數控車床怎麼用刀片加工工件
塗層刀具是在強抄度和韌性較好的襲硬質合金或高速鋼(HSS)基體表面上，利用氣相沉積方法塗覆一薄層耐磨性好的難熔金屬或非金屬化合物(也可塗覆在陶瓷、金剛石和立方氮化硼等超硬材料刀片上)而獲得的。塗層作為一個化學屏障和熱屏障，減少了刀具與工件間的擴散和化學反應，從而減少了月牙槽磨損。
❷ 數控車多把刀加工相同的工件如何調用子程序！
在需要調用的程序前加用p值，如p1，p2…然後用相同刀具編程時用M98（調用子程序。如M98 p1調用p1處程序。
❸ 數控車床使用的刀片問題
理論總是和實際有差距的，那些是參考數據不一定準
可以試著回S400~550 F0.15~0.2(G99 )
刀片耐用是因答為刀片材料選對了 還有參數設定的合理 才有的結果
參數很重要 多試切就會獲得了 別人給的都不一定準
❹ 數控車床加工齒輪用什麼樣的刀片
首先，先要根據機床刀夾，確定可夾持刀桿的最大尺寸，外圓車刀標准截面是16X16、版20X20、25X25、32X32、40X40等。
然後，權根據工件加工內容制定加工工藝，確定刀具形式。數控車床刀具，大致可分為外圓、端面、內孔、內外切槽、割斷等。同時，應該確定刀具長度、內孔車刀的直徑等。
根據工步，選擇刀具的主偏角、副偏角，確定刀具的刀尖角。外圓刀具的主偏角有93°、75°、60°、45°等。刀尖角有35°、55°、60°、80°、90°等。
根據工件材料，選擇刀具材料，一般分為鑄鐵（K）、鋼件（P）、不銹鋼（M）、非鐵金屬（N）、難加工料（S）、硬材料（H）等
根據加工類型（粗、精），選擇刀具斷屑槽形式、倒棱、圓角，以及其他幾何角度參數。
最後，綜合上面的條件，選擇刀片夾持形式，確定刀桿形式、尺寸，確定刀片的精度、塗層。
刀具與工件干涉檢查無誤，刀具、刀片選擇工作完畢。
❺ 數控車床內球頭用什麼刀片加工
1 裝刀時中心高要准，要和工件中心線在一線上 2 編程時要把球到的半徑R考慮進去 3 超過半圓的不能一個G代碼就行的。。。
❻ 數控機床加工工件 如何正確選用刀具 對所選的刀具有什麼要求
數控刀具的分類有多種方法
a．根據刀具結構可分為
(1)整體式；
(2)鑲嵌式，採用焊接或機夾式聯接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；
(3)特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。
b．根據製造刀具所用的材料可分為：
(1)高速鋼刀具；
(2)硬質合金刀具；
(3)金剛石刀具；
(4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
c．從切削工藝上可分為：
(1)車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種；
(2)鑽削刀具，包括鑽頭、鉸刀、絲錐等；
(3)鏜削刀具；
(4)銑削刀具等。
為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30％一40％，金屬切除量占總數的80％～90％。 2．2數控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：
(1)剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形小；互換性好，便於快速換刀；
(2)壽命高，切削性能穩定、可靠；
(3)刀具的尺寸便於調整，以減少換刀調整時間;
(4)刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利於切屑的排除；
(5)系列化標准化以利於編程和刀具管理。
3．數控加工刀具的選擇
刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材科的性能、加
工工序切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。
(1) 選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常採用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀，加工凸台、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常採用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。
(2)在進行自由曲面（模具）加工時，由於球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般採用頂端密距，故球頭常用於曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優於球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。
(3) 在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和按刀動作。因此必須採用標准刀柄，以便使鑽、鏜、擴、銑削等工序用的標准刀具迅速、准確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心採用TSG工具系統，其刀柄有直柄（3種規格）和錐柄（4種規格）2種，共包括1 6種不同用途的刀柄。 (4) 在經濟型數控機床的加工過程中，由於刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，佔用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾後，應完成其所能進行的所有加工步驟；粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑後鑽；⑤先進行曲面精加工，後進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。
❼ 數控機床上怎麼根據加工工件選擇和場合選擇刀具呢
刀具范圍鑄件、鋼件，超硬、有色金屬幾類，
只有有粗車，精車，半精車，高速車，以車代磨，用相應刀具解決相應問題。
❽ 數控車床加工零件如何對刀
