數控車床怎麼測量精度

❶ 數控機床精度的測量方法有哪些

數控機床能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來，較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題。製造業中的質量目標在於將零件的生產與設計要求保持一致，坐標是測量和獲得尺寸數據的最有效的方法之一，下面簡單介紹下機床測量精度的方法有哪些：
1、合理的測量精度
首要的是精度指標應滿足要求。選用三坐標時可根據被測工件要求的檢測精度與給定的測量不確定度相對比，尤其重要的是重復精度必須滿足要求，因為系統誤差可以通過一定方法補償，而重復精度是由數控機床本身決定的。好的坐標測量系統不僅要精度高，更重要的是精度能夠保持穩定。
2、合理測量范圍
測量范圍是選擇時的基本參數。選擇測量范圍時，應考慮以下三個方面。
（1）工件所需測量的部分，不一定是整個工件。如要測量的部位位於工件的某個局部，除了測量范圍要能覆蓋被測部位之外，還要考慮整個工件能否在機台上安置。一般應根據工件大小選擇測量范圍。
（2）行程與空間高度的關系。另外要考慮加裝上測頭系統後所能測量的空間。
（3）測桿變化問題。有的測頭上有星形探針，這些三坐標探針在測量時往往要超出工件的被測部分，因此測量范圍等於工件被測的最大尺寸再加上兩倍的探針長度。
3、合適的數控機床類型
數控機床按自動化程度分為手動與自動兩大類。選用時，應根據檢測對象的批量大小、自動化程度、產品特點及使用頻率和效率來權衡。
4、功能齊全的測座系統
測座系統是數控機床上重要的測量部件。它不僅直接影響測量精度，也是決定數控機床功能和測量效率的重要因素。有自動和手動測座系統，一般根據產品的實際測量要求來確定。
5、控制系統
控制系統一般不為大家所關注，但在坐標測量系統中具有非常重要的中樞控製作用，其好壞決定著整個系統的功能及運動特性。數據的傳輸也影響到測量系統的效率及穩定性。

❷ 五軸數控機床的定位精度如何測量是否有測量精度標准

以我經驗來看：
1。單軸定位精度一般情況下都還是蠻好的。當然還是要測下基本的平行度，圓內度。
2，測插補容精度，兩軸插補（兩軸圓度插補）。三軸插補，四軸插補精度，即高速下的曲面精度。這裡面最關鍵的是重力軸，立式的是Z軸，卧式的是Y軸，沒幾家機床廠做得好的，比如大連，沈陽機床都沒做好。一到曲面，就不行了。
3。至於精度標准，國標肯定不行。國際標準的話，國內好像還沒見過達到的。
關鍵還是在你用來做什麼。

❸ 數控車床幾何精度怎麼檢測

數控機床的幾何精度綜合反映機床各關鍵零、部件及其組裝後的綜合幾何形狀和位置誤差，包括部件自身精度和部件之間的相互位置精度。一般通過部件單項靜態精度檢測工作來進行驗收，數控設備幾何精度的檢測內容、檢測工具和檢驗方法均與普通機床相似，通常按其機床所附檢驗報告或有關精度檢測標准進行檢測即可。

