數控車床對精度有要求時怎麼做
一、在零件方面還有機床調整方面來提高數控車床加工的精度
1、先從機械調整方面來研究如何來提高數控車床加工的精度。在機床調整方面主要包括這幾個部分，主軸、床身還有鑲條等等方面，這樣才能使車床滿足要求，提高數控車床加工的精度，在工作過程中也要實時監控，並且要不斷優化在車床方面的不足，以便及時調整生產處更好的產品。這是提高數控車床加工精度中最簡單便利的方式，這種調整方式不需要很好的技術，但是需要員工不時的進行檢查來進行調整。
2、是在機電聯調方面進行的改進，要提高零件的加工精度主要是在反向偏差還有定位精度以及重復定位精度這幾個方面進行提高。在反向偏差方面我們對於偏差過大的時候要首先通過機械手動的方式進行修正，然後再當誤差小到一定范圍之內之後再用專業的方式進行進一步的優化。在定位精度方面的調整時通過顯微鏡的度數來不斷優化誤差的。在這些方面進行優化的機電聯調方式，是這些調整方法中效率最高的一種方式。雖然會比較繁瑣但是效果比較好。
3、這是通過在電氣方面進行的調整，這個方面的調整主要是包括兩個方面，一個是對機床參數的調整，在這個角度中又有兩個方面是影響加工精度的是系統增益以及定位死區，在系統增益方面我們要關注車床受機械阻尼的方面還有轉動的慣量，這些都影響著車床的加工方面的精度。還有就是盡量減少定位的死區，這樣也可以提高車床運作時的精確度。這兩方面是相輔相成的要同時進行調整。另一個方面就是可以通過一些系統的應用來進行調整，由於現在自動化程度不斷的提高，數控車床就是在運行過程中運用了自動來遠程式控制制，所以我們要在遠程式控制制時要入一系列的實時監控的程序，這樣就不需要人工的過多干預，這樣可以更加有效的進行監管，可以通過程序來監管設置控制然後可以提高車床加工時的精度。
二、在進給機構方面進行調整來提高數控車床的加工精度
1、在由滾珠絲杠導程誤差方面而造成的數控車床加工精度受到影響，在這方面影響的因素主要是脈沖，所以在製造滾珠絲杠的程序中，要盡量的減少誤差致使脈沖對數控車床加工精度的影響。
2、在進給機構間隙對於數控車床加工精度的影響，這主要是由於其傳動機械的組成部分中存在的問題而導致的影響，從而降低了失控車床加工的精度。主要的構成部分是齒輪、連軸節、滾珠絲杠還有就是支承軸構成的。這些構成部分之間出現的問題會影響數控機床加工精度，所以我們要加強他們結構之間的連接性。他們之間的精密度就會影響到車床加工的精度，從而降低各個結構之間的縫隙，加強各個結構之間的緊密性就會提高數控車床加工精度。
三、在編程中出現的誤差的影響
數控車床與普通車床之間的區別就在於零件的精度不同，但是由於程序在編制過程中出現的誤差是可以盡量縮小的，這就要求我們從幾個方面來減低誤差，從而提高數控車床加工的精度。1、是由於插補誤差對車床精確度造成的影響。所以要盡量採用一定的方式來減少編程出現的問題，採用絕對方式編程，還有可以消除誤差的是要用插入會參考點質量來進行程序中的編程。2、逼近誤差對於最後精度的影響。由於在過程中有採用近似的情況所以這樣就會出現誤差。所以要盡量的掌握廓形方程來編程時就會在很大程度上減少誤差，這樣就可以消除對於數控車床加工的精度的影響了。3、編程過程中由於圓整誤差的影響降低了數控車床的加工精度，所以我們在加工時要選擇脈沖當量所決定的直線位移的最小值來進行參考。所以在編程的時候要嚴格按照圖紙上面的規格作為基準進行工作。
❷ 如何提高數控機床的加工精度
．1 高速、高精加工技術及裝備的新趨勢
效率、質量是先進製造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術研究會將其列為5大現代製造技術之一，國際生產工程學會（cirp）將其確定為21世紀的中心研究方向之一。
