編程。

2、復雜輪廓——三維曲面輪廓，在計算機中用自動編程軟體(CAD/CAM)畫出三維圖形，根據曲面類型設定各種相應的參數，自動生成數控加工程序。以上兩種編程方法基本上能滿足數控加工的要求。

但加工函數方程曲線輪廓時就很困難，因為早期的銑床數控系統不具備函數運算功能，直接用G代碼不能編制出函數方程曲線的加工程序，(版本較低的)CAD/CAM軟體通常也不具備直接由方程輸入圖形的功能。所以切削函數方程曲線輪廓，通常使用的方法是：根據圖紙要求，算出曲線上各點的坐標，再根據算出的坐標值用直線或圓弧指令代碼編製程序，手工輸入系統進行加工。

參考資料來源：網路-數控加工中心

⑧ 數控車床用G84攻絲，M12 1.5螺距，該怎麼編程

G84 X___Y___ Z ___R___F___

⑨ g84攻牙程序怎麼編

用M29每次換刀過來攻絲時.它的螺紋起點是一樣的,如果沒用M29就是隨機的.也就是說用了M29攻二次同一個孔不會亂牙.沒用就會亂牙.