數控刀不還怎麼對刀
❶ 數控車床怎麼對刀
數控車床對刀有關的概念和對刀方法
（1）刀位點：代表刀具的基準點，也是對刀時的注視點，一般是刀具上的一點。
（2）起刀點：起刀點是刀具相對與工件運動的起點，即零件加工程序開始時刀位點的起始位置，而且往往還是程序的
運行的終點。
（3）對刀點與對刀：對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點，是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。
對刀就是將刀具的刀位點置於對刀點上，以便建立工件坐標系。
（4）對刀基準（點）：對刀時為確定對刀點的位置所依據的基準，該基可以是點、線、面，它可以設在工件上或夾具上
或機床上。
（5）對刀參考點：是用來代表刀架、刀台或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點，也稱刀架中心或刀具參考點。
用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟
（1）在MDI或手動方式下，用基準刀切削工件端面；
（2）用點動移動X軸使刀具試切該端面，然後刀具沿X軸方向退出，停主軸。
記錄該Z軸坐標值並輸入系統。
（3）用基準刀切量工件外徑。
（4）用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面，然後刀具沿Z方向退出，停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑，記錄該
X坐標值並輸入系統。
（5）對第二把刀，讓刀架退離工件足夠的地方，選擇刀具號，
重復（1）—（4）步驟。
數控銑床(加工中心)Z軸對刀器
Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式（）和指針式等類型，通過光電指示或指針，判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達
100.0±0.0025（mm），對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002（mm）。對刀器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。
Z軸對刀器的使用方法如下:
（1）將刀具裝在主軸上，將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
（2）快速移動工作台和主軸，讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。
（3）改用步進或電子手輪微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面，直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。
（4）記下機械坐標系中的Z值數據。
（5）在當前刀具情況下，工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。
（6）若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上，則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置，也就是Z坐標零點偏置值。
3．尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值，也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式（）、迥轉式（）和光電式（）等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上，碰到工件時可以退讓，並將電路導通，發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性，還可以測量一些簡單的尺寸。
❷ 數控車床壞刀後，怎麼對刀
是編程的0點被車掉了嗎？這樣對刀可以對工件裡面的台階端面，距離0點的距離是多少就輸版去Z-多少。或權者根據你的裝夾方式來對卡盤面或者卡爪面都行，還有就是對刀後繼續啟動的問題，如果是電腦編程可以直接找到已經加工的程序位置人工開啟主軸後再執行自動程序，手工編程用了循環代碼如果不改程序就從頭來吧，可以啟動後按暫停按空運行刀具就會以很快的速度移動，接近再加工地方的時候再按暫停，按空運行，再啟動就正常加工了
❸ 數控車床：螺紋刀怎麼對刀啊，大俠指教下小弟感激不盡！
可用試驗棒進行表面深為0.05～0.1mm的螺紋車削（所有參數與需加工螺紋參數相同），Z值為距螺紋起點右端面整數螺紋導程距離值，表面刻出螺旋線，確定螺紋車削起點，並在卡盤圓表面相應位置刻線標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖面內）。
