什麼是數控銑床對刀原理

❶ 數控銑床對刀方法

線路板數控銑床的銑技術包括選擇走刀方向、補償方法、定位方法、框架的結構、下刀點。都是保證銑加工精度的重要方面。
走刀方向、補償方法：當銑刀切入板材時，有一個被切削麵總是迎著銑刀的切削刃，而另一面總是逆著銑刀的切削刃。前者，被加工面光潔，尺寸精度高。主軸總是順時針方向轉動。所以不論是主軸固定工作台運動或是工作台固定主軸運動的數控銑床，在銑印製板的外部輪廓時，要採用逆時針方向走刀。這就是通常所說的逆銑。而在線路板內部銑框或槽時採用順銑方式。銑板補償是在銑板時機床自動安照設定值讓銑刀自動以銑切線路的中心偏移所設定的銑刀直徑的一半，即半徑距離，使銑切的外形與程序設定保持一致。同時如機床有補償的功能必需注意補償的方向和使用程序的命令，如使用補償命令錯誤會使線路板的外形多或少了相當於銑刀直徑的長度和寬度的尺寸。定位方法和下刀點：定位方法可分為兩種；一是內定位，二是外定位。定位對於工藝制定人員也十分重要，一般在線路板前期製作時就應確定定位的方案。內定位是通用的方法。所謂內定位是選擇印製板內的安裝孔，插撥孔或其它非金屬化孔作為定位孔。孔的相對位置力求在對角線上並盡可能挑選大直徑的孔。不能使用金屬化孔。因為孔內鍍層厚度的差異會影響你所選定位孔的一致性，同時在取板時很容易造成孔內和孔表面邊緣的鍍層損壞，在保證印製板定位的條件下，銷釘數量愈少愈好。一般小的板使用2枚銷釘，大板使用3枚銷釘，其優點是定位準確，板外形變形小精確度高外形好，銑切速度快。其缺點板內各種孔徑種類多需備齊各種直徑的銷釘，如板內沒有可用的定位孔，在先期製作時需要與客戶商討在板內加定位孔較，較為煩瑣。同時每一種板的銑板模板不同管理較為麻煩，費用較高。外定位是另一種定位方法，是採用在板子外部加定位孔作為銑板的定位孔。其優點是便於管理，如果先期製作規范好的話，銑板模板一般在十五種左右。

❷ 數控銑床的對刀原理是什麼

對第一把刀，把面板上的xz值輸入G54裡面，那第二把刀，機床的xz值輸入到哪裡啊？不版可能是G55吧。銑床的對權刀和刀補是相互分開、獨立的吧？對刀只是建立工件坐標系，可以不用刀具，只用對刀棒。把數值輸入到G54裡面。刀補是建立在「補正」菜單里的H、H（磨損）和D、D（磨損）裡面.

❸ 數控銑床對刀的目的是為了建立什麼

由於每把刀具的長度不一樣。
所以簡單點說。對刀的目的就是讓系統知道每把刀的相對位置。
然後編程的時候就可以用不同的刀具補償

❹ 數控銑床有幾種對刀方法

數控機床對刀方法 車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧. 車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了. 這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點. 這樣對刀要記住對刀前要先讀刀. 有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了. 如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了. 所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間. 1. 試切法對刀 試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。 工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。 例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。 事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。 2. 對刀儀自動對刀 現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。 下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。對刀儀工作原理如圖3所示。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。 事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」。

❺ 數控銑床對刀的作用是什麼

它的作用是起到一個基準的做用，可以保證加工尺寸，另一個保障你的編程順利完成

❻ 數控銑床到底怎麼對刀

先使刀具靠攏工件的左側面（採用點動操作，以開始有微量切削為准），刀具如圖A位置，按設置編程零點鍵，CRT上顯示X0、Y0、Z0，則完成X方向的編程零點設置。再使刀具靠攏工件的前側面，刀具如圖B位置，保持刀具Y方向不動，使刀具X向退回，當CRT上X坐標值0時，按編程零點設置鍵，就完成X、Y兩個方向的編程零點設置。最後抬高Z軸，移動刀具，考慮到存在銑刀半徑，當CRT上顯示X坐標值為（L1/2+銑刀半徑），Y的坐標值為（L2/2+銑刀半徑）時，使銑刀底部靠攏工件上表面，按編程零點設置鍵，CRT屏幕上顯示X、Y、Z坐標值都清成零（即X0，Y0，Z0），系統內部完成了編程零點的設置功能。就把銑刀的刀位點設置在工件對稱中心上，即工件坐標系的工件原點上。