數控車床幾何精度檢測詳細過程：
1．機床調平
檢驗工具：精密水平儀
檢驗方法：將工作台置於導軌行程中中間位置，將兩個水平儀分別沿X和Y坐標軸置於工作台中央，調整機床墊鐵高度，使水平儀水泡處於讀數中間位置；分別沿X和Y坐標軸全行程移動工作台，觀察水平儀讀數的變化，調整機床墊鐵的高度，使工作台沿Y和X坐標軸全行程移動時水平儀讀數的變化范圍小於2格，且讀數處於中間位置即可
2．檢測工作檯面的平面度
檢測工具：百分表、平尺、可調量塊、等高塊、精密水平儀。
檢驗方法：用平尺檢測工作檯面的平面度誤差的原理：在規定的測量范圍內，當所有點被包含在該平面的總方向平行並相距給定值的兩個平面內時，則認為該平面是平的 。首先在檢驗面上選 ABC 點作為零位標記，將三個等高量塊放在這三點上，這三個量塊的上表面就確定了與被檢面作比較的基準面。將平尺置於點 A和點 C 上，並在檢驗面點 E 處放一可調量塊，使其與平尺的小表面接觸。此時，量 塊的 ABCE 的上表面均在同一表面上。再將平尺放在點 B 和點 E 上，即可找到點 D的偏差。在 D 點放一可調量塊，並將其上表面調到由已經就位的量塊上表面所確定 的平面上。將平尺分別放在點 A 和點 D 及點 B 和點 C 上，即可找到被檢面上點 A和點 D 及點 B 和點 C 之間的各點偏差。至於其餘各點之間的偏差可用同樣的方法找到。
3．主軸錐孔軸線的徑向跳動
檢驗工具：驗棒、百分表
檢驗方法：將檢驗棒插在主軸錐孔內，百分表安裝在機床固定部件上，百分表測頭垂直觸及被測表面，旋轉主軸，記錄百分表的最大讀數差值，在 a 、 b 處分別測量。標記檢棒與主軸的圓周方向的相對位置，取下檢棒，同向分別旋轉檢棒 90 度、 180 度、 270 度、後重新插入主軸錐孔，在每個位置分別檢測。取4次檢測的平均值為主軸錐空軸線的徑向跳動誤差。
4．主軸軸線對工作檯面的垂直度
檢驗工具：平尺、可調量塊、百分表、表架
檢驗方法：將帶有百分表的表架裝在軸上，並將百分表的測頭調至平行於主軸軸線，被測平面與基準面之間的平行度偏差可以通過百分表測頭在被測平面上的擺動的檢查方法測得。主軸旋轉一周，百分表讀數的最大差值即為垂直度偏差。分別在 XZ 、 YZ 平面內記錄百分表在相隔 180 度的兩個位置上的讀數差值。為消除測量誤差，可在第一次檢驗後將驗具相對於軸轉過 180 度再重復檢驗一次。
5．主軸豎直方向移動對工作檯面的垂直度
檢驗工具：等高塊、平尺、角尺、百分表
檢驗方法：將等高塊沿Y軸向放在工作台上，平尺置於等高塊上，將角尺置於平尺上（在Y－Z平面內），指示器固定在主軸箱上，指示器測頭垂直觸及角尺，移動主軸箱，記錄指示器讀數及方向，其讀數最大差值即為在Y－Z平面內主軸箱垂直移動對工作檯面的垂直度誤差；同理，將等高塊、平尺、角尺置於X－Z平面內重新測量一次，指示器讀數最大差值即為在Y－Z平面內主軸箱垂直移動對工作檯面的垂直度誤差。
6．主軸套筒豎直方向移動對工作檯面的垂直度
檢驗工具：等高塊、平尺、角尺、百分表
檢驗方法：將等高塊沿Y軸向放在工作台上，平尺置於等高塊上，將圓柱角尺置於平尺上，並調整角尺位置使角尺軸線與主軸軸線同軸；百分表固定在主軸上，百分表測頭在Y－Z平面內垂直觸及角尺，移動主軸，記錄百分表讀數及方向，其讀數最大差值即為在Y－Z平面內主軸垂直移動對工作檯面的垂直度誤差；同理，百分表測頭在X－Z平面內垂直觸及角尺重新測量一次，百分表讀數最大差值為在X－Z平面內主軸箱垂直移動對工作檯面的垂直度誤差。
7．工作台 X 向或 Y 向移動對工作檯面的平行度
檢驗工具：等高塊、平尺、百分表
檢驗方法：將等高快沿Y軸向放在工作台上，平尺置於等高塊上，把指示器測頭垂直觸及平尺，Y軸向移動工作台，記錄指示器讀數，其讀數最大差值即為工作台Y軸向移動對工作檯面的平行度；將等高塊沿X軸向放在工作台上，X軸向移動工作台，重復測量一次，其讀數最大差值即為工作台X軸向移動對工作檯面的平行度。
8．工作台 X 向移動對工作台 T 形槽的平行度
檢驗工具：百分表
檢驗方法：把百分表固定在主軸箱上，使百分表測頭垂直觸及基準（T型槽），X軸向移動工作台，記錄百分表讀數，其讀數最大差值，即為工作台沿X坐標軸軸向移動對工作檯面基準（T型槽）的平行度誤差。
9．工作台 X 向移動對 Y 向移動的工作垂直度
檢驗工具：角尺、百分表
檢驗方法：工作台處於行程中間位置，將角尺置於工作台上，把百分表固定在主軸箱上，使百分表測頭垂直觸及角尺（Y軸向），Y軸向移動工作台，調整角尺位置，使角尺的一個邊與Y軸軸線平行，再將百分表測頭垂直觸及角尺另一邊（X軸向），X軸向移動工作台，記錄百分表讀數，其讀數最大差值即為工作台X坐標軸向移動對Y軸向移動的工作垂直度誤差。
10．定位精度、重復定位精度、反向差值
檢驗工具：激光干涉儀或步距規

