數控加工的切削速度怎麼設置
車床車削工件時，工件通常以主軸軸線為中心線進行旋轉，刀具切削工件的切削點可以看成圍繞主軸軸線作圓周運動，圓周切線方向的瞬時速率稱為切削線速度（通常簡稱線速度）。不同材料的工件、不同材料的刀具要求的線速度不同。主軸轉速模擬電壓控制功能有效時，恆線速控制功能才有效。在恆線速控制時，主軸轉速隨著編程軌跡（忽略刀具長度補償）的X
軸絕對坐標值的絕對值的變化，X
軸絕對坐標值的絕對值增大，主軸轉速降低，X
軸絕對坐標值的絕對值減小，主軸轉速提高，使得切削線速度保持為S
代碼值。恆線速就是直徑不一樣大時
它切削時轉速不一樣
，直徑大的地方轉速就低，直徑小的地方轉速就高.車外圓
內徑
端面
用恆線速度好，紋路均勻
，美觀光滑。使用恆線速控制功能切削工件，可以使得直徑變化的工件表面光潔度保持一致。
恆線速G96
後面S多少是代表每分鍾多少米的切削速度
比如說S200
在切削100的外圓時轉速應該是200/（0.1*3.14）=636.9轉
0.1就是100除以1000
把毫米換成米
.如果有端面切削
要加G50
限速，否則切到X0的時候直接就是機床的最大轉速了
.用恆線速的時候一般都是用G99的
，也就是每轉進給.
G96恆線速控制
G97取消恆線速控制
代碼格式：G96
S__；（S0000～S9999，前導零可省略）
代碼功能：恆線速控制有效、給定切削線速度（米/分），取消恆轉速控制。G96
為模態G
代碼，如果當前為G96
模態，可以不輸入G96。
代碼格式：G97
S__；（S0000～S9999，前導零可省略）
代碼功能：取消恆線速控制、恆轉速控制有效，給定主軸轉速（轉/分）。G97
為模態G
代碼，如果當前為G97
模態，可以不輸入G97。
代碼格式：G50
S__；（S0000～S9999，前導零可省略）
代碼功能：設置恆線速控制時的主軸最高轉速限制值（轉/分）。
使用恆線速功能不但可以提高工效，還可以提高加工表面的質量，即切削出的端面或錐面等的表面粗糙度一致性好。
⑵ 數控車床中切削速度是什麼
切削三要素 主軸轉速N進給F吃刀深度a
一般切削速度是指刀尖處的線速度V=（3.14XDXN）/1000
D工件直徑
所以毛培直徑較大時轉速要低一些。反之要高一些
⑶ ug數控編程怎樣讓z方向的切削速度調慢
數控機床程序編制的內容主要包括以下步驟：一．工藝方案分析確定加工對象是專否適合於數控加工屬（形狀較復雜，精度一致要求高）,分析哪些部位需要拆銅公!確定碰穿面\擦穿面\分型面等!分析使用的刀具類型和刀具大小!毛坯的選擇（對同一批量的毛坯餘量和質量應有一定的要求）。工序的劃分（盡可能採用一次裝夾、集中工序的加工方法）。二．工序詳細設計工件的定位與夾緊。工序劃分（先大刀後小刀，先粗後精，先主後次，盡量「少換刀」）。刀具選擇。確定使用什麼加工方法,設置好切削參數。工藝文件編制工序卡（即程序單），走刀路線示意圖。程序單包括：程序名稱，刀具型號，加工部位與尺寸，裝夾示意圖三．編寫數控加工程序用UG設置編出數控機床規定的指令代碼（G，S，M）與程序格式。後處理程序，填寫程序單。拷貝程序傳送到機床, 程序校核與試切。
⑷ 數控加工中心的切削轉速和進給速度怎麼算
主軸轉速=1000Vc/πD
刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。
在傳統切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。
而根據Salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。
(4)數控加工的切削速度怎麼設置擴展閱讀：
傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。
同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。
在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。
⑸ 數控車的切削速度與進給速度如何選擇
精加工進給量應按表面光潔度的要求選擇,光潔度要求高,就選較小的內進給量,但也有容一定限度,過小時,光潔度反而差.
粗加工時進給量的選擇應考慮:機床-刀具-工件-夾具系統的剛度、卷屑與斷屑、斷續切削時硬質合金刀片的強度等，一般切削量表中列出的時給量主要是根據剛度因素制定的。在剛度大的情況下，可根據斷屑等其他方面因素加大進給量的數值。
切削速度主要根據工件材料和刀具材料選擇，精加工時應盡量避開積屑瘤存在的切削速度區域；斷續切削時，為減少沖擊與熱應力，應適當降低切削速度。車端面的切削速度是一變值，其最大值可比車外圓適當提高.....
⑹ 法那科系統的數控車床和加工中心切削速度，進給率怎麼來設定。有什麼公式來決定
主軸轉速的確定，主要根據零件的要求來選擇。如果零件表面粗糙度要求較高的話，主回軸轉速則調高點可達到900r/min甚至答1000/min轉每分鍾。
每齒進給量=每轉進給量/齒數根據加工對象的材料等確定每齒(即每刀)進給量,主要考慮刀具能承受的線速度,零件尺寸,表面粗糙度的要求,切深等.最終確定主軸轉速,切削深度,進給量. 給量粗車時在0.2-0.3mm，精車時候的每齒進給量在0.1-0.15mm/r左右，即可達到零件要求，也在刀具承受范圍之內。
⑺ 數控加工中怎麼根據刀具耐用度選切削速度
這個其實說簡單很簡單，說難也很難，因為在實際加工中切削速度沒有死的定版論，工式算出來權的都是理論值，一般老工人幹活就是聽聲來辨別切削速度的快慢。在這教你一招，你買刀片上面都有理論切削速度值，你把它降低30％，一般情況下沒有問題。
⑻ 數控加工中心的強力鑽頭在加工不同材料的零件時切削速度和進給要怎麼設定
看你用多大的鑽頭了，鑽頭的大小跟轉速也有很大關系，越大的鑽頭轉速盡量越小點，像鑄件跟鋼，10左右的鑽頭轉速一般都可以1000左右，要是銅的話就可以再稍微高點，希望對你有幫助
⑼ 怎樣決定數控車床編程的切削速度
切削速度=指令速度（F指代碼）*切削進給倍率（%）
比如加工程序中給的G01X2.0F100.0;進給倍率為80%，那麼實際進給速度為100mm/min*80%=80mm/min
⑽ 數控切削轉速和進給速度怎樣算
切削轉速Vc計算，可以給定恆線速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分鍾。
進給速度G98 F 100 單位是mm/min (表示每分鍾進給100mm)，G99 F0.02 單位是mm/n (表示主軸每轉一轉，相關軸進給0.02）。