數控機床什麼是定位基準

1. 數控機床的基點是什麼對刀點嗎

數控機床的基點定義：構成零件輪廓的不同幾何素線的交點或切點稱為基點。版
對刀點：為了建立機床坐標系權和工件坐標系之間的關系，需要建立「對刀點」。所謂「對刀點」就是用刀具加工零件時，刀具相對工件運動的起點。對刀點既可以選擇在工件上，也可以選擇工件外，但基本條件是對刀點必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系，這樣才能確定機床坐標系與工件坐標系之間的關系。
數控機床是數字控制機床的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。

2. 在數控加工過程中，機床原點，基準重合，基準統一指的是什麼意思

1、機床原點即機床坐標系的原點，是機床裝配、調試時在機床上設定的一個固定點，是機床運動的基準點。

2、基準重合：以設計基準為定位基準。

3、基準統一：選擇統一的定位基準來加工各表面。

3. 在數控機床上加工時定位基準和夾緊方案的選擇應考慮哪些問題

1.最基本的六個自由度限制.
2.考慮到便於操作.夾具在工作台上放置的位置與操專作者的距離.
3.夾具裝夾時效率屬(氣動,液壓夾緊,必要時採用機械手)
4.考慮夾具本體與刀具之間的高度差,換刀時是否會干涉?
5.夾具設計時多考慮支撐點與壓緊的重合性,防止不必要的變形.
6.工件定位點的選擇,參考模具結構,盡量選擇於靜模部份,以便加工基準的統一.避開分型面的毛邊等等.
等等...要考慮的太多了..經驗多了..你就知道了.

4. 數控機床的編程基準是什麼

數控機床的編程基準是工件坐標系，工件坐標系確定後，可以通過對刀來確定工件坐標系內相對機床容坐標系的位置！對刀的准確性很重要，直接影響零件的加工精度！一般車床的工件坐標系設定在零件右端面於Z軸的交點處！也可設定在零件左端面與Z軸的交點處！具體的設定在哪裡要看零件圖紙上的尺寸基準是左端面還是右端面了！

5. 什麼是對刀基準，和定位基準有什麼區別

在機械加工對被加工件，找到同心度。定位是機床行程預先沒設置到某個位置。

6. 數控加工定位基準的原則是什麼

數控加工（numerical control machining），是指在數控機床上進行零件加工的一種工藝方法，數控機床加工與傳統機床加工的工藝規程從總體上說是一致的，但也發生了明顯的變化。用數字信息控制零件和刀具位移的機械加工方法。它是解決零件品種多變、批量小、形狀復雜、精度高等問題和實現高效化和自動化加工的有效途徑。
加工原則:
⑴上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。
⑵先內後外，即先進行內部型腔（內孔）的加工，後進行外形的加工。
⑶以相同的安裝或使用同一把刀具加工的工序，最好連續進行，以減少重新定位或換刀所引起的誤薺．
⑷在同一次安裝中，應先進行對工件剛性影響較小的工序。