❹ 如何檢驗數控車床的工作精度

摘要：檢驗加工中心的工作精度 數控機床完成以上的檢驗和調試後，實際上已經基本完成獨立各項指標的相關檢驗，但是也並沒有完全充分的體現出機床整體的、在實際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關心整體的綜合的性能指標。所以還要完成工作精度的檢驗，以下介紹加工中心的相關工作精度檢驗。 (一)、試件的定位 試件應位於X行程的中間位置，並沿Y和Z軸在適合於試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時，應在製造廠和用戶的協議中規定 (二)、試件的固定 試件應在專用的夾具上方便安裝，以達到刀具和夾具的最大穩定性。夾具和試件的安裝面應平直。 應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決於所選用的固定方法。 (三)、試件的材料、刀其和切削參數 試件的材料和切削刀具及切削參數按照製造廠與用戶間的協議選取，並應記錄下來，推薦的切削參數如下： 1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min. 2、進給量：約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm. (四)、試件的尺寸 如果試件切削了數次，外形尺寸減少，孔徑增大，當用於驗收檢驗時，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標准中規定的一致，以便如實反映機床的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用，其規格應保持在本標准所給出的特徵尺寸的士10%以內。當試件再次使用時，在進行新的精切試驗前，應進行一次薄層切削，以清理所有的表面。 (五)、輪廓加工試件 1、目的 該檢驗包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來檢查不同運動條件下的機床性能。也就是僅一個軸線進給、不同進給率的兩軸線線性插補、一軸線進給率非常低的兩軸線線性插補和圓弧插補。 該檢驗通常在X-Y平面內進行，但當備有萬能主軸頭時同樣可以在其他平面內進行。 2、尺寸 輪廓加工試件共有兩種規格，見圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖和圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖 圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 試件的最終形狀應由下列加工形成： (1)、通鏜位於試件中心直徑為「p」的孔; (2)、加工邊長為「L」的外正四方形; (3)、加工位於正四方形上邊長為「q」的菱形(傾斜600的正四方形); (4)、加工位於菱形之上直徑為「q」、深為6 mm(或10 mm)的圓; (5)、加工正四方形上面，"α」角為30或tanα=0. 05的傾斜面; (6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負向趨近。這些孔定位為距試件中心「r·r」。 因為是在不同的軸向高度加工不同的輪廓表面，因此應保持刀具與下表面平面離開零點幾毫米的 距離以避免面接觸。 表5-7 試件尺寸 mm 名義尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具 可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。 4、切削參數 推薦下列切削參數： (1)、切削速度 鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。 (2)、進給量 約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 (3)、切削深度 所有銑削工序在徑向切深應為0. 2 mm。 5、毛坯和預加工 毛坯底部為正方形底座，邊長為「m」，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恆定。精切前應進行預加工。 6、檢驗和允差 表5-8 輪廓加工試件幾何精度檢驗 mm 檢驗項目 允差 檢驗工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心軸線與基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐標測量機 2)坐標測量機 正四方形 3)側面的直線度 4)相鄰面與基面B的垂直度 5)相對面對基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐標測量機或平尺和指示器 4)坐標測量機或角尺和指示器 5)坐標測量機或等高量塊和指示器 菱形 6)側面的直線度 7)側面對基面B的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐標測童機或平尺和指示器 7)坐標測量機或正弦規和指示器 圓 8)圓度 9)外圃和內圓孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐標側量機或指示器或圓度測量儀 9)坐標測量機或指示器或圓度測量儀 斜面 10)面的直線度 11)角斜面對B面的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐標測量機或平尺和指示器 11)坐標測量機或正弦規和指示器 鏜孔 12)孔相對於內孔C的位置度 13)內孔與外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐標測量機 13)坐標測量機或回度側f儀 注 (1)、如果條件允許，可將試件放在坐標測量機上進行測量。 (2)、對直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測頭至少在10個點處觸及被側表面 (3)、 對於圓度(或圓柱度)檢驗，如果測量為非連續性的，則至少檢驗15個點(圓柱度在每個側平面內)。 7、記錄的信息 按標准要求檢驗時，應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中去： (1)、試件的材料和標志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、進給量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05間的選擇。 (六)、端鐵試件 1、目的 本檢驗的目的是為了檢驗端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗是通過沿x軸軸線的縱向運動和沿Y軸軸線的橫向運動來完成的，但也可按製造廠和用戶間的協議用其他方法來完成。 2、試件尺寸及切削參數 對兩種試件尺寸和有關刀具的選擇應按製造廠的規定或與用戶的協議。 試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削麵寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時刀具應伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時刀具應伸出另一邊約1 mm(圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖)。試件長度應為寬度的1. 25 ~ 1. 6倍。 圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖 表5-9 切削參數 試件表面寬度W mm 試件表面長度L mm 切削寬度w mm 刀具直徑 mm 刀具齒數 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 對試件的材料未做規定，當使用鑄鐵件時，可參見表5-9 切削參數。進給速度為300 mm/min時， 每齒進給量近似為0. 12 mm，切削深度不應超過0. 5 mm。如果可能，在切削時，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應鎖緊。 3、刀具 採用可轉位套式面銑刀。刀具安裝應符合下列公差： (1)、徑向跳動≤0.02 mm; (2)、端面跳動≤0.03 mm。 4、毛坯和預加工 毛坯底座應具有足夠的剛性，並適合於夾緊到工作台上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恆定，精切前應進行預加工。 5、精加工表面的平面度允差 小規格試件被加工表面的平面度允差不應超過0. 02 mm;大規格試件的平面度允差不應超過0. 03 mm。垂直於銑削方向的直線度檢驗反映出兩次走刀重疊的影響，而平行於銑削方向的直線度檢驗反映出刀具出、入刀的影響。