在轎車工業領域，年產30萬輛的生產節拍是40秒/輛，而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一；在航空和宇航工業領域，其加工的零部件多為薄壁和薄筋，剛度很差，材料為鋁或鋁合金，只有在高切削速度和切削力很小的情況下，才能對這些筋、壁進行加工。近來採用大型整體鋁合金坯料「掏空」的方法來製造機翼、機身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯結方式拼裝，使構件的強度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求。
從emo2001展會情況來看，高速加工中心進給速度可達80m/min，甚至更高，空運行速度可達100m/min左右。目前世界上許多汽車廠，包括我國的上海通用汽車公司，已經採用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。美國cincinnati公司的hypermach機床進給速度最大達60m/min，快速為100m/min，加速度達2g，主軸轉速已達60 000r/min。加工一薄壁飛機零件，只用30min，而同樣的零件在一般高速銑床加工需3h，在普通銑床加工需8h；德國dmg公司的雙主軸車床的主軸速度及加速度分別達12*!000r/mm和1g。
在加工精度方面，近10年來，普通級數控機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3～5μm，提高到1～1.5μm，並且超精密加工精度已開始進入納米級(0.01μm)。
在可靠性方面，國外數控裝置的mtbf值已達6 000h以上，伺服系統的mtbf值達到30000h以上，表現出非常高的可靠性。
為了實現高速、高精加工，與之配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發展，應用領域進一步擴大。
❸ 怎麼才能提高數控機床的加工精度
數控機床是數字控制機床的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，從而使機床動作並加工零件的控制單元，數控機床的操作和監控全部在這個數控單元中完成。通常情況下，要保證被加工零件的精度和表面粗糙度，機床本身必須具備一定的幾何精度、運動精度、傳動精度和動態精度。下面就簡單的介紹下怎麼才能提高數控機床設備的加工精度：
一、數控機床的精度介紹
（1）幾何精度是指機床在不運轉時部件間相互位置精度和主要零件的形狀精度、位置精度。機床的幾何精度對加工精度有重要的影響，因此是評定機床精度的主要指標。
（2）運動精度是指機床在以工作速度運轉時主要零部件的幾何位置精度，幾何位置的變化量越大，運動精度越低。
（3）傳動精度是指機床傳動鏈各末端執行件之間運動的協調性和均勻性。
（4）對於機床的動態精度，尚無統一標准，主要通過切削加工典型零件所達到的精度間接的對機床動態精度作出綜合的評價。
二、影響數據機床精度的因素
（1）機床的空載精度
以上的幾何精度、運動精度和傳動精度三種精度指標都是在空載條件下檢測的，為全面反映機床的性能，必須要求機床有一定的動態精度和溫升作用下主要零部件的形狀、位置精度。而影響動態精度的主要因素有機床的剛度、抗振性和熱變形等。
（2）數據機床外力作用
機床的剛度指機床在外力作用下抵抗變形的能力，機床的剛度越大，動態精度越高。機床的剛度包括機床構件本身的剛度和構件之間的接觸剛度。機床構件本身的剛度主要取決於構件本身的材料性質、截面形狀、大小等。構件之間的接觸剛度不僅與接觸材料、接觸面的幾何尺寸和硬度有關，而且還與接觸面的表面粗糙度、幾何精度、加工方法、接觸面介質、預壓力等因素有關。
（3）切削油的選用
數控機床在加工時所使用切削油的性能直接決定了工件的精度，性能優異的切削油可以從物理潤滑到化學潤滑全程平穩的對工件和刀具提供有效的防護作用，減少刀具磨損，大幅度提高工件加工精度。
（4）數控機床的振動影響
