數控車庫怎麼找O點
找正都用杠桿百分表，圓形工件就掄圓，方形的就找正，按照相對，調工件的位置。在找正之前，先用手動方式把主軸降到工件上表面附近，大致的使主軸軸心線與工件軸心線同軸，再抬起主軸到一定的高度,把磁力表座吸附在主軸端面，安裝好百分表頭，使表頭與工件圓柱表面垂直。
找正時，可先對X軸或Y軸進行單獨找正。若先對X軸找正，則規定Y軸不動，調整工件在X方向的坐標。通過旋轉主軸使得百分表繞著工件在X1與X2點之間作旋轉運動,通過反復調整工作台X方向的運動，使得百分表指針在X1點的位置與X2點相同，說明X軸的找正完畢。同理，進行Y軸的找正。
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工作過程中的安全注意事項
1、機床開機時應遵循先回零(有特殊要求除外)、手動、點動、自動的原則。機床運行應遵循先低速、中速、再高速的原則，其中低速、中速運行時間不得少於2-3分鍾。當確定無異常情況後，方可開始工作。
2、刀具、工件應裝夾正確、緊固牢靠。裝卸時不得碰傷機床。找正工件不準重錘敲打。不準用加長套筒柄增加力矩的方法緊固刀具、工件。
3、不準在機床主軸錐孔及其他工具安裝孔內，安裝與其錐度或孔徑不符、表面有刻痕和不清潔的頂針、刀具、刀套等。
4、按工藝規定進行加工。不準任意加大進刀量、削速度。不準超規范、超負荷、超重使用機床。
參考資料：網路-找正② 怎麼數控編程o
根據加工工件的圖紙，建立加工坐標系，選擇正確刀具，即可開始編程。
③ 怎麼調出數控車床里已有程序
先選擇「編輯」，然後輸入「O0004」然後在小鍵盤上按那個向下的箭頭，也就是下一行，這樣4號程序就出來了。
④ 數控車G5o設置坐標
用G50設置坐標系的方法已經很原始了。
如果機床支持刀具偏置，就不要用這個方法了，太容易出事故了。
⑤ 數控車O點設在工件軸線與卡盤端面Z刀補不一樣，那Z值是怎麼計算的
呵呵
還發愁呢
數控車床前對刀原理及對刀方法-05-17 15:13數控車床前對刀原理及對刀方法
注意：運行程序前要先將基準刀移到設定的位置。
在用G50設置刀具的起點時，一般要將該刀的刀偏值設為零。
此方式的缺點是起刀點位置要在加工程序中設置，且操作較為復雜。但它提供了用手工精確調整起刀點的操作方式，有的人對此比較喜歡。
(3)用G54~G59設置程序原點
①試切和測量步驟同前述一樣。
②按「OFSET SET」鍵，進人「坐標系」設置，移動游標到相應位置，輸入程序原點的坐標值，按「測量」或「輸入」鍵進行設置。如圖4所示。
③在加工程序里調用，例如：G55 X100 Z5...。G54為默認調用。
注意：若設置和使用了刀偏補償，最好將G54~G59的各個參數設為0，以免重復出錯。對於多刀加工，可將基準刀的偏移值設置在G54~G59的其中之一，將基準刀的刀偏補償設為零，而將其它刀的刀偏補償設為其相對於基準刀的偏移量。
這種方式適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。銑削加工用得較多。
執行G54~G59指令相當於將機床原點移到程序原點。
(4)用「工件移」設置程序原點
①通過試切工件外圓、端面，測量直徑，根據公式（1)計算出程序原點（工件原點）的X坐標，記錄顯示屏顯示的原點Z坐標。
②按「OFSET SET」鍵，進入「工件移」設置，將游標移到對應位置，分別輸入得到的X. Z坐標值，按機床MDI鍵盤上的「INPUT」鍵進行設置。如圖5所示。
③使X、Z軸回機床原點（參考點），建立程序原點坐標。
「工件移」設置亦相當於將機床原點移到程序原點（工件原點）。對於單刀加工，如果設置了「工件移」，最好將其刀偏補償設為0，以防重復出錯；對於多刀加工，「工件移」中的數值為基準刀的偏移值，將其它刀具相對於基準刀的偏移值設置在相應的刀偏補償中。4 多刀對刀
FANUC數控系統多刀對刀的組合設置方式有：①絕對對刀；②基準刀G50＋相對刀偏；③基準刀「工件移」＋相對刀偏；④基準刀G54~G59＋相對刀偏。
(1）絕對對刀所謂絕對對刀即是用每把刀在加工餘量范圍內進行試切對刀，將得到的偏移值設置在相應刀號的偏置補償中。這種方式思路清晰，操作簡單，各個偏移值不互相關聯，因而調整起來也相對簡單，所以在實際加工中得到廣泛應用。
(2）相對對刀所謂相對對刀即是選定一把基準刀，用基準刀進行試切對刀，將基準刀的偏移用G50,「工件移」或G54~G59來設置，將基準刀的刀偏補償設為零，而將其它刀具相對於基準刀的偏移值設置在各自的刀偏補償中。
