金齒數控車床怎麼樣

⑴ 金齒數控車床怎麼樣

你要看他的售後服務在說。

⑵ 數控車床怎麼樣好就業嗎

這個數控機抄床專業挺不錯，雖說工作有點累，賺錢都累。一般有這個技術就特別的好就業，很容易的進一些大的公司做技術，工資待遇都不錯的。我同學做這個的在藍翔學的，一開始很辛苦，現在都自己開小公司。。很不錯的。。

⑶ 數控車床怎麼樣

其實他說的不錯,我也不是北京,也不知道那裡有什麼學校,數控程序說白了就是一些指令+代碼和數字組成的.沒有什麼復雜的.他的程序無非是一些G.M.S和T這些功能指令組合而成.如:G99 G01 G02 G00 G03 M03 M05 M04 M30 S1000 T0101等等,只要把這些指令記下了,應用到實際工作中就可以了.

⑷ 浙江數控車床哪個牌子好

浙江寧波永尚機械的不錯，是專門從事數控車床銷售工作的，可以咨詢一下。

⑸ 怎麼判斷數控車床的性能好壞，雜牌的數控機床怎麼樣

選購時注意數控系統的選型，功能夠用就行，不要求多，盡量選同一家的，國內專主流系統，方便維修和操屬作，關鍵部件要指定廠家，如液壓件、軸承、絲杠絲母、直線導軌、PLC等。
數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。

⑹ JINNFA數控車床質量怎麼樣

你好，
JINNFA數控車床質量還可以。

⑺ 金星cq9107車床質量怎麼樣

1. 機床位置環境要求
機床的位置應遠離振源、應避免陽光直接照射和熱輻射的影響，避免潮濕和氣流的影響。如機床附近有振源，則機床四周應設置防振溝。否則將直接影響機床的加工精度及穩定性，將使電子元件接觸不良，發生故障，影響機床的可靠性。
2. 電源要求
一般數控車床安裝在機加工車間，不僅環境溫度變化大，使用條件差，而且各種機電設備多，致使電網波動大。因此，安裝數控車床的位置，需要電源電壓有嚴格控制。電源電壓波動必須在允許范圍內，並且保持相對穩定。否則會影響數控系統的正常工作。
3. 溫度條件
數控車床的環境溫度低於30攝示度，相對溫度小於80%。一般來說，數控電控箱內部設有排風扇或冷風機，以保持電子元件，特別是中央處理器工作溫度恆定或溫度差變化很小。過高的溫度和濕度將導致控制系統元件壽命降低，並導致故障增多。溫度和濕度的增高，灰塵增多會在集成電路板產生粘結，並導致短路。
4. 按說明書的規定使用機床
用戶在使用機床時，不允許隨意改變控制系統內製造廠設定的參數。這些參數的設定直接關繫到機床各部件動態特徵。只有間隙補償參數數值可根據實際情況予以調整。
用戶不能隨意更換機床附件，如使用超出說明書規定的液壓卡盤。製造廠在設置附件時，充分考慮各項環節參數的匹配。盲目更換造成各項環節參數的不匹配，甚至造成估計不到的事故。
使用液壓卡盤、液壓刀架、液壓尾座、液壓油缸的壓力，都應在許用應力范圍內，不允許任意提高。
數控車削的工藝與工裝
數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由於數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。
1. 合理選擇切削用量
對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。
切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。
進給條件與刀具後面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。
用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。如下表：
最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。
然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削雜訊、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以採用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
2. 合理選擇刀具
1） 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。
2） 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。
3） 為減少換刀時間和方便對刀，應盡量採用機夾刀和機夾刀片。
3. 合理選擇夾具
1） 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免採用專用夾具；
2） 零件定位基準重合，以減少定位誤差。
4. 確定加工路線
加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。
1） 應能保證加工精度和表面粗糙要求；
2） 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。
5. 加工路線與加工餘量的聯系
目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。
6. 夾具安裝要點
目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。
刀具上的 修光刃 指的是在刀具刀刃後面副偏角方向磨出的一小段與刀尖平行的刀刃 主要用於刀刃切削後進行一次二次切削 相當於精加工過程 去處毛刺等傷痕 目的是提高工件的表面粗糙度 多應用於進行精加工的刀具上

