數控車床的螺距怎麼設置
1. 數控車床怎麼樣車變距螺紋
車螺紋的步驟與方法:(低速車削三角形螺紋Vく5米∕分)
1、車螺紋前對工件的要求:
1)螺紋大徑:理論上大徑等於公稱直徑,但根據與螺母的配合它存在有下偏差(—),上偏差為0;因此在加工中,按照螺紋三級精度要求。螺紋外徑比公稱直徑小0.1p。 螺紋外徑D=公稱直徑—0.1p
2) 退刀槽:車螺紋前在螺紋的終端應有退刀槽,以便車刀及時退出。
3) 倒角:車螺紋前在螺紋的起始部位和終端應有倒角,且倒角的小端直徑く螺紋底徑。 4) 牙深高度(切削深度):h1=0.6p
2、調整車床:先轉動手柄接通絲杠,根據工件的螺距或導程調整進給箱外手柄所示位置。調整到各手柄到位。 3、開車、對刀記下刻度盤讀數,向右退出車刀。
4、合上開合螺母,在工件表面上車出一條螺旋線,橫向退出車刀,並開反車把車刀退到右端,停車檢查螺距是否正確(鋼尺)。
5、開始切削,利用刻度盤調整切深(逐漸減小切深)。注意操作中,車刀將終了時應做好退刀、停車准備,先快速退出車刀,然後開反車退回刀架。吃刀深度控制,粗車時t=0.15~0.3mm,精車時tく0.05mm。 六、螺紋的測量: 1、單向測量法:
1) 頂徑的測量:螺紋頂徑的尺寸,一般都允許有較大的誤差,外螺紋頂徑可用游標卡尺或千分尺測量,內螺紋頂徑可用游標卡尺測量。 2)螺距的測量:螺距一般可用鋼尺測量,
3)中徑的測量:(1)用螺紋千分尺測量螺紋中徑。(2)用三針法測量螺紋中徑。三針法測量螺紋中徑是一種比較精密的測量方法。 2、綜合測量法:綜合測量法就是對螺紋的各項尺寸用螺紋量規進行綜合性的測量 七、安全生產:
1)車螺紋前檢查車床正反車操縱機構及開合螺母等,以防操作失靈。
2)在吃刀時注意不要多搖進一圈,否則會發生車刀撞壞,工件頂彎或飛出等事故。
3) 不能用手模螺紋表面,更不能用棉紗去擦正在旋轉的螺紋工件,以防發生事故。
數控車床可以加工直螺紋、錐螺紋、端面螺紋,見圖所示。加工方法上分為單行程螺紋切削、簡單螺紋切削循環和螺紋切削復合循環。 (1)單行程螺紋切削G32 指令格式:G32 X(U)____ Z(W)____ F____ 指令中的X(U)、Z(W)為螺紋終點坐標,F為螺紋導程。使用G32指令前需確定的參數如圖a所示,各參數意義如下: L:螺紋導程,當加工錐螺紋時,取X方向和Z方向中螺紋導程較大者; α:錐螺紋錐角,如果α為零,則為直螺紋; δ1、δ2:為切入量與切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=(1/4~1/2)δ1。 圖a 圖b 螺紋加工實例:如圖b所示,螺距L=3.5mm,螺紋高度=2mm,主軸轉速N=514r/min,δ1 =2mm、δ2=lmm,分兩次車削,每次車削深度為lmm。加工程序為: N0 G50 X50.0 Z70.0 設置工件原點在左端面 N2 S514 T0202 M08 M03 指定主軸轉速514r/min、調螺紋車刀 N4 G00 Xl2.0 Z72.0; 快速走到螺紋車削始點(12.0,72.0) N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5; 螺紋車削 N8 G00 X50.0; 沿X軸方向快速退回 N10 Z72.0; 沿Z軸方向快速退回 N12 X10.0; 快速走到第二次螺紋車削起始點 N14 G32 X39.0 Z29.0; 第二次螺紋車削 N16 G00 X50.0; 沿X軸方向快速退回 N18 G30 U0 W0 M09; 回參考點 N20 M30; 程序結束 (2)螺紋切削循環指令G92 螺紋切削循壞G92為簡單螺紋循環,該指令可以切削錐螺紋和圓柱螺紋,其循環路線與前述的單一形狀固定循環基本相同,只是F後續進給量改為螺距值。其指令格式為: G92 X(U)____Z(W)____R____F____; 如圖為螺紋切削循環圖。刀具從循環起點A開始,按A→B→C→D→A路徑進行自動循環。圖中虛線表示刀具快速移動,實線表示按F指定的工作速度移動。X、Z為螺紋終點的(C點)的坐標值;U、W起點坐標到終點坐標的增量值;R為錐螺紋終點半徑與起點半徑的差值,R值正負判斷方法與G90相同,圓柱螺紋R=0時,可以省略;F為螺距值。螺紋切削退刀角度為45°。 螺紋加工實例:加工如上圖b所示的螺紋。程序為: N0 G50 X50.0 Z70.0; 設置工件原點在左端面 N2 S514 T0202 M08 M03; 指定主軸轉速514r/min、 調螺紋車刀 N4 G00 X12.0 Z72.0; 快速走到螺紋車削始點 (12.0,72.0)