下面以圖2所示為例，介紹如何獲得其它刀相對基準刀的刀偏值。
①當用基準刀試切完外圓，沿Z軸退到a點時，按顯示器下方的「相對」軟鍵，使顯示屏顯示機床運動的相對坐標。
②選擇「MDI」方式，按"SHIFT"換檔鍵，按"XU"選擇U，這時U坐標在閃爍，按「ORIGIN」置零，如圖6所示。同樣將w坐標置零。
③換其它刀，將刀尖對准a點，顯示屏上的U坐標、W坐標即為該刀相對於基準刀的刀偏值。此外，還可用對刃儀測定相對刀偏值。5 精確對刀
從理論上說，上述通過試切、測量、計算；得到的對刀數據應是准確的，但實際上由於機床的定位精度、重復精度、操作方式等多種因素的影響，使得手動試切對刀的對刃精度是有限的，因此還須精確對刀。
所謂精確對刀，就是在零件加工餘量范圍內設計簡單的自動試切程序，通過「自動試切→測量→誤差補償」的思路，反復修調偏移量、或基準刀的程序起點位置和非基準刀的力偏置，使程序加工指令值與實際測量值的誤差達到精度要求。由於保證基準刀程序起點處於精確位置是得到准確的非基準刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者後再修正後者。
精確對刀偏移量的修正公式為：
記:δ=理論值（程序指令值）-實際值（測量值），則
xo2=xo1 ＋δx（3）
Zo2=Zo1-δZ
注意：δ值有正負號。
例如：用指令試切一直徑40、長度為50的圓柱，如果測得的直徑和長度分別為040.25和49.85，則該刀具在X、Z向的偏移坐標分別要加上-0.25和-0.15,當然也可以保持原刀偏值不變，而將誤差加到磨損欄。6 結束語
筆者設計了一段多刀加工程序，在FANUC Oi數控車削系統上驗證了上述幾種組合對刀設置方式，取得了相同的效果。對其它數控系統也具有一定推廣價值。
參考資料：http://ati.nstl.gov.cn/car/tech/150201_2.asp
⑥ 數控車床原點坐標怎樣設置
一、工件坐標系的建立方法
1、轉動刀架至基準刀(如1號刀)， 在MDA狀態下，輸入T1D0，使刀補為0，機床回參考點。
2、用試切法確定工件坐標原點。先切削試件的端面。Z方向不動。若該點即為Z方向原點，則在參數下的零點偏置於目錄的G54中，輸入該點的Z向機械坐標值A的負值，即Z=-A。若Z向原點在端面的左邊處，則在G54中輸入Z=-(A+)，回車即可。
同理試切外圓，X方向不動。Z方向退刀，記下X方向的機床坐標A，量直徑，得到半徑R，在G54的X中輸入X=-(A+R)，回車即可。
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機床坐標系:
1、機床坐標系（ Machine Coordinate System ）是以機床原點O為坐標系原點並遵循右手笛卡爾直角坐標系建立的由X、Y、Z軸組成的直角坐標系。 機床坐標系是用來確定工件坐標系的基本坐標系。是機床上固有的坐標系，並設有固定的坐標原點。
2、工件坐標系(編程坐標系)工件坐標系是編程時使用的坐標系，所以又稱為編程坐標系。數控編程時，應該首先確定工件坐標系和工件原點。零件在設計中有設計基準。在加工工藝基準，同時要盡量將工藝基準與設計基準統一，該基準點通常稱為工件原點。
3、工件坐標系設定：執行G(50) X(α ) Z( β)後，系統內部即對(α，β)進行記憶，並顯示在顯示器上，這就相當於在系統內部建立了一個以工件原點為坐標原點的工件坐標系。
4、同一工件由於工件原點變了，所以程序段中的坐標尺寸也隨之改變。因此，在編制加工程序前必須首先確定工件坐標系(編程坐標系)和工件原點(編程原點)。
⑦ 數控車零點怎麼確定
數控機床出廠時，製造廠家在數控機床上設置了一個固定的點，以這一點為坐標原點而建立的坐標系統稱為機床坐標系，而這一個固定點稱為機床原點或機床零點。用字母「O」表示。
過後可以修改
⑧ 數控車FANUC怎麼車橢圓
通過將宏程序設置橢圓長半軸、短半軸和X，只做半個橢圓即可，另外如果系統自帶橢圓程序，可以不指定宏程序直接設置橢圓程序。
宏程序是用公式來加工零件的，如果沒有宏的話，需要逐點算出曲線上的點，然後用直線逼近，如果是個光潔度要求很高的工件的話，那麼需要計算很多的點。
