什麼是我試數控車床

① 數控機床是什麼意思 麻煩說詳細一點 謝謝

「數控」顧名思義即為數字控制，由於它是計算機科技發展的衍生產物，我們通常又叫它計算機數字控制技術。社會發展到現在,主導力量是工業，而工業發展的先驅力量便是自動控制技術。數控技術誕生則標志著工業生產自動化控制的高度實現，尤其是在機械製造行業應用極為廣泛，譬如機械加工製造，IT工程，醫療設備操控，建築工程操控，航天航空和國防工業等等。從廣義上講，數控技術在這些方面應用原理相通，也就是用計算機的數字信號通信來實現對各執行元件工作的控制與協調，只是具體控制方式與控制對象以及實現功能各不相同。當然數控技術應用最為典型的領域便是數控機床加工。如今，數控加工已經成為現代製造業的核心內容，所以我們闡述數控技術一般是以數控機床作為範例。
數控機床按照加工功能即控制對象不同通常有數控車床、數控車削中心、數控銑床、加工中心、數控沖床、數控線切割機床、數控電火花機床等常見機床。其中，數控車削中心由數控車床發展而來，二者區別在於數控車削中心除擁有數控車床一切功能外還特有一套動力刀具工具系統，也就是在有X軸Z軸的基礎上增加了一個鑽銑功能的C軸，從而使其增加了在外圓表面精確鑽孔攻牙和銑削螺旋槽等特殊加工功能；而加工中心是由數控銑床發展而來，二者關鍵區別在於加工中心比數控銑床多了一套換刀系統，通過其特有的換刀機構能快速可靠地更換主軸上的加工刀具對工件實現鑽、銑、鉸、鏜、攻牙等多工序集中加工。此外有的加工中心還增加自動回轉工作台和自動裝卸機構及坐標測量機構，這樣更加擴大其加工功能和提升自動化程度。
數控機床的結構組成大致分為：
（1） 輸入和輸出裝置（包括顯示屏，系統編輯面板，RS232介面，乙太網介面，110v外接電源介面等）
（2） 計算機數字控制裝置（包括CNC系統CPU, PLC可編程邏輯控制器，系統BUS匯流排，軟體存儲器，系統外部設備各介面等）
（3） 伺服驅動模塊（包括主軸與進給軸的伺服驅動器和伺服電動機等）
（4） 機械傳動機構（包括主軸組件，滾珠絲杠螺旋傳動組件，刀庫刀架機構組件等）
（5） 輔助機構裝置（包括冷卻排屑和潤滑系統機構，工作台及液壓氣動夾緊機構，照明及報警裝置,速度位置檢測裝置，機床操作各模式開關和按鈕等）
（6） 機床本體裝置（包括機床底座，床鞍或立柱，防護門罩等）
（7） 供電系統裝置（包括各電氣開關，各伺服變壓器及穩壓器等）
數控機床加工原理：
數控機床是集計算機技術，電子電氣技術和機械技術為一體的自動加工設備，技術含量高，造價昂貴。自然對操作人員有著較高的技術要求。數控加工與傳統機械加工相比，技術核心和難點不再是加工操作，而是加工工藝編程和加工參數設置准備，這也是由數控加工的特點決定的。一般來說，數控加工分為以下環節：
（1） 分析零件圖紙，確定加工工藝；
（2） 根據零件尺寸和實際裝夾情況，通過數學計算或藉助相關軟體確定零件輪廓線各基點和節點坐標值參數；
（3） 根據加工工藝和坐標參數，使用機床適用的指令代碼編織出准確的加工程序，通過系統編輯面板按鍵或專用數據傳輸功能將加工程序存入機床；
（4） 啟動主軸，根據工藝需求控制刀具從各坐標軸方向碰觸或試切已裝夾到位的工件，通過測算設定各項刀具參數；
（5） 加工出首件，根據測量結果調試機床，修改程序或刀具參數後再自動加工，再測量，以此重復，直至加工出合格零件。
備註：上述第一、二、三步可通過專用的CAD\CAM自動編程軟體完成。
數控機床工作原理：
數控機床是靠專用的工業控制計算機控制的機械加工機床，自然，機床的每一個動作都是由數控系統向機床發出控制指令才能實現。機床動作前需要選擇一種工作模式，數控機床工作模式一般有：（1）記憶加工(AUTO)模式；（2）手動數據輸入（MDI）模式；（3）手輪模式；（4）快速移動模式；（5）手動回零（ZRN）模式；（6）紙帶閱讀（DNC）模式。
其中，模式1：靠手動輸入或外部數據傳輸方式存入系統內部存儲器的加工指令代碼群即加工程序，經系統內部計算機運算處理後由系統內PLC裝置輸送數字信號至主軸和進給軸的伺服驅動器，伺服驅動單元將這些數字信號處理轉換為反映啟停、速度轉矩和方向的低電流模擬信號，經伺服放大後控制主軸和進給軸伺服電動機及其他執行元件電動機三相驅動電流。最終控制機床運行的整個動作。