❼ 加工中心對刀棒的用途，以及對刀原理

加工中心對刀棒的用途就是用來對好刀具的原點，確定原點後，後面的程序的坐標根據這個原點來編了。

原理
車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.
車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入
X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)

❽ 誰詳細給我解釋下CNC加工中心對刀的原理和概念

我本來是不想回答的，但是看了樓上的回答有點驢唇不對馬嘴，所問非所答的樣子，所以我就忍不住跳出來說兩句。
你說對刀的那個師父用的分中棒有名字，中國叫他尋邊器，也有人叫分中器。這個東西是老外發明的，是英文的，但是中國人翻譯英文基本都是意譯的，很少音譯。反正尋邊器就是用他找工件中心用的。
那個尋邊器分上下兩個部分，中間用彈簧連接，上部分接連夾具夾住，下部分用來接觸工件。用的時候把主軸轉數打到每分鍾600-750轉的速度使用，不過我試過每分鍾1000轉也可以用。 我也試過每分鍾6000轉，最後速度太快了，把中間的彈簧甩斷了，尋邊器壞掉了。
這個尋邊器的價格大概在500-2000元之間，根據質量的精度品牌的不同和變化。精度大概能達到0.005-0.02毫米（MM）之間，這個精度也是根據品牌和質量的不同而變化。而那個尋邊器的上下部分實際上就像個廁所里用的皮搋子，只是把兩個皮搋子的頭的部分中間用個彈簧接起來了似的，不好意思，這個只能打字我也只能這么形容。至於說這個皮搋子的把，那個像圓柱體的部分就是用來尋邊找正用的，那個圓柱的直徑多大的都有，有直徑6MM毫米的，直徑8MM毫米的，也有直徑10MM毫米的。就是說那個尋邊器接觸到工件的一瞬間，兩個皮搋子的結合部就動了，動了就表示接觸上了，然後在這個位置把坐標清0，然後移動到工件的另一邊再接觸。假如一個工件是100MM，分完中後，坐標顯示的是106MM或108MM或110MM，那是因為算上了尋邊器的直徑，根據大小不同尋邊器的直徑來區分的。操作加工中心那位師父可能是分中找正，如果知道了工件的大小和尋邊器的直徑，我們還可以分單邊找正。比如這個工件是100.02毫米，尋邊器的直徑是10MM，那麼分鍾之後，坐標顯示的就是110.02毫米，這個數再除以2，就是55.01毫米，那麼，坐標上顯示的55.01毫米的這個位置，就是我們要找的工件的中心了。
那麼這個位置就可以設成工件坐標系了，工件坐標系，是從G54開始，到G59結束，這是常用的。當然可以不止這么多。但是一般的情況下從G54到G59，這六個工件坐標系就足夠我們使用了。你要問怎麼設置的，那就要涉及到G代碼了，那不是一句兩句話就能講清楚的。我只能籠統的講，加工中心的自動加工是靠G代碼來完成的，G代碼是加工中心的一種動作識別系統。就好像計算機計算的時候用10位或16進制來計算一樣。那個G代碼用白話說就是一種機器能懂的語言。我們說中國話，日本話，美國話他都聽不動什麼意思，也不會去自動工作，只有告訴它G代碼，它才能懂，才能通過G代碼告訴它的語言命令來進行加工。
至於說X Y軸，那個屬於平面直角坐標系的知識，初中的數學課已經學過了，劃一條數軸，定一個原點，假如橫過原點的是X軸，豎著過原點的是Y軸。原點往右是X軸正方向，往左X軸負方向， 原點往上是Y軸正方向，原點往下是Y軸負方向。原點↗右上第一象限X軸正Y軸正 原點左上↖第二象限X軸負Y軸正 原點左下↙ 第三象限X軸負Y軸負 原點右下↘第四象限 X軸正Y軸負。 我都這么說了，你想起來了沒？
我已經打很多字了，我發現，文字教學是最耽誤人的。尤其是對沒有入門的人用文字來教學是最可怕的一件事情，很容易讓人厭倦和不知所雲。當然，入門了以後你會發現文字教學是一種很寶貴的知識積累。
所以我就暫時就打這么多，如果你對加工中心很感興趣，可以加本人的QQ38544，來進行探討和交流。

❾ 加工中心的對刀原理，及方法

最開始機器會有自動對刀
移動一個位置並完成切削後，需要手動返回第一參考點
然後再以此類推
就是以原點為參考點，機器經過數控完成移動
刀具自動切割