機床上出現的振動，可分為受迫振動和自激振動。自激振動是在不受任何外力、激振力干擾的情況下，由切削過程內部產生的持續振動。在激振力的持續作用下，系統被迫引起的振動為受迫振動。機床的抗震性和機床的剛度、阻尼特性、質量有關。由於機床的各個零部件熱膨脹系數不同，因而造成了機床各部分不同的變形和相對位移，這種現象叫機床的熱變形。由於熱變形而產生的誤差最大可佔全部誤差的70%。
溫馨提醒：在數據機床生產過程中萬萬不能因為貪圖便宜使用劣質油品，劣質油品性能低下會降低機床加工精度，並且會腐蝕設備，嚴重的會直接對人體產生危害，造成生產業的直接損失。
❹ 如何對數控機床的精度進行驗收檢驗
1)機床幾何精度檢驗機床的幾何精度檢驗也稱為靜態精度檢驗。它能綜合反映出該機床的關鍵零部件和組裝後的幾何形狀謨差。機床的幾何精度檢驗必須在地基和地腳螺栓的固定混凝土完全固化後才能進行，新灌注的水泥地基要經過半年左右的時間才能達到穩定狀態，因此，機床的幾何精度在機床使用半年後要復校一次。
檢驗機床幾何精度的常用檢驗工具有精密水平儀、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或測微儀、高精度主軸芯棒及一些剛性較好的千分表桿等。檢驗工具的精度必須比所檢測的幾何精度高出一個數量等級。機床的幾何精度處在冷、熱不同狀態時是不同的。
按國家標準的規定，檢驗之前要使機床預熱，機床通電後移動各坐標軸在全行程內往復運動幾次，主軸按中等的轉速運轉十幾分鍾後進行幾何精度檢驗。
下面以一台普通立式加工中心的幾何精度檢驗內容為例，對機床幾何精度檢驗所包括的內容進行簡單介紹。
普通立式加工中心的幾何精度檢驗內容：
①工作檯面的平面度。
②各坐標方向移動的相互垂直度。
③X、y坐標方向移動時工作檯面的平行度。
④並坐標方向移動時工作檯面T形槽側面的平行度。
⑤主軸的軸向竄動。
⑥主軸孔的徑向圓跳動。
⑦主軸箱沿Z坐標方向移動時主軸軸心線的平行度。
⑧主軸回轉軸線對工作檯面的垂直度。
⑨主軸箱在Z坐標方向移動的直線度。
從這些幾何精度檢驗內容中可以知道，機床的幾何精度檢驗主要包括以下兩個方面：
①機床各大部件如床身、立柱、主軸箱等運動的直線度、平行度、垂直度的精度要求。
②參與切削運動的主要部件如主軸的自身回轉精度、各坐標軸直線運動的精度要求。
這些幾何精度綜合反映了該機床的機械坐標系的幾何精度和進行切削運動的主軸部件在機械坐標系中的幾何精度。工作檯面和檯面上的T形槽都是工件或工件夾其的定位基準。
工作檯面和T形槽相對機械坐標系的幾何精度要求，反映了數控機床加工過程中的工件坐標系相對機械坐標系的幾何關系。
2)機床定位精度檢驗數控機床的定位精度是機床各坐標軸在數控系統控制下所能達到的位置精度。根據實測的定位精度數值，可以判斷機床在自動加工中能達到的最好的加工精度。
機床定位精度主要檢驗的內容包括有：
①直線運動定位精度（J、y、Z、U、y、Ⅳ軸）。
②直線運動重復定位精度。
③直線運動軸機械原點的返回精度。
④直線運動失動量測定。
⑤回轉運動定位精度（^、口、C軸）。
⑥回轉運動重復定位精度。
⑦回轉軸原點返回精度。
⑧回轉運動失動量測定？
對有高效切i要求的機床，要做檢測單位時間金屬切屑量的試驗，切削材料一般用l級鑄鐵，使用硬質合金刀按標准切削用量切削。
❺ 提高數控機床的精度的方法
隨著我國經濟的飛速發展，數控機床作為新一代工作母機，在機械製造中已得到廣泛的應用，精密加工技術的迅速發展和零件加工精度的不斷提高，對數控機床的精度也提出了更高的要求。盡管用戶在選購數控機床時，都十分看重機床的位置精度，特別是各軸的定位精度和重復定位精度。但是這些使用中的數控機床精度到底如何呢?大量統計資料表明：65.7%以上的新機床，安裝時都不符合其技術指標；90%使用中的數控機床處於失准工作狀態。因此，對機床工作狀態進行監控和對機床精度進行經常的測試是非常必要的，以便及時發現和解決問題，提高零件加工精度。
目前數控機床位置精度的檢驗通常採用國際標准ISO230-2或國家標准GB10931-89等。同一台機床，由於採用的標准不同，所得到的位置精度也不相同，因此在選擇數控機床的精度指標時，也要注意它所採用的標准。數控機床的位置標准通常指各數控軸的反向偏差和定位精度。對於這二者的測定和補償是提高加工精度的必要途徑。