加工路線
數控車床進給加工路線指車刀從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點並結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切人、切出等非切削空行程路徑。
精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此，確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。
在數控車床加工中，加工路線的確定一般要遵循以下幾方面原則。
①應能保證被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路線最短，減少空行程時間，提高加工效率。
③盡量簡化數值計算的工作量，簡化加工程序。
④對於某些重復使用的程序，應使用子程序。
使加工程序具有最短的進給路線，不僅可以節省整個加工過程的執行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損等。最短進給路線的類型及實現方法如下。
⑴最短的切削進給路線。切削進給路線最短，可有效提高生產效率，降低刀具損耗。安排最短切削進給路線時，還要保證工件的剛性和加工工藝性等要求。
⑵最短的空行程路線。
①巧用起刀點。採用矩形循環方式進行粗車的一般情況示例。其對刀點A的設定是考慮到精車等加工過程中需方便地換刀，故設置在離毛坯件較遠的位置處，同時，將起刀點與其對刀點重合在一起
②巧設換刀點。為了考慮換刀的方便和安全，有時將換刀點也設置在離毛坯件較遠的
位置處，那麼，當換第二把刀後，進行精車時的空行程路線必然也較長；如果將第二把刀的換刀點也設置在中的毋點位置上，則可縮短空行程距離。
③合理安排「回零」路線。在手工編制復雜輪廓的加工程序時，為簡化計算過程，便於校核，程序編制者有時將每一刀加工完後的刀具終點，通過執行「回零」操作指令，使其全部返回到對刀點位置，然後再執行後續程序。這樣會增加進給路線的距離，降低生產效率。因此，在合理安排「回零」路線時，應使前一刀的終點與後一刀的起點間的距離盡量短．或者為零，以滿足進給路線最短的要求。另外，在選擇返回對刀點指令時，在不發生干涉的前提下，盡可能採用x、z軸雙向同時「回零」指令，該功能「回零」路線是最短的。
⑶大餘量毛坯的階梯切削進給路線。列出了兩種太餘量毛坯的切削進
給路線。是錯誤的階梯切削路線，按1斗5的順序切削，每次切削所留餘量相等，是正確的階梯切削進給路線。因為在同樣的背吃刀量下。
⑷零件輪廓精加工的連續切削進給路線。零件輪廓的精加工可以安排一刀或幾刀精加工工序．其完工輪廓應由最後一刀連續加工而成，此時，刀具的進、退位置要選擇適當，盡量不要在連續的輪廓中安排切人和切出或換刀及停頓，以免因切削力突然變化而破壞工藝系統的平衡狀態．致使零件輪廓上產生劃傷、形狀突變或滯留刀痕。
⑸特殊的進給路線。在數控車削加工中，一般情況下。刀具的縱向進給是沿著坐標的負方向進給的，但有時按其常規的負方向安排進給路線並不合理。甚至可能損壞工件。

優缺點
數控加工有下列優點：①大量減少工裝數量，加工形狀復雜的零件不需要復雜的工裝。如要改變零件的形狀和尺寸，只需要修改零件加工程序，適用於新產品研製和改型。②加工質量穩定，加工精度高，重復精度高，適應飛行器的加工要求。③多品種、小批量生產情況下生產效率較高，能減少生產准備、機床調整和工序檢驗的時間，而且由於使用最佳切削量而減少了切削時間。④可加工常規方法難於加工的復雜型面，甚至能加工一些無法觀測的加工部位。數控加工的缺點是機床設備費用昂貴，要求維修人員具有較高水平。

7. 軸類零件常用的定位基準是什麼

是標定零件設計圖上的某些面、線或點的位置時所依據的面、線或點。零件圖上標出的尺 寸稱為設計尺寸。設計人員從零件在產品中的工作性能出發，在零件圖上用一定的尺寸或相 互位置關系要求，來確定各表面的相對位置。

零件的各種不同的形狀，是由許多表面以各種不同的組合形式構成的，各表面之間有一定 的尺寸和相互位置要求。基準是確定零件（或部件）上某些點、線、面的位置時所依據的點、線、 面，即基準是零件本身上的或者是與零件有關的面、線或點；

根據這些面、線或點來確定零件上 的另一些面、線或點的位置。按其作用的不同，基準可分為設計基準和工藝基準，工藝基準又可分為定位基準、測量基 准和裝配基準，定位基準又可分為粗基準和精基準。

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（1）定位基準

是指在加工時，工件在機床或夾具中定 位用的基準。例如，軸類零件常用頂尖孔作為車磨工序的定 位基準。若作為定位基準的表面是加工過的面，則稱為精基準；若是未加工過的面，則稱為粗基準。

當工件上沒有合適的表面作為工藝基準時，為滿足工藝需要有時在工件上專門做出定位 基準面，這種定位基準稱為輔助基準。例如，軸類零件的中心孔。

（2）測量基準

是指零件檢驗時，用於測量被加工表面的尺寸和位置的基準。如圖1-6-2所示，軸套內孔D是檢驗表面B端面跳動和φ40h7外圓徑向跳動的測量基準，表面A是檢驗長度尺寸l和L的測量基準。

（3）裝配基準

是指裝配時用於確定零件在部件或產品中位置的基準。如上述軸套用內 孔作為裝配基準。

工藝人員在工藝規程中的每個工序圖中標定被加工表面位置時所依據的面、線或點稱為 原始基準。原始基準是該工序中零件的定位基準或測量基準，而標定被加工表面位置的尺寸 稱為原始尺寸。