目的是使信號位置被記錄下來，卸下試驗棒，裝夾上要車削或修復的螺紋工件，對刀時先將刀具轉到加工位置，再將車刀移至卡盤刻線部位，轉動卡盤，使刻線對准車刀主切削刃。
然後主軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內，記下對應Z向絕對坐標，最後計算車刀Z向定位起點坐標，根據計算結果修改程序中起點Z向坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺紋起點的螺紋槽的個數，t為螺距。
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一般來說，加工中心對刀點應選在工件坐標系原點上，或至少X、Y方向重合，這樣有利於保證對刀精度，減少對刀誤差。也可以將對刀點或對刀基準設在夾具定位元件上，這樣可直接以定位元件為對刀基準對刀，有利於批量加工時工件坐標系位置的准確。
銑加工對刀時一般以機床主軸軸線與刀具端面的交點(主軸中心)為刀位點，因此，無論採用哪種工具對刀，結果都是使機床主軸軸線與刀具端面的交點與對刀點重合。
機床回零後，刀具（刀尖）的位置與機床原點的距離是固定不變的，因此，為便於對刀和加工，可將機床回零後刀尖的位置看作機床原點。
❹ 數控車床換程序不換刀子z柱怎麼對刀
我一般用G50，和坐標偏移這兩種，
G5O對刀，先端面車一刀，比如現在顯示的位置是Z20，而你想版對成Z1，則運行
G50 W-19，再權確認下絕對坐標Z1,如果是Z1說明對好了，
坐標偏移對刀，坐標偏移分兩種，全部偏移和單個坐標偏移，但對刀都是一樣的，對刀方法與普通對刀一樣的，只是輸入窗一個是刀補，一個是坐標
以上兩種對刀為全部刀號一起對刀
希望對你有幫助
❺ 數控車床車刀怎麼對刀
數控車床因控制系統的不同，在坐標系建立和參考點設定方面，操作步驟有所不同，
但數控車床對刀方法基本相同，首先，將工件在三爪卡盤上裝夾好之後，用手動方法操作機床，具體步驟如下：
1）回參考點操作採用ZERO（回參考點）方式進行回參考點的操作，建立機床坐標系。此時CRT上將顯示刀架中心（對刀參考點）在機床坐標系中的當前位置的坐標值。
2）試切對刀先用已選好的刀具將工件外圓表面車一刀，保持X向尺寸不變，Z向退刀，按設置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0）；然後，停止主軸，測量工件外圓直徑D。如圖2所示。再將工件端面車一刀，當CRT上顯示的X坐標值為-（D/2）時，按設置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0），系統內部完成了編程零點的設置功能。
3）建立工件坐標系刀尖（車刀的刀位點）當前位置就在編程零點（即工件原點）上。
❻ 數控車床螺紋刀是怎麼對刀的，
對刀時把刀尖手搖到螺紋起點的平面，用眼睛看和平面保持一條線上，輸入Z0，誤專差一點沒關系，X和鏜孔屬刀一樣對刀。
在初次裝夾螺紋刀時會發生螺紋刀刀尖與工件反轉中心不等高現象，一般常見於焊接刀，因為製作粗糙，刀桿尺度不準確，中心高需加墊片進行調整，中心凹凸影響刀具車削後的實踐幾許視點。裝刀時刀尖角裝偏，易發生螺紋牙型角差錯，發生齒形傾斜。螺紋刀伸出過長，加工時會發生震刀，影響螺紋外表粗糙度。
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數控車床粗精車刀對刀在加工高精度螺紋及梯形螺紋進程中，需用兩把螺紋刀粗精車分隔，兩把刀對刀發生偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變大發生作廢。
修正工件對刀修正工件對刀因為二次裝夾工件，修正的螺旋線與編碼器一轉信號發生了改變，再次修正加工時會發生亂扣。
螺紋刀刀尖有必要與工件反轉中心堅持等高，刀具刃磨後用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，堅持刀尖角裝置正確。如運用數控機夾刀具，因為刀桿製作精度高，一般只需把刀桿靠緊刀架的側邊即可。
❼ 數控刀壞了怎麼對刀
這個其實換了之後呢，一般是刀片崩掉了，這個時候可以把刀片往後邊推推，然後呢再測量尺寸，或者說可以直接把尺寸往外退，然後它可以讓工件轉起來之後呢，慢慢的，進刀。車到工件的時候就可以停止，測量。
❽ 數控車，切槽刀怎麼對刀
在端面試切一刀，切出個端面槽，用卡尺測直徑，輸入X向刀補值。
標准機床坐標回系中X、Y、Z坐標軸的答相互關系用右手笛卡爾直角坐標系決定。在數控機床上，機床的動作是由數控裝置來控制的，為了確定數控機床上的成形運動和輔助運動，必須先確定機床上運動的位移和運動的方向，這就需要通過坐標系來實現，這個坐標系被稱之為機床坐標系。
(8)數控刀不還怎麼對刀擴展閱讀：
對刀塊是一個已知尺寸L的標准塊，應用在精加工表面對刀。刀具逐漸靠近工件表面時S=0!，用它在中間比試，上下都用一些接觸時，輸入Z=L，測量。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。