② 數控車床試切的問題

接上個回答，編程的時候，先個車刀z軸定位，一般定在z0+0.1，然後暫停，夾工件，再來個車端面，這樣工件Z軸的長度就剛好了，

③ 數控車床是做什麼的

1、數控車床可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插版補、圓弧插權補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮了良好的經濟效果。
2、數控車床、車削中心是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，具有廣泛的加工工藝性能。數控機床是按照事先編制好的加工程序自動地對被加工零件進行加工。
3、把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(主軸轉數、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上(如穿孔紙帶、磁帶、磁碟、磁泡存儲器)，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。
4、這種從零件圖的分析到製成控制介質的全部過程叫數控程序的編制。數控機床與普通機床加工零件的區別在於數控機床是按照程序自動加工零件，而普通機床要由人來操作，只要改變控制機床動作的程序就可以達到加工不同零件的目的。數控機床特別適用於加工小批量且形狀復雜要求精度高的零件。

④ 什麼是數控機床

數控機床來=>cnc數控編程 是通過master cam 或 ug 把在電腦源設計好然後自動傳到機器生成模具，工資確實高普通的都1500-1800 一般都2000-3000，中級5000-8000高級>10000 女仔都沒事要看個人興趣！

⑤ 數控車床

G74不能用深鑽孔的，銷沒法排出來，鑽頭易斷，孔易偏離中心。
看你是用什麼機床。新的系統都版可以用權G83的，這個才是鑽深孔的指令。
G83 Z Q R F
Z 給出深
Q 每次切多深
R 安全距離
F 進給速度
。
不過目前國內FUANC系統就有大部分用不了這個指令。你可以試一下。
如果不可以。最簡直接的就是用G01一步一步不編，編程是很麻煩的。
我有一種方便一點的方法，目前好少人這樣用，你也試一試，但是可能你在編這樣的程式會被人說是非。做好心裡准備。

G0 X0 Z2
G32 Z-5 F0.05
Z-10
Z-15
Z-20
........

⑥ 什麼是數控車床編程

把零件的圖紙尺寸，工藝路線，等內容，用數控系統能夠接受的數字和文字代專碼表示出來，這屬些信息通過輸入介質傳輸到數控系統，數控系統再根據內部的編譯器將這些信息轉化為控制機床各個部件動作的信號，從而完成零件的加工。這種從零件圖到編製成加工程序的過程為數控機床的程序編制，即數控編程。加工代碼被稱為G代碼。還有控制機床輔助動作的M,T,S,代碼。一個完整的零件加工程序由程序號、程序體和程序結束三部分組成，程序體由若干條指令組成，每個指令又由字母、數字、符號組成。指令格式是一條指令中字的排列順序和表達方式。不同的數控系統有不同的程序段格式，數控系統按照其規定的指令格式來解析程序指令。直徑編程和半徑編程：(1)直徑編程:採用直徑編程時，數控程序中X軸的坐標值即為零件圖上的直徑值。 (2)半徑編程:採用半徑編程，數控程序中X軸的坐標值為零件圖上的半徑值。考慮使用上的方便，一般採用直徑編程。CNC系統預設的編程方式為直徑編程。