❺ 如何進行數控車床的精度調整

數控車床抄精度主要體現在:主軸襲跳動.刀塔精度兩方面
可以用主軸千分表測量主軸精度、刀塔兩項精度；跳動、圓度精度不合格的通過主軸卡頭重新裝配或車卡頭來實現精度調整；X、Z 軸精度可通過刀塔後方電機及刀塔裝配位置調整；重復定位精度不合格通過調整絲杠和絲杠母間隙或更換絲杠和軸承；

❻ 數控車床加工中精度如何檢測安置方法

數控機床的幾何精度檢驗，又稱靜態精度檢驗，搖臂鑽床是綜合反映機床關鍵零部件經組裝回後的綜合幾何形答狀誤差。
數控機床定位精度，數控機床是指機床各坐標軸在數控裝置控制下運動所能達到的位置精度。
它包括相關零部件間的平行度、垂直度、同軸度、跳動等，
如主軸莫氏錐孔的徑向圓跳動、其軸線對床身導軌面的平行度等。
相對運動精度 它是指產品中有相對運動的零、部件間在相對運動方向和相對速度方面的精度。

❼ 怎麼檢測數控機床的精度

機床技術性能的指標最終可歸結為加工精度和生產效率兩大項，其中加工精度包括被加工工件的尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面質量和機床的精度保持性。工件的精度和表面粗糙度由機床、刀具、夾具、切削條件、操作者等諸多方面決定，但就機床方面來說，由於機床某些運動部件的磨損變形、振動，使機床的精度逐漸降低，機床的精度在一定程度上反映了機床的綜合技術狀態，下面簡單介紹下機床精度的檢測方法：
一、什麼是機床精度指數
精度指數是將設備各項精度的檢查實測值和規定的允差值，在測定項數內通過公式計算而得出的，是評價機床有形磨損造成各部件之間相互位置變動的一個重要數據，機床精度的檢驗包括對機床的幾何精度和工作精度的檢驗。
二、機床精度指數包括哪些數據
幾何精度是機床不運轉時部件間相互位置主要零件的形狀精度、位置精度。主要包括：①導軌的直線度；②工作檯面的平行度；導軌和部件之間的垂直度；④主軸回轉中心線的徑向跳動和軸向竄動；⑤主軸中心與其他對應構件中心的同軸度；⑥回轉工作台的分度精度等。
三、機床精度指數對工件的影響
機床的幾何精度對加工零件的幾何精度有直接影響，因此它是評定機床精度的主要指標。對於通用機床國家已規定檢驗標准，如普通車床的幾何精度國家標准規定了十五項檢驗標准，其主要檢驗項目如下：主軸錐孔軸線的徑向跳動將帶錐柄的檢驗棒插入主軸錐孔中，百分表固定在溜板上，使百分表的測頭頂在檢驗棒的表面上，旋轉主軸進行檢測。
四、提高機床精度有哪些優勢
機床設備的精度直接影響了設備的質量，在製造設備時採用改進工藝強化措施可以降低設備的磨損，所以依據磨損情況修復或製造都應採用表面強化工藝進行強化。使用機床過程中，要加強質量評價工作及時准確地調整配合，合理潤滑保持密封，就能時刻處於高性能狀態，從而大幅度的提高生產效率。
以上就是數控機床設備精度檢測方法，合理安排工藝可以降低企業的綜合生產成本。

❽ 數控車床精度

機床有間隙的話，測量出間隙大小後，在參數中有一個間隙大小，輸入上，再就是，如果是四十五號鋼的話，精車餘量最好在十五到二十絲左右，這樣，尺寸不會變動的太厲害。望採納。