N6 G92 X41.0 Z29.0 R29.0 F3.5; 螺紋車削 N8 X39 N10 G30 U20 W20 M09; 回參考點 N12 M30; 程序結束 (3)螺紋切削多次循環指令G76 G76螺紋切削多次循環指令較G32、G92指令簡潔,在程序中只需指定一次有關參數,則螺紋加工過程自動進行。指令執行過程見下圖所示,指令格式如下: G76螺紋切削指令的格式需要同時用兩條指令來定義,其格式為: G76 P(m)(r)(a) Q____ R____; G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L);
式中有關幾何參數的意義如圖所示,各參數的定義如下: m:精車重復次數,從1-99,該參數為模態量。 r:螺紋尾端倒角值,該值的大小可設置在0.0L~9.9L之間,系數應為0.1的整數倍,用 00~99之間的兩位整數來表示,其中L為螺距。該參數為模態量。 a:刀具角度,可從80°、60°、55°、30°、29°和0°六個角度中選擇,用兩位整數來表示。該參數為模態量。 m、r和a用地址P同時指定,例如:m=2,r=1.2L,a=60°,表示為P021260。 Q:最小車削深度,用半徑編程指定。車削過程中每次的車削深度為(Δd -Δd ),當計算深度小於這個極限值時,車削深度鎖定在這個值。該參數為模態量。 R:精車餘量,用半徑編程指定。該參數為模態量, X(U)、Z(W):螺紋終點坐標 i:螺紋錐度值,用半徑編程指定。如果R=0則為直螺紋。 k:螺紋高度,用半徑編程指定。 Δd:第一次車削深度,用半徑編程指定。 L:螺距。
在上述兩個指令中,Q、R、P地址後的數值應以無小數點形式表示。 G76螺紋車削實例:上圖為零件軸上的一段直螺紋,螺紋高度為3.68mm,螺距為6mm,螺紋尾端倒角為1.1L,刀尖角為60°,第一次車削深度1.8mm,最小車削深度0.1mm。程序為: …… N16 G76 P011160 Q100 R200; N18 G76 X60.64 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0;
2. 數控車螺紋轉速與進給怎麼設定
因為螺紋從大徑到小徑變化不大 所以選用G97恆轉速加工，所以公式為：1000VC/πD=n。
加工螺紋時候回，進給速度VC是根答據螺距固定的，也就是說1mm螺距的進給速度就是1mm/r，π和直徑D也是固定的，所以直接計算就可以。但是要根據材料、材料硬度和刀具材料以及刀具耐磨程度選擇合理的螺紋進刀方式和合理的背吃刀量。
很多都是憑經驗來，要看螺紋大小，螺距大小，一般好加工的材料或螺距小的轉速可以高一點。難加工的材料或螺距大的轉速放低一點，具體可以在加工時可以多做幾次提速，看螺紋的穩定性,和刀的使用壽命是否正常。
(2)數控車床的螺距怎麼設置擴展閱讀
數控機床與普通機床相比，數控機床有如下特點：
1、加工精度高，具有穩定的加工質量；
2、可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；
3、加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；
4、機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；
5、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；
6、對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。
3. 我的數控車床螺距超過150怎麼不執行動作呢哪裡需要設置嗎
有最高進給速度 你用150乘以轉速 如果超過這個速度 應該就不行
4. 數控車床螺距是什麼原因
不懂你說的么意思。
5. 數控車床X軸驅動器數值如何調 原來螺距為5mm現在改為螺距為4mm的絲杠 謝謝
主要就是調整驅動器的電子齒輪比，步驟如下：
1.