⑦ 數控車床是做什麼的，具體點！！

數控車床是來用來加工源各種圓周類機械配件，如汽缸，汽車聯動軸等，有興趣的話也可以做個鐵飯碗，鐵啤酒瓶之類的，但必須是對稱圓的，加工材料可以是鐵、鋁、銅、不銹鋼、和比較硬的塑料，
學徒工900——1200
操作工1000——1600
手動編程調試員2000——4000
軟體編程員3000——5000
以上是上海數控車床工種8小時單休的工資待遇！現在數控很吃香，一般軟體編程只有在大公司且有多台好數控車床才會用，所以找工作相對較差一點。

⑧ 關於數控車床問題

這兩張照片 面是磨來砂沒這么亮的自可以車 亮的那個不能幹 一干就有很大的異響 還會把刀打壞 是不是硬度問題啊 快急死了？
材料硬度與強度可以測，不測不試就車死得快（太沒經驗了），至少用知道硬度互敲或有鋸子鋸一下打滑的硬度超HRC52。
軟材料：磨刀前後角小、退屑槽寬（即刀鋒尖點），車床轉速快點一兩千轉不是事。
硬材料：磨刀前後角大、退屑槽小（防止刀鋒強度不夠）。車床轉速放慢點一兩百轉（轉速看硬度與工件直徑自己試著加，出來的屑別變紅）。
進刀量不會控制就別玩車床了，呵呵（三下五除車床報廢，車床師傅愛惜車床精度等同褲檔那玩意）。

⑨ 數控車床的含義是什麼

是通過計算機編程來自動控制機床
針對車削、銑削、磨削、鑽削和刨削等金屬切削加工工藝及電加工、激光加工等特種加工工藝的需求，開發了各種門類的數控加工機床
數控車床的發展對國家製造業起了很大的作用