數控車床對刀方法
對刀的原理與方法
編程原點、加工原點的概念
編程原點地根據加工圖樣選定的編制零件程序的原點，即編程坐標系的原點。
數控機床運行程序進行自動加工時，刀具運動的軌跡是程序給定的坐標值控制的，這種坐標值的參照系稱為加工坐標系，它的坐標原點稱為加工坐標原點。
零件被定位裝夾於機床後，相應的編程坐標原點在機床坐標系中的位置應與工件的加工原點重合，編程人員在編製程序時，需根據零件圖樣選定編程原點，建立編程坐標系，並在程序中用指令指定編程原點在機床中的位置，即工件的加工原點，建立起工件的加工坐標系。
對刀的原理
對於數控機床來說，加工前首先要確定刀具與工件的相對位置，它是通過對刀點來實現的。對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點，對刀點往往就是零件的加工原點，它可以設在被加工零件上，也可以設在夾具與零件定位基準有一定尺寸聯系的某一位置上。
對刀點的選擇原則：(1)使程序編制簡單；(2)容易找正，便於確定零件的加工原點的位置；(3)在加工時檢查方便、可靠；(4)有利於提高加工精度。
在使用對刀點確定加工原點時，就需要進行「對刀」。對刀是指「刀位點」與「對刀點」重合的操作，「刀位點」是指刀具的定位基準點，對於車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點(或工件原點)在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。
當加工同一工件要使用多把不同的刀具時，在換刀位置不變的情況下，不同的刀具其刀位點到工件基準點的相對坐標值是不同的，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。為了解決這個問題，機床數控系統配備了刀具補正的功能，利用刀具補正功能，只要事先把每把刀相對於某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣亦需通過對刀來進行。
對刀的方法
在數控加工中，對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。
手動對刀的基礎是通過試切零件來對刀，採用「試切—測量—調整」的對刀模式。手動對刀要較多地佔用機床時間，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此普遍應用於經濟型數控機床中。採用對刀儀對刀需對刀儀輔助設備，成本較高，但可節省機床的對刀時間，提高對刀的精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。ATC對刀由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，故仍有一定的對刀誤差。自動對刀與前面的對刀方法相比，減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，一般用於高檔數控機床中。
經濟型數控車床的手動對刀方法
GSK928CNC控制系統是廣州數控設備廠開發的第二代數控系統，下面以GSK928系統數控車床為例，說明手動對刀的具體操作方法。
簡單的對刀過程
手動(MANUAL)方式下，可按以下順序進行對刀，得出刀具偏置量。 (1)進入主菜單，進入手動方式(MANUAL)；
(2)選定對刀用的基準點(刀尖容易到達又方便觀察的位置)；
(3)選一把刀作為基準刀，例如1號刀，在可以換刀的位置鍵入T10命令(選1號刀，無刀偏)；
(4)移動刀架，將基準刀的刀尖移到對刀基準點，按「命令COMM」鍵，顯示命令菜單，執行NEWXZ命令(設置新系統坐標)，將系統的坐標設置為(0，0)；
(5)按「命令COMM」鍵，執行T.SIZE命令(用系統坐標設置刀具偏置)，可將基準刀對應的刀偏值置為(0，0)；
(6)移動刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀； (7)移動刀架讓刀尖對准對刀基準點； (8)按「命令COMM」，執行T.SIZE命令，可將刀具對應的刀偏值置為當前系統坐標值(正好是刀偏值)； (9)重復(6)至(8)步驟，可得到所有刀具的刀偏值。
若使用光學對刀儀，可將對刀儀的中心線作為對刀基本點，從而得到較為精確的刀偏值。 試切對刀過程
(1)用「命令COMM」、T.TEST功能設置刀偏
手動方式下，按以下順序進行試切對刀可得出較為精確的刀具偏置。 ①裝夾好工件和刀具；
②進入手動(MANUAL)方式；
③選擇好基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀；
④移動刀架使刀靠近工件端面，開啟主軸車端面，將新端面作為Z軸方向基準位置；
⑤車外圓長度為5～10mm，不退刀，主軸停，測量該位置X方向直徑值和Z方向離基準點距離，如圖1所示；
(4)用前述方法將系統X坐標設為「0」，然後退刀使刀具離開工件；
(5)停車並測量工件外徑D1，計算100-D1值。
(6)將刀架移到坐標X=100-D1，Z=5，如圖4(c)，此點即為刀具起始點位置。
確定刀具起始位置後，就可調入程序進行自動加工了。當執行完G92X100Z5程序段後，數控系統便將工件端面中心確定為工件加工原點。
❾ 數控車床加工怎麼讓工件非常光滑
刀具的選擇很重要，精加工要用陶瓷刀具刀片要用TN60開頭的，給你一個型號回，TNGG160402R-SF（超精加工刀片）答 一定能達到0.8光潔度，另外就是轉速和進給量。你可以啟動恆線速，G96S150-250之間控制最高轉速G50S2800.進給量0.05-0.12就可以了，
工件跳動，就要靠你的合理工藝來保證了，比如，用軟爪，彈性夾套，雙頂尖都可以保證不跳動
❿ 數控車床外絲時外絲在工件中間,問怎麼起刀加工
數控車床外絲時抄外絲在工件中間,問怎麼起刀加工？螺紋在日常生活中的應用十分廣泛，機械機床、大型設備、航空航天、汽車車零件，船業以及很多連接件中存在著各種各樣的螺紋，那麼應用最廣泛的是普通三角螺紋，普通三角螺紋分為內螺紋和外螺紋，外螺紋加工相對於外圓和內孔的加工比較簡單，在數控車床上加工外螺紋關鍵是掌握螺紋指令格式及各參數的含義，學會螺紋小徑的計算，當然也不能忘記加工前的試切對刀，今天教大家正確安裝外螺紋車刀的方法以及試切對刀的方法。