驅動器上電找到電子齒輪比的參數內，有兩個，一個是容分子另一個是分母，按下面公式計算出電子齒輪比
電子齒輪比=伺服電機編碼器線數x4/要求輸入指令脈沖
2.
如果伺服編碼器的線數是2500，你需要輸入的脈沖是8000，絲桿螺距是4毫米，也就是精度為0.0005
電子齒輪比=2500x4/8000=5/4
3.
那麼電子齒輪比的分子是5分母是4
6. 數控車床車螺紋的螺距是怎麼算的
如果是普通螺紋，螺距可以在普通螺紋國家標准上查到，
網上的粗牙螺距表也回可以查到這個答內容。
另外，英制螺紋的螺距也是需要查表得到。
其餘螺紋的螺距在圖紙上已經註明，無需計算。
有疑問請繼續追問，滿意請採納為最佳答案！
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7. 數控車床絲杠螺距在系統參數中怎麼設定
你說的是不是調節參數中的間隙啊
【請具體說下車床的毛病】參數號我不知道
不過肯定有
你看下說明書
不能分段設定螺距值
8. 數控車床為什麼車不了螺距為22的螺距
是因為你的主軸轉速高了！主軸轉速乘以螺距不能大於Z軸每分鍾進給的上限！不知道我這么說你明白不明白？
9. 車螺紋怎麼在車床上調螺距
車螺紋的步驟與方法：（低速車削三角形螺紋Vく5米∕分）
1、車螺紋前對工件的要求：
1）螺紋大徑：理論上大徑等於公稱直徑，但根據與螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差為0；因此在加工中，按照螺紋三級精度要求。螺紋外徑比公稱直徑小0.1p。
螺紋外徑D=公稱直徑—0.1p
2） 退刀槽：車螺紋前在螺紋的終端應有退刀槽，以便車刀及時退出。
3） 倒角：車螺紋前在螺紋的起始部位和終端應有倒角，且倒角的小端直徑く螺紋底徑。
4） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p
2、調整車床：先轉動手柄接通絲杠，根據工件的螺距或導程調整進給箱外手柄所示位置。調整到各手柄到位。
3、開車、對刀記下刻度盤讀數，向右退出車刀。
4、合上開合螺母，在工件表面上車出一條螺旋線，橫向退出車刀，並開反車把車刀退到右端，停車檢查螺距是否正確（鋼尺）。
5、開始切削，利用刻度盤調整切深（逐漸減小切深）。注意操作中，車刀將終了時應做好退刀、停車准備，先快速退出車刀，然後開反車退回刀架。吃刀深度控制，粗車時t=0.15~0.3mm，精車時tく0.05mm。
六、螺紋的測量：
1、單向測量法：
1） 頂徑的測量：螺紋頂徑的尺寸，一般都允許有較大的誤差，外螺紋頂徑可用游標卡尺或千分尺測量，內螺紋頂徑可用游標卡尺測量。
2）螺距的測量：螺距一般可用鋼尺測量，
3）中徑的測量：（1）用螺紋千分尺測量螺紋中徑。（2）用三針法測量螺紋中徑。三針法測量螺紋中徑是一種比較精密的測量方法。
2、綜合測量法：綜合測量法就是對螺紋的各項尺寸用螺紋量規進行綜合性的測量
七、安全生產：
1）車螺紋前檢查車床正反車操縱機構及開合螺母等，以防操作失靈。
2）在吃刀時注意不要多搖進一圈，否則會發生車刀撞壞，工件頂彎或飛出等事故。
3） 不能用手模螺紋表面，更不能用棉紗去擦正在旋轉的螺紋工件，以防發生事故。
普通車床上加工螺紋一般是用螺紋車刀進行加工。加工的螺紋質量取決於加工者的技術水平、機床的精度和螺紋車刀刃磨的質量。