⑩ 數控車床是什麼

數控車床 數控車床的使用
newmaker
數控車床的選用與安裝
數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。它具有廣泛的加工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋。具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。合理選用數控車床，應遵循如下原則：
1. 選用原則
1) 前期准備
確定典型零件的工藝要求、加工工件的批量，擬定數控車床應具有的功能是做好前期准備，合理選用數控車床的前提條件
滿足典型零件的工藝要求
典型零件的工藝要求主要是零件的結構尺寸、加工范圍和精度要求。根據精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求來選擇數控車床的控制精度。
根據可靠性來選擇
可靠性是提高產品質量和生產效率的保證。數控機床的可靠性是指機床在規定條件下執行其功能時，長時間穩定運行而不出故障。即平均無故障時間長，即使出了故障，短時間內能恢復，重新投入使用。選擇結構合理、製造精良，並已批量生產的機床。一般，用戶越多，數控系統的可靠性越高。
2) 機床附件及刀具選購
機床隨機附件、備件及其供應能力、刀具，對已投產數控車床、車削中心來說是十分重要的。選擇機床，需仔細考慮刀具和附件的配套性。
3) 注重控制系統的同一性
生產廠家一般選擇同一廠商的產品，至少應選購同一廠商的控制系統，這給維修工作帶來極大的便利。教學單位，由於需要學生見多識廣，選用不同的系統，配備各種模擬軟體是明智的選擇。
4) 根據性能價格比來選擇
做到功能、精度不閑置、不浪費，不要選擇和自己需要無關的功能。
5) 機床的防護
需要時，機床可配備全封閉或半封閉的防護裝置、自動排屑裝置。
在選擇數控車床、車削中心時，應綜合考慮上述各項原則。
2. 安裝方法
1) 起吊和運輸
機床的起吊和就位，應使用製造廠提供的專用起吊工具，不允許採用其他方法進行。不需要專用起吊工具，應採用鋼絲繩按照說明書規定部位起吊和就位。
2) 基礎及位置
機床應安裝在牢固的基礎上，位置應遠離振源；避免陽光照射和熱輻射；放置在乾燥的地方，避免潮濕和氣流的影響。機床附近若有振源，在基礎四周必須設置防振溝。
3) 機床的安裝
機床放置於基礎上，應在自由狀態下找平，然後將地腳螺栓均勻地鎖緊。對於普通機床，水平儀讀數不超過0.04/1000mm，對於高精度的機床，水平儀超過0.02／1000mm。在測量安裝精度時，應在恆定溫度下進行，測量工具需經一段定溫時間後再使用。機床安裝時應竭力避免使機床產生強迫變形的安裝方法。機床安裝時不應隨便拆下機床的某些部件，部件的拆卸可能導致機床內應力的重要新分配，從而影響機床精度。
3. 試運轉前的准備
機床幾何精度檢驗合格後，需要對整機進行清理。用浸有清洗劑的棉布或綢布，不得用棉紗或紗布。清洗掉機床出廠時為保護導軌面和加工面而塗的防銹油或防銹漆。清洗機床外表面上的灰塵。在各滑動面及工作面塗以機床規定使滑油。
仔細檢查機床各部位是否按要求加了油，冷卻箱中是否加足冷卻液。機床液壓站、自動間潤滑裝置的油是否到油位批示器規定的部位。
檢查電氣控制箱中各開關及元器件是否正常，各插裝集成電路板是否到位。
通電啟動集中潤滑裝軒，使各潤滑部位及潤滑油路中充滿潤滑油。做好機床各部件動作前的一切准備。
數控車床調試與驗收
數控車床的驗收應按國家頒布實行的《數控卧式車床製造與驗收技術要求》進行，在驗收過程中，如發生爭執，應以國家有關標准為依據，通過協商解決。
1. 開箱驗收
按隨機裝箱單和合同中特定附件清單對箱內物品逐一核對檢查。並做檢查記錄。有如下內容：
包裝箱是否完好，機床外觀有無明顯損壞，是銹蝕、脫漆；
有無技術資料，是否齊全；
附件品種、規格、數量；
備件品種、規格、數量；
工具品種、規格、數量；
刀具〈刀片〉品種、規格、數量；
安裝附件；
電氣元器件品種、規格、數量；
2. 開機試驗
機床安裝調試完成後，即通知製造廠派人調試機床。試驗主要有如下：
1) 各種手動試驗
a. 手動操作試驗 試驗手動操作的准確性。
b. 點動試驗
c. 主軸變檔試驗
d. 超程試驗
2) 功能試驗
a. 用按鍵、開關、人工操縱對機床進行功能試驗。試驗動作的靈活性、平穩性及功能的可靠性。
b. 任選一種主軸轉速做主軸啟動、正轉、反轉、停止的連續試驗。操作不少於7次。
c. 主軸高、中、低轉速變換試驗。轉速的指令值與顯示值允差為±5%。
d. 任選一種進給量，在XZ軸全部行程上，連續做工作進給和快速進給試驗。快速行程應大於1/2全行程。正反方和連續操作不少於7次。
e. 在X、Z軸的全部行程上，做低、中、高進給量變換試驗。
轉塔刀架進行各種轉位夾緊試驗。
f. 液壓、潤滑、冷卻系統做密封、潤滑、冷卻性試驗，做到不滲漏。
g. 卡盤做夾緊、松開、靈活性及可靠性試驗。
h. 主軸做正轉、反轉、停止及變換主軸轉速試驗。
i. 轉塔刀架進行正反方向轉位試驗。
j. 進給機構做低中高進給量為快速進給變換試驗。
k. 試驗進給坐標超程、手動數據輸入、位置顯示，回基準點，程序序號批示和檢索、程序暫停、程序刪除、址線插補、直線切削徨、錐度切削循環、螺紋切削循環、圓弧切削循環、刀具位置補償、螺距補償、間隙補償等功能的可靠性、動作靈活性等。
3) 空動轉試驗