❾ 數控車床咋檢測x軸精度

數控機床的幾何精度綜合反映機床各關鍵零、部件及其組裝後的綜合幾何形狀和位置誤差,包括部件自身精度和部件之間的相互位置精度.一般通過部件單項靜態精度檢測工作來進行驗收,數控設備幾何精度的檢測內容、檢測工具和檢驗方法均與普通機床相似,通常按其機床所附檢驗報告或有關精度檢測標准進行檢測即可.
數控車床幾何精度檢測詳細過程：
1．機床調平
檢驗工具：精密水平儀
檢驗方法：將工作台置於導軌行程中中間位置,將兩個水平儀分別沿X和Y坐標軸置於工作台中央,調整機床墊鐵高度,使水平儀水泡處於讀數中間位置；分別沿X和Y坐標軸全行程移動工作台,觀察水平儀讀數的變化,調整機床墊鐵的高度,使工作台沿Y和X坐標軸全行程移動時水平儀讀數的變化范圍小於2格,且讀數處於中間位置即可
2．檢測工作檯面的平面度
檢測工具：百分表、平尺、可調量塊、等高塊、精密水平儀.
檢驗方法：用平尺檢測工作檯面的平面度誤差的原理：在規定的測量范圍內,當所有點被包含在該平面的總方向平行並相距給定值的兩個平面內時,則認為該平面是平的 .首先在檢驗面上選 ABC 點作為零位標記,將三個等高量塊放在這三點上,這三個量塊的上表面就確定了與被檢面作比較的基準面.將平尺置於點 A和點 C 上,並在檢驗面點 E 處放一可調量塊,使其與平尺的小表面接觸.此時,量 塊的 ABCE 的上表面均在同一表面上.再將平尺放在點 B 和點 E 上,即可找到點 D的偏差.在 D 點放一可調量塊,並將其上表面調到由已經就位的量塊上表面所確定 的平面上.將平尺分別放在點 A 和點 D 及點 B 和點 C 上,即可找到被檢面上點 A和點 D 及點 B 和點 C 之間的各點偏差.至於其餘各點之間的偏差可用同樣的方法找到.
3．主軸錐孔軸線的徑向跳動
檢驗工具：驗棒、百分表
檢驗方法：將檢驗棒插在主軸錐孔內,百分表安裝在機床固定部件上,百分表測頭垂直觸及被測表面,旋轉主軸,記錄百分表的最大讀數差值,在 a 、 b 處分別測量.標記檢棒與主軸的圓周方向的相對位置,取下檢棒,同向分別旋轉檢棒 90 度、 180 度、 270 度、後重新插入主軸錐孔,在每個位置分別檢測.取4次檢測的平均值為主軸錐空軸線的徑向跳動誤差.
4．主軸軸線對工作檯面的垂直度
檢驗工具：平尺、可調量塊、百分表、表架
檢驗方法：將帶有百分表的表架裝在軸上,並將百分表的測頭調至平行於主軸軸線,被測平面與基準面之間的平行度偏差可以通過百分表測頭在被測平面上的擺動的檢查方法測得.主軸旋轉一周,百分表讀數的最大差值即為垂直度偏差.分別在 XZ 、 YZ 平面內記錄百分表在相隔 180 度的兩個位置上的讀數差值.為消除測量誤差,可在第一次檢驗後將驗具相對於軸轉過 180 度再重復檢驗一次.
