數控加工零點是什麼意思

A. 機床零點的概念

機械原點又稱機床原點，或稱機床參考點。是機械坐標系的原點，它的位置是在各坐標軸的正向最大極限處，是機床製造商設置在機床上的一個物理位置，其作用是使數控機床與控制系統同步，建立測量機床運動坐標的起始點。每次啟動數控機床時，首先必須機械原點回歸操作，使數控機床與控制系統建立起坐標關系，並使控制系統對各軸軟限位功能起作用。
該點和機床零點不同。機床零點是機床坐標系的（0,0,0）坐標的位置，機床參考點是機床坐標系內的一個出廠時就精確測量並固化的一個點。但很多機床機床零點與參考點重合。可是這是兩個不同的概念。

數控系統上電時並不知道機床零點。為了正確地在機床工作時建立機床坐標系，通常在每個坐標軸的行程范圍內設置一個機床參考點（測量起點）。機床零點可以與機床參考點重合，也可以不重合，通過機床參數指定機床參考點到機床零點的距離。
機床坐標軸的機械行程范圍是由最大和最小限位開關來限定的，機床坐標軸的有效行程范圍是由機床參數（軟體限位）來界定的。
在機床經過設計、製造和調整後，機床參考點和機床最大、最小行程限位開關便被確定下來，它們是機床上的固定點；而機床零點和有效行程范圍是機床上不可見的點，其值由製造商通過參數定義。機床零點、機床參考點)。
3.機床回參考點與機床坐標系的建立
機床坐標軸回到了參考點位置，就知道了該坐標軸的零點位置，機床所有坐標軸都回到了參考點，數控機床就建立起了機床坐標系，即機床回參考點過程實質上是機床坐標系的建立過程。因此，數控機床起動時，一般要進行自動或手動回參考點操作以建立機床坐標系（注意：採用絕對式測量裝置的數控機床，由於機床斷電後實際位置不丟失，不必每次啟動機床時，都進行回參考點操作，但回零可以消除之前的運動誤差）。
機床參考點的設置一般採用常開微動開關配合反饋元件的基準（標記）脈沖的方法確定。

B. 數控車床機械零點的作用是什麼

當機床執行回零操作時，刀架移動到X、Y、Z坐標的極限位置，此時就以當前刀架點建立機床坐標系，（或者說賦予此時的刀架一個坐標值，這個值在機床出廠就設置好的）

C. 數控機床機械零點是什麼意思

機械坐標系的原點是生產廠家在製造機床時的固定坐標系原點，也稱機械零點。
它是在機床裝版配、調試時已經確權定下來的，是機床加工的基準點。
在使用中機械坐標系是由參考點來確定的，機床系統啟動後，進行返回參考點操作，機械坐標系就建立了。
坐標系一經建立，只要不切斷電源，坐標系就不會變化。

D. 數控加工中工作零點的解釋

就是端面起點

E. 數控車床零點的問題

機床零點無法改變，你可以改變程序零點，廣數凱恩帝方法，刀補清0，2刀具移動到產品中心端面，按程序、錄入、輸入g50,x0z0、按起動鍵。好了。然後對刀，刀補數據很小。

F. 數控 加工中心 機械原點=回零點=參考點嗎這三個之間的定義是什麼 那種概念

三個完全是一個不同的概念
上學時老師又不和我們講清楚
機械原點是加工中心出廠內時容設定好的，你看你在對刀是輸入Z0時，機床對刀參數裡面會出現數據（假如是-450）這個數據，其實這就是你對刀的那個點離機械原點距離是450。
回零點，其實就是機床會到行程開關的那個點，通常回零點和機械原點是一個點
參考點，這就是你編程的輸入點，如果你編G28回零所經過的點，，，
舉例G90 G28X100Y100Z100
就是要經過點X100Y100Z100後返回零點

G. 車床上機械零點什麼意思

機床坐標系是CNC 進行坐標計算的基準坐標系，是機床固有的坐標系。
機床零點是專機床上的一屬個固定點，由安裝在機床上的零點開關或回零開關決定。通常情況下回零開關安裝在X 軸和Z 軸正方向的最大行程處。
機床參考點是機床零點偏移數據參數№114、№115 的值後的位置。當數據參數№114、№115 的設置值均為0 時，機床參考點與機床零點重合。機床參考點的坐標為數據參數№120、№121 設置的值。執行機械回零、G28 指令回零操作就是回機床參考點位置。進行機械回零操作、回到機床參考點後，GSK980TDb 建立了就以№120、№121 設置的值為參考點的機床坐標系。

H. GSK980TD數控車床裡面的機械零點和程序零點是什麼意思

機械零點，應該是機械座標繫上的零點，也就是絕對座標上的零點，相對於整台機器而言的。程序零點，應該是相對於工件而言的，比如G54坐標系，通常程序零點都是刀具快速定位，然後開始進刀的那個點。

I. 數控機床中零點偏移是什麼意思零點偏移的作用是什麼為什麼會有零點偏移（零點偏移是如何產生的）

零點偏置是數控系統的一種特性，即允許把數控測量系統的原點在相對機床基準的規定范圍內移動，而永久原點的位置被存貯在數控系統中。因此，當不用 G92 指令設定工件坐標系時可以用 G54 一 G59 指令設定六個工件坐標系即通過設定機床所特有的六個坐標系原點（即工件坐標系 1 --6 的原點） 在機床坐標系中的坐標值．（即工件零點偏移值）。該值可用 MDI 方式輸人相應項中。

對刀方法：
1、試切法對刀

試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。
例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為
180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

2、對刀儀自動對刀

現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。
下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO
LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」面。
手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION
RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK
SHIFT工作畫面上。

J. 數控車床的回程序零點是什麼意思

程序零點是自己設置的一個點，往往是程序開始時，刀具所處的位置。