a. 主動動機構運轉試驗，在最高轉速段不得少於1小時，主軸軸承的溫度值不超過70℃ ，溫升值不超過40℃；
b. 連續空運轉試驗，其運動時間不少於8小時，每個循環時間不大於15分鍾。每個循環終了停車，並模擬松卡工件動作，停車不超過一分鍾，再繼續運轉。
4) 負荷試驗
用戶准備好典型零件的圖紙和毛坯，在製造廠調試人員指導下編程和輸入程序，選擇切削刀具和切削用量。負荷試驗可按如下三步進行，粗車、重切削、精車。每一步又分單一切削和循環程序切削。每一次切削完成後檢驗零件已加工部位實際尺寸並與指令值進行比較，檢驗機床在負荷條件下的運行精度、即機床的綜合加工精度，轉塔刀架的轉位精度。
3. 驗收
機床開箱驗收，功能試驗，空運轉試驗、負荷試驗完成後，加工出合格產品，即可辦理驗收移交手續。如有問題，製造廠應負責解決。
數控車床的使用條件
數控車床的正常使用必須滿足如下條件，機床所處位置的電源電壓波動小，環境溫度低於30攝示度，相對溫度小於80%。
1. 機床位置環境要求
機床的位置應遠離振源、應避免陽光直接照射和熱輻射的影響，避免潮濕和氣流的影響。如機床附近有振源，則機床四周應設置防振溝。否則將直接影響機床的加工精度及穩定性，將使電子元件接觸不良，發生故障，影響機床的可靠性。
2. 電源要求
一般數控車床安裝在機加工車間，不僅環境溫度變化大，使用條件差，而且各種機電設備多，致使電網波動大。因此，安裝數控車床的位置，需要電源電壓有嚴格控制。電源電壓波動必須在允許范圍內，並且保持相對穩定。否則會影響數控系統的正常工作。
3. 溫度條件
數控車床的環境溫度低於30攝示度，相對溫度小於80%。一般來說，數控電控箱內部設有排風扇或冷風機，以保持電子元件，特別是中央處理器工作溫度恆定或溫度差變化很小。過高的溫度和濕度將導致控制系統元件壽命降低，並導致故障增多。溫度和濕度的增高，灰塵增多會在集成電路板產生粘結，並導致短路。
4. 按說明書的規定使用機床
用戶在使用機床時，不允許隨意改變控制系統內製造廠設定的參數。這些參數的設定直接關繫到機床各部件動態特徵。只有間隙補償參數數值可根據實際情況予以調整。
用戶不能隨意更換機床附件，如使用超出說明書規定的液壓卡盤。製造廠在設置附件時，充分考慮各項環節參數的匹配。盲目更換造成各項環節參數的不匹配，甚至造成估計不到的事故。
使用液壓卡盤、液壓刀架、液壓尾座、液壓油缸的壓力，都應在許用應力范圍內，不允許任意提高。
數控車削的工藝與工裝
數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由於數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。
1. 合理選擇切削用量
對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。
切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。
進給條件與刀具後面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。
用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。如下表：
最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。
然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削雜訊、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以採用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
2. 合理選擇刀具
1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。
2) 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。
3) 為減少換刀時間和方便對刀，應盡量採用機夾刀和機夾刀片。
3. 合理選擇夾具
1) 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免採用專用夾具；
2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差。
4. 確定加工路線
加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。
1) 應能保證加工精度和表面粗糙要求；
2) 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。
5. 加工路線與加工餘量的聯系
目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。
6. 夾具安裝要點
目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。
刀具上的 修光刃 指的是在刀具刀刃後面副偏角方向磨出的一小段與刀尖平行的刀刃 主要用於刀刃切削後進行一次二次切削 相當於精加工過程 去處毛刺等傷痕 目的是提高工件的表面粗糙度 多應用於進行精加工的刀具上