可是應用了宏程序後，把橢圓公式輸入到系統中然後我們給出Z坐標並且每次加10um，那麼宏就會自動算出X坐標並且進行切削， 實際上宏在程序中主要起到的是運算作用。
宏程序分為A類宏和B類宏。A類宏是以G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx的格式輸入的，而B類宏程序則是以直接的公式和語言輸入的和C語言很相似在0i系統中應用比較廣。
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宏程序的作用：
數控系統為用戶配備了強有力的類似於高級語言的宏程序功能，用戶可以使用變數進行算術運算、邏輯運算和函數的混合運算。
此外宏程序還提供了循環語句、分支語句和子程序調用語句，利於編制各種復雜的零件加工程序，減少乃至免除手工編程時進行繁瑣的數值計算，以及精簡程序量。
宏程序指令適合拋物線、橢圓、雙曲線等沒有插補指令的曲線編程，適合工藝路徑一樣，只是位置參數不同的系列零件的編程。較大地簡化編程，擴展應用范圍。
⑨ 數控機床怎麼定位
數控機床
工件定位的基本原理
六點定位廈理
工件在空問具有六個自由度，即沿x、y、z三個直角坐標軸方向的移動自由度和繞這三個坐標軸的轉動自由度因此，要完全確定工件的位置，就必須消除這六個自由度，通常用六個支承點(即定位元件)來限制關鍵的六個自由度，其中每一個支承點限制相應的一個自由度，在如y平面上，不在同一直線上的三個支承點限制了工件的王、於三個自由度，這個平面稱為主基準面；在平面上沿長度方向布置的兩個支承點限制了工件的拿兩個自由度，這個平面稱為導向平面；工件在xoz乎面上，被一個支承點限制了，一個自由度，這個平面稱為止動平面。
①完全定位。工件的六個自由度全部被夾具中的定位元件所限制，而在夾具中佔有完全確定的唯一位置，稱為完全定位。
②不完全定位。根據工件加工表面的不同加工要求．定位支承點的數目可以少於六個。有些自由度對加工要求有影響，有些自由度對加工要求無影響，只要確定與加工要求有關的支承點，就可以用較少的定位元件達到定位的要求，這種定位情況稱為不完全定位。不完全定位是允許的，下面舉例說明。
在數控機床上工件定位與裝夾的重要性
五點定位鑽削加丁小孔，工件以內孔和一個端面在夾
具的心軸和平面上定位，限制工件五個自由度，相當於五個支承點定位。工件繞心軸的轉動；不影響對小孔tD的加工要求。
四點定位銑削加工通槽B，工件以長外圓在夾具的雙v形塊上定位，限制工件的四個自由度，相當於四個支承點定位。工件的f、i兩個自由度不影響對通槽B的加工要求。
③欠定位。按照加工要求應該限制的自由度投有被限制的定位稱為盆定位。欠定位是不允許的+斟為欠定位保證不了加工要求。如銑削零件上的通槽，應該限制三個自由度以保證槽底面與A面的平行度及尺寸兩項加工要求；應該限制兩個自由度以保證槽側面與B面的平行度及尺寸30mm±o lmm兩項加工要求；自由度不影響通槽加工，可以不限制。如果沒有限制就無法保證；如果瑩、或蘿沒有限制，槽底與A面的平行度就不能保證。
⑩ 求數控車編程，文件名O開頭的
槽刀3MM，分有點少啊
O0001
G99 M3 S1000
T0101 M8
G0 X25 Z,.1
G1 X-0.8 F0.15
G0 X25.0 Z1.5
G71 U1.0 RO.5
G71 P10 Q20 U0.5 W0.2 F0.15
N10 G0 X0.0
G1 Z0.0 F0.1 S1500
G3 X6.0 Z-3.0 R3.0
G1 X8.0
X10.0 Z-4.0
Z-7.0
X14.0 Z-13.0
Z-27.0
X16.0
G3 X20.0 W-2.0 R2.0
G1 Z-50.0
N20 U0.5
G71 P10 Q20;
G0 X80 Z150
T0202 S700
G0 X22.0 Z-37.0
G1 X16.0 F0.08
G0 X22.0
W2.0
G1 X18.0 F0.08
G0 X22.0
Z-31.0
G1 X20.0 F0.1
G2 X16.0 W-2.0 R2.0
G1 Z-37.0 F0.1
G0 X22.0 W0.5
Z-39.0
G1 X20.0 F0.08
X16.0 W2.0
G0 X22.0
Z-50.0
G1 X180 F0.06
G0 X21.0
W1.0
G1 X20.0 F0.08
X180 W-1.0
X1.0
G0 X22.0 W0.2 M9
Z100.0 M5
T0101
M30