⑻ 數控車床是單獨的好還是齒輪的好

帶齒輪的機床，都是加工大件的，
單獨的一般小機床上比較常見。精度也比較高

⑼ 數控車床怎麼樣車多頭螺紋

加工方法：
螺紋的加工，除採用普通機床加工外，常採用數控機床加工。這樣既能減輕加工螺紋的加工難度又能提高工作效率，並且能保證螺紋加工質量。數控機床加工螺紋常用G32、G92和G76三條指令。其中指令G32用於加工單行程螺紋，編程任務重，程序復雜；而採用指令G92，可以實現簡單螺紋切削循環，使程序編輯大為簡化，但要求工件坯料事先必須經過粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺點，可以將工件從坯料到成品螺紋一次性加工完成。且程序簡捷，可節省編程時間。
在普通車床上進行多頭螺紋車削一直是一個加工難點：當第一條螺紋車成之後，需要手動進給小刀架並用百分表校正，使刀尖沿軸向精確移動一個螺距再加工第二條螺紋；或者打開掛輪箱，調整齒輪嚙合相位，再依次加工其餘各頭螺紋。受普通車床絲杠螺距誤差、掛輪箱傳動誤差、小拖板移動誤差等多方面的影響，多頭螺紋的導程和螺距難以達到很高的精度。而且，在整個加工過程中，不可避免地存在刀具磨損甚至打刀等問題，一旦換刀，新刀必須精確定位在未完成的那條螺紋線上。這一切都要求操作者具備豐富的經驗和高超的技能。然而，在批量生產中，單靠操作者的個人經驗和技能是不能保證生產效率和產品質量的。在製造業現代化的今天，高精度數控機床和高性能數控系統的應用使許多普通機床和傳統工藝難以控制的精度變得容易實現，而且生產效率和產品質量也得到了很大程度的保證。
實例分析：
現以FANUC系統的GSK980T車床，加工螺紋M30×3/2-5g6g為例，說明多頭螺紋的數控加工過程：
工件要求：螺紋長度為25mm，兩頭倒角為2×45°、牙表面粗糙度為Ra3.2的螺紋。採用的材料是為45#圓鋼坯料。
1.准備工作。通過對加工零件的分析，利用車工手冊查找M30×3/2-5g6g的各項基本參數：該工件是導程為3mm紋且螺距為1.5（該參數是查表的重要依據）的雙線螺；大徑為30，公差帶為6g，查得其尺寸上偏差為-0.032、下偏差為-0.268、公差有0.236，公差要求較松；中徑為29.026，公差帶為5 g，查得其尺寸上偏差為-0.032、下偏差為-0.150，公差為0.118，公差要求較緊；小徑按照大徑減去車削深度確定。螺紋的總背吃刀量ap與螺距的關系近經驗公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料來確定。大徑是車削螺紋毛壞外圓的編程依據，中徑是螺紋尺寸檢測的標准和調試螺紋程序的依據，小徑是編制螺紋加工程序的依據。兩邊留有一定尺寸的車刀退刀槽。
2、正確選擇加工刀具。螺紋車刀的種類、材質較多，選擇時要根據被加工材料的種類合理選用，材料的牌號要根據不同的加工階段來確定。對於45#圓鋼材質，宜選用YT15硬質合金車刀，該刀具材料既適合於粗加工也適合於精加工，通用性較強，對數控車床加工螺紋而言是比較適合的。另外，還需要考慮螺紋的形狀誤差與磨製的螺紋車刀的角度、對稱度。車削45鋼螺紋，刃傾角為10°，主後角為6°，副後角為4°，刀尖角為59°16』，左右刃為直線，而刀尖圓弧半徑則由公式R=0.144P確定（其中P為螺距），刀尖圓角半徑很小在磨製時要特別細心。
多頭螺紋加工方法及程序設計：
多頭螺紋的編程方法和單頭螺紋相似，採用改變切削螺紋初始位置或初始角來實現。假定毛坯已經按要求加工，螺紋車刀為T0303，採用如下兩種方法來進行編程加工。
1.用G92指令來加工圓柱型多頭螺紋。G92指令是簡單螺紋切削循環指令，我們可以利用先加工一個單線螺紋，然後根據多頭螺紋的結構特性，在Z軸方向上移過一個螺距，從而實現多頭螺紋的加工。
2.用G33指令來加工圓柱型多頭螺紋。用G33指令來編程時，除了考慮螺紋導程（F值）外，還要考慮螺紋的頭數（P值）來說明螺紋軸向的分度角。
G33 X（U） Z（W） F（E） P
式中：X、Z——絕對尺寸編程的螺紋終點坐標（採用直徑編程）。
U、W——增量尺寸編程的螺紋終點坐標（採用直徑編程）
F——螺紋的導程
P——螺紋的頭數
3.多頭螺紋加工的控制因素。在運用程序加工多頭中，要特別注意對以下問題的控制：(1)主軸轉速S280的確定。由於數控車床加工螺紋是依靠主軸編碼器工作的，主軸編碼器對不同導程的螺紋在加工時的主軸轉速有一個極限識別要求，要用經驗公式S 1200/P-80來確定（式中P為螺紋的導程），S不能超過320r/min，故取S280 r/min。(2)表面粗糙度要求。螺紋加工的最後一刀基本採用重復切削的辦法，這樣可以獲得更光滑的牙表面，達到Ra3.2要求。(3)批量加工過程式控制制。對試件切削運行程序之前除正常要求對刀外，在FANUC數控系統中要設定刀具磨損值在0.3～0.6之間，第一次加工完後用螺紋千分尺進行精密測量並記錄數據，將磨損值減少0.2，進行第二次自動加工，並將測量數據記錄，以後將磨損補償值的遞減幅度減少並觀察它的減幅與中徑的減幅的關系，重復進行，直至將中徑尺寸調試到公差帶的中心為止。在以後的批量加工中，尺寸的變化可以用螺紋環規抽檢，並通過更改程序中的X數據，也可以通過調整刀具磨損值進行補償。