數控車精加工怎麼多刀編程序
T01 為35度左右粗車刀 (白剛刀或硬質合金)
T02 為35左右精車刀(硬質合金)
最快不到10分鍾
要是用白剛刀粗車
不到20分鍾
M08
M03S100T0101 白剛刀給速(硬質合金為300)
G00X40Z20
#1=36 公稱直徑
#2=2.2 留0.4
#3=-50 加工長度
#4=3.14*2.5 為M=2.5
#5=0.5 初始切削直徑
#6=1. 這個值跟刀寬差不多,即可
WHILE[#1GT25]DO1 當#1大於25時,循環
#7=#2
N10G00Z[5-#7]
G92X#1Z#3F#4
G00Z[5+#7]
G92X#1Z#3F#4
#7=#7-#6
IF[#7GT0]GOTO10
#1=#1-#5
#2=#2-#5/2*0.364
IF[#1LT27] THEN#6=0.3
END1
G00X100Z5
M09
M00換2號刀，對刀
M03S300T0202
M08
G00X40Z20
#1=36
#2=2.4
#3=-50
#4=3.14*2.5
#5=0.2 這個值與光潔度有關,可達3.2以上
WHILE[#1GT25]DO1
G00Z[5-#2]
G92X#1Z#3F#4
G00Z[5+#2]
G92X#1Z#3F#4
#1=#1-#5
#2=#2-#5/2*0.364
END1
G00X100Z5
M30
2. 數控車 粗車,精車編程怎麼編學不會，有什麼方法
請參考以下編程實例舉個例子毛胚20mm大 長70mm 精車17mm長45mm 怎麼編程呀.回答如下：首先設定產品代碼編號
如
O 00001
然後設定加工零件的刀具
N1 T0505
再設定主軸啟動與轉速代碼
如
G97 S1200 M3如下為加工零件代碼
G0X22.Z2.（你毛胚件為：直徑20mm，長度70mm，刀把到毛胚的距離設定在X直徑22mm，Z尾端距離2mm的位置）X18.（現需由20mm車到17mm的位置，因單刀1.5mm可能過大，為了保持精度，我們預留兩刀完成此項加工，所以我們先單刀1mm，剩下0.5mm做精加工，設X進刀量為18mm）G1Z-45 F0.12（此處G1就代表直線走刀，Z-45就是工件所需要的長度，F代表的是走刀量，我們設為F=0.12mm；即主軸轉動一圈，Z軸向前走0.12mm）GOX20.Z2.（先加工完成後，我們需要把刀退到開始預設的安全點，准備再次精加工）X17（開始以上加工循環）G1Z-45. G0X150.Z100.（工件加工完成後，刀把回到設備原點位置）M30程序設定好後開始對刀，對刀完成後，程序啟動-加工工件這是你舉例加工的詳細步驟，如有不懂的話，歡迎與我討論。另數控難點不是這些簡單的代碼，而是比較復雜的宏代碼，如果你對此感興趣，就需要下很大功夫在宏代碼上，因為宏代碼才是數控的精華希望對你有所幫助
回答者： wolf_eyesme | 七級 擅長領域： 理工學科 參加的活動： 暫時沒有參加的活動
3. 數控車多把刀加工相同的工件如何調用子程序！
在需要調用的程序前加用p值，如p1，p2…然後用相同刀具編程時用M98（調用子程序。如M98 p1調用p1處程序。
4. 數控車床多刀編程怎麼編
一樣的就是多一個刀號
5. 數控車床雜編程序
你怎麼問這樣的問題啊 ?你要編程嗎?可能我要再過一段時間才能幫你啊!!!
6. 數控車床用G71粗車後 要換刀用G70精車 換刀的程序怎麼編
G71外圓粗加工復合循環，G70精車加工循環。和別的換刀程序一樣啊，G71執行完後內，G71P Q U W F S T G70 P(粗精加工循環的起始容程序段號）Q(粗精加工結束程序段號）。
7. 數控車床粗車怎麼編程比較快(附上圖紙)不用精車.
加工左邊200處外圓
1號刀：外圓開粗車刀
2號刀：內孔開粗車刀
G99
M3 S1500
T0101M8
G0X345.
Z0.1
G1X102F0.2
W0.5
G0X343.
G71U2R0.5
G71P1Q2U0.1W0.05F0.2
N1GOX198.8
G1Z0.1F0.08
X200.Z-0.5
Z-30.
X338Z-80.
Z-82.
N2U0.5
G0X202.
Z0.
G1X102.F0.06
W0.5
GOX345.
G70P1Q2
G0Z100.
T0102
G0X103.9
Z1
G1Z-100.3F0.2
U-0.5
G0Z1.
G0X105.
G1Z0.F0.1
X104.Z-0.5
G1Z-100.3
U-0.5
G0Z100.M9
M5
M30
調頭 加工右側
1號刀：外圓粗車刀
2號刀：內孔粗車刀
3號刀：成型刀
G99
M3S1500
T0101M8
G0X345.
Z1.
G72W2.R0.5
G72P1Q2U0.1W0.1F0.2
N1G0Z-18.8
G1X338.F0.08
X223.7Z0.
N2X104.
G70P1Q2
G0Z100.
T0102
G0X102
Z1.
G71U1.5R0.5
G71P1Q2U-0.1W0.08F0.2
N3G0X223.5
G1Z0.F0.07
X210.5Z-11.2
X105.
X104.W0.5
N4U-0.5
G70P3Q4
G0Z100.
T0103（考率效率問題用成型刀加工）
G0X210.6
Z1.
G1Z-14.7
G0Z1.
X223.7
G1Z0.
X210.6Z-14.8
X200Z-3.6
G0Z100.M9
M5
M30
加工過程由於加工材料的不同可能尖角可能會產生毛刺。包括轉速，可在在生產中調試。如果精度高的工件調頭加工應用百分表校正，或多加幾把精車刀即可。你說用G1G0編程太煩瑣，這張圖是用了個G71跟G72編程。如果要求不高的話以上這的程序應該能達到樓主想要的結果。如果行的話就給分吧。
8. 數控加工中心如何對多把刀要詳細一點！
車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.
車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.
這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.
有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.
如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.
我以前用的MAZAK車床,我換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)
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數控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較
在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。
一、基本坐標關系
一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。兩者之間的關系可用圖1來表示。
圖1 機械坐標系與工件坐標系的關系
在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z) 來確定原點(0，0)。
為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。
二、對刀方法
1. 試切法對刀試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。
例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。
下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。對刀儀工作原理如圖3所示。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」，CRT出現如圖4所示的界面。
圖4 對刀數值界面
手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上，如圖5所示。
Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹
Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法
一， 直接用刀具試切對刀
1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
二， 用G50設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。
三， 用工件移設置工件零點
1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。
9. 數控車精加工編程怎麼編
加工不可能一步到位所以先粗加工，再精加工，所以精加工的程序基本和粗加工一樣版 只不過進刀量少，如果權是用G71粗加工後，精加工用G70 P（ ） Q（ ） 當然前面還要加M30S( ) 和T（）（）（）（）