8. 什麼是定位基準

基準的概抄念及分類：
1、基準襲的定義： 在零件圖上或實際的零件上，用來確定其它點、線、面位置時所依據的那些點、線、面，稱為基準。
2、基準的分類：按其功用可分為：
1）設計基準： 零件工作圖上用來確定其它點、線、面位置的基準，為設計基準。
2）工藝基準： 是加工、丈量和裝配過程中使用的基準，又稱製造基準。
a、工序基準： 是指在工序圖上，用來確定加工表面位置的基準。它與加工表面有尺寸、位置要求。
b、定位基準： 是加工過程中，使工件相對機床或刀具占據正確位置所使用的基準。
c、度量基準（丈量基準）： 是用來丈量加工表面位置和尺寸而使用的基準。
d、裝配基準： 是裝配過程中用以確定零部件在產品中位置的基準。

9. 數控機床怎麼定位

數控機床

工件定位的基本原理

六點定位廈理

工件在空問具有六個自由度，即沿x、y、z三個直角坐標軸方向的移動自由度和繞這三個坐標軸的轉動自由度因此，要完全確定工件的位置，就必須消除這六個自由度，通常用六個支承點(即定位元件)來限制關鍵的六個自由度，其中每一個支承點限制相應的一個自由度，在如y平面上，不在同一直線上的三個支承點限制了工件的王、於三個自由度，這個平面稱為主基準面；在平面上沿長度方向布置的兩個支承點限制了工件的拿兩個自由度，這個平面稱為導向平面；工件在xoz乎面上，被一個支承點限制了，一個自由度，這個平面稱為止動平面。

①完全定位。工件的六個自由度全部被夾具中的定位元件所限制，而在夾具中佔有完全確定的唯一位置，稱為完全定位。

②不完全定位。根據工件加工表面的不同加工要求．定位支承點的數目可以少於六個。有些自由度對加工要求有影響，有些自由度對加工要求無影響，只要確定與加工要求有關的支承點，就可以用較少的定位元件達到定位的要求，這種定位情況稱為不完全定位。不完全定位是允許的，下面舉例說明。

在數控機床上工件定位與裝夾的重要性

五點定位鑽削加丁小孔，工件以內孔和一個端面在夾

具的心軸和平面上定位，限制工件五個自由度，相當於五個支承點定位。工件繞心軸的轉動；不影響對小孔tD的加工要求。

四點定位銑削加工通槽B，工件以長外圓在夾具的雙v形塊上定位，限制工件的四個自由度，相當於四個支承點定位。工件的f、i兩個自由度不影響對通槽B的加工要求。

③欠定位。按照加工要求應該限制的自由度投有被限制的定位稱為盆定位。欠定位是不允許的+斟為欠定位保證不了加工要求。如銑削零件上的通槽，應該限制三個自由度以保證槽底面與A面的平行度及尺寸兩項加工要求；應該限制兩個自由度以保證槽側面與B面的平行度及尺寸30mm±o lmm兩項加工要求；自由度不影響通槽加工，可以不限制。如果沒有限制就無法保證；如果瑩、或蘿沒有限制，槽底與A面的平行度就不能保證。

10. 機械製造基礎 定位基準指的的事什麼一種工藝基準

1.在加工時，用以來確定工件在機床上源或夾具中正確位置所採用的基準，稱為定位基準。
2.基準，是機械製造中應用十分廣泛的一個概念。
1）機械產品從設計時零件尺寸的標注，製造時工件的定位，校驗時尺寸的測量，一直到裝配時零部件的的裝配位置確定等，都要用到基準的概念。基準就是用來確定生產對象上幾何關系所依據的點，線或面。
2）根據基準的作用不同，將基準分為設計基準和工藝基準。
2.設計基準:
在設計過程中，根據零件在機器中的位置、作用，為了保證其使用性能而確定的基準。在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準，稱為設計基準。
3.工藝基準：根據零件的加工工藝過程，為方便裝卡定位和測量而確定的基準。
1）按重要性可分為：主要基準和輔助基準。
2）主要基準：決定零件主要尺寸的基準。
3）輔助基準：為了便於加工和測量而附加的基準。
4）按幾何形式可分為：面基準、線基準、點基準。
5）工藝基準又可進一步分為：工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。
4.基準重合原則，即工序基準與設計基準重合，定位基準與設計基準重合。
實踐中，應盡可能選用設計基準作為精基準，這樣可以避免由於基準不重合而引起的誤差。