5．主軸豎直方向移動對工作檯面的垂直度
檢驗工具：等高塊、平尺、角尺、百分表
檢驗方法：將等高塊沿Y軸向放在工作台上,平尺置於等高塊上,將角尺置於平尺上（在Y－Z平面內）,指示器固定在主軸箱上,指示器測頭垂直觸及角尺,移動主軸箱,記錄指示器讀數及方向,其讀數最大差值即為在Y－Z平面內主軸箱垂直移動對工作檯面的垂直度誤差；同理,將等高塊、平尺、角尺置於X－Z平面內重新測量一次,指示器讀數最大差值即為在Y－Z平面內主軸箱垂直移動對工作檯面的垂直度誤差.
6．主軸套筒豎直方向移動對工作檯面的垂直度
檢驗工具：等高塊、平尺、角尺、百分表
檢驗方法：將等高塊沿Y軸向放在工作台上,平尺置於等高塊上,將圓柱角尺置於平尺上,並調整角尺位置使角尺軸線與主軸軸線同軸；百分表固定在主軸上,百分表測頭在Y－Z平面內垂直觸及角尺,移動主軸,記錄百分表讀數及方向,其讀數最大差值即為在Y－Z平面內主軸垂直移動對工作檯面的垂直度誤差；同理,百分表測頭在X－Z平面內垂直觸及角尺重新測量一次,百分表讀數最大差值為在X－Z平面內主軸箱垂直移動對工作檯面的垂直度誤差.
7．工作台 X 向或 Y 向移動對工作檯面的平行度
檢驗工具：等高塊、平尺、百分表
檢驗方法：將等高快沿Y軸向放在工作台上,平尺置於等高塊上,把指示器測頭垂直觸及平尺,Y軸向移動工作台,記錄指示器讀數,其讀數最大差值即為工作台Y軸向移動對工作檯面的平行度；將等高塊沿X軸向放在工作台上,X軸向移動工作台,重復測量一次,其讀數最大差值即為工作台X軸向移動對工作檯面的平行度.
8．工作台 X 向移動對工作台 T 形槽的平行度
檢驗工具：百分表
檢驗方法：把百分表固定在主軸箱上,使百分表測頭垂直觸及基準（T型槽）,X軸向移動工作台,記錄百分表讀數,其讀數最大差值,即為工作台沿X坐標軸軸向移動對工作檯面基準（T型槽）的平行度誤差.
9．工作台 X 向移動對 Y 向移動的工作垂直度
檢驗工具：角尺、百分表
檢驗方法：工作台處於行程中間位置,將角尺置於工作台上,把百分表固定在主軸箱上,使百分表測頭垂直觸及角尺（Y軸向）,Y軸向移動工作台,調整角尺位置,使角尺的一個邊與Y軸軸線平行,再將百分表測頭垂直觸及角尺另一邊（X軸向）,X軸向移動工作台,記錄百分表讀數,其讀數最大差值即為工作台X坐標軸向移動對Y軸向移動的工作垂直度誤差.
10．定位精度、重復定位精度、反向差值
檢驗工具：激光干涉儀或步距規