螺紋梳刀是螺紋機床上常用的刀具，其製造精度較高(一般情況下，螺紋梳刀的螺紋齒由螺紋磨床磨出)，普遍用的是4個一套。在汽車製造等機械行業中應用較多，消耗量也較大。因為螺紋梳刀是成套使用，只要其中損壞一個，就要全套報廢，造成浪費。
螺紋梳刀實質上是多齒的螺紋車刀，它既有切削部分又有校準部分，所以螺紋梳刀要比用螺紋車刀加工出的螺紋質量好。由於螺紋梳刀在大規模生產中消耗較多，就可在報廢的螺紋梳刀中選一個較好的平體梳刀(也稱平體板牙)按圖所示加工出梳刀夾持器，將平梳刀夾持其上，用在普通車床上加工長螺紋零件。即使操作者技術水平不高，機床精度較差，也能容易加工出較滿意的螺紋。當螺紋導程是1mm左右時，一次走刀便能成型，刀刃的磨損也很均勻。這樣做，既能很快加工出較高質量的螺紋，又能充分利用報廢的螺紋梳刀，同時操作者也不必要求具有較高的技術水平或等級，實屬一舉多得。若有條件利用本方法，既能保證加工零件的螺紋質量，又能節約成本，特推薦使用。
按以上方法推理，在加工螺紋時，只要螺紋的導程和螺紋長度合適，使用螺紋切頭上報廢的圓體螺紋梳刀或使用報廢的螺紋銑刀，只要配以事先加工出合適的圓梳刀或螺紋銑刀夾持器也可達到以上效果。圓梳刀或螺紋銑刀夾持器設計可參考圓樣板車刀夾持器。以上加工螺紋方法，也可在簡易(經濟型)數控車床上使用。
10. 數控車床加工螺紋時候螺距不對怎麼辦沒亂絲。
數控車床加工螺紋時候螺距不對說明數控車床的車螺紋轉速太高。一旦車螺紋轉速超過太多拖板運動將可能失步，失步後就會造成前後螺距的不等。出現這種情況時降低螺紋轉速即可解決此問題。
螺紋加工採用切削、車削、銑削、磨削等工藝對工件進行加工的工藝，一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法，主要有車削、銑削、攻絲、套絲、磨削、研磨和旋風切削等。
車削、銑削和磨削螺紋時，工件每轉一轉，機床的傳動鏈保證車刀、銑刀或砂輪沿工件軸向准確而均勻地移動一個導程。在攻絲或套絲時,刀具與工件做相對旋轉運動，並由先形成的螺紋溝槽引導著刀具做軸向移動。
用成形車刀車削螺紋，由於刀具結構簡單，是單件和小批生產螺紋工件的常用方法；用螺紋梳刀車削螺紋，生產效率高，但刀具結構復雜，只適於中、大批量生產中車削細牙的短螺紋工件。
(10)數控車床的螺距怎麼設置擴展閱讀：
數控車床螺紋加工的發展歷程：
螺紋原理的應用可追溯到公元前 220年希臘學者阿基米德創造的螺旋提水工具。公元4世紀,地中海沿岸國家在釀酒用的壓力機上開始應用螺栓和螺母的原理。
1500年左右,義大利人列奧納多·達芬奇繪制的螺紋加工裝置草圖中，已有應用母絲杠和交換齒輪加工不同螺距螺紋的設想。此後，機械切削螺紋的方法在歐洲鍾表製造業中有所發展。
1778年，英國人J.拉姆斯登曾製造一台用蝸輪副傳動的螺紋切削裝置，能加工出精度很高的長螺紋。
20世紀初，汽車工業的發展進一步促進了螺紋的標准化和各種精密、高效螺紋加工方法的發展，各種自動張開板牙頭和自動收縮絲錐相繼發明，螺紋銑削開始應用。
30年代初，出現了螺紋磨削。螺紋滾壓技術雖在19世紀初期就有專利，但因模具製造困難，發展很慢，直到第二次世界大戰時期，由於軍火生產的需要和螺紋磨削技術的發展解決了模具製造的精度問題，才獲得迅速發展。