1、反向偏差
在數控機床上，由於各坐標軸進給傳動鏈上驅動部件(如伺服電動機、伺服液壓馬達和步進電動機等)的反向死區、各機械運動傳動副的反向間隙等誤差的存在，造成各坐標軸在由正向運動轉為反向運動時形成反向偏差，通常也稱反向間隙或失動量。對於採用半閉環伺服系統的數控機床，反向偏差的存在就會影響到機床的定位精度和重復定位精度，從而影響產品的加工精度。如在G01切削運動時，反向偏差會影響插補運動的精度，若偏差過大就會造成「圓不夠圓，方不夠方」的情形；而在G00快速定位運動中，反向偏差影響機床的定位精度，使得鑽孔、鏜孔等孔加工時各孔間的位置精度降低。同時，隨著設備投入運行時間的增長，反向偏差還會隨因磨損造成運動副間隙的逐漸增大而增加，因此需要定期對機床各坐標軸的反向偏差進行測定和補償。
反向偏差的測定
反向偏差的測定方法：在所測量坐標軸的行程內，預先向正向或反向移動一個距離並以此停止位置為基準，再在同一方向給予一定移動指令值，使之移動一段距離，然後再往相反方向移動相同的距離，測量停止位置與基準位置之差。在靠近行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定(一般為七次)，求出各個位置上的平均值，以所得平均值中的最大值為反向偏差測量值。在測量時一定要先移動一段距離，否則不能得到正確的反向偏差值。
測量直線運動軸的反向偏差時，測量工具通常采有千分表或百分表，若條件允許，可使用雙頻激光干涉儀進行測量。當採用千分表或百分表進行測量時，需要注意的是表座和表桿不要伸出過高過長，因為測量時由於懸臂較長，表座易受力移動，造成計數不準，補償值也就不真實了。若採用編程法實現測量，則能使測量過程變得更便捷更精確。
例如，在三坐標立式機床上測量X軸的反向偏差，可先將表壓住主軸的圓柱表面，然後運行如下程序進行測量：
N10 G91 G01 X50 F1000；工作台右移
N20 X-50；工作台左移，消除傳動間隙
N30 G04 X5；暫停以便觀察
N40 Z50；Z軸抬高讓開
N50 X-50：工作台左移
N60 X50：工作台右移復位
N70 Z-50：Z軸復位
N80 G04 X5：暫停以便觀察
N90 M99；
需要注意的是，在工作台不同的運行速度下所測出的結果會有所不同。一般情況下，低速的測出值要比高速的大，特別是在機床軸負荷和運動阻力較大時。低速運動時工作台運動速度較低，不易發生過沖超程(相對「反向間隙」)，因此測出值較大；在高速時，由於工作台速度較高，容易發生過沖超程，測得值偏小。
回轉運動軸反向偏差量的測量方法與直線軸相同，只是用於檢測的儀器不同而已。
反向偏差的補償
國產數控機床，定位精度有不少>0.02mm，但沒有補償功能。對這類機床，在某些場合下，可用編程法實現單向定位，清除反向間隙，在機械部分不變的情況下，只要低速單向定位到達插補起始點，然後再開始插補加工。插補進給中遇反向時，給反向間隙值再正式插補，即可提高插補加工的精度，基本上可以保證零件的公差要求。
對於其他類別的數控機床，通常數控裝置內存中設有若干個地址,專供存儲各軸的反向間隙值。當機床的某個軸被指令改變運動方向時，數控裝置會自動讀取該軸的反向間隙值，對坐標位移指令值進行補償、修正，使機床准確地定位在指令位置上，消除或減小反向偏差對機床精度的不利影響。
一般數控系統只有單一的反向間隙補償值可供使用，為了兼顧高、低速的運動精度，除了要在機械上做得更好以外，只能將在快速運動時測得的反向偏差值作為補償值輸入，因此難以做到平衡、兼顧快速定位精度和切削時的插補精度。
對於FANUC0i、FANUC18i等數控系統，有用於快速運動(G00)和低速切削進給運動(G01)的兩種反向間隙補償可供選用。根據進給方式的不同，數控系統自動選擇使用不同的補償值，完成較高精度的加工。
將G01切削進給運動測得的反向間隙值A輸入參數NO11851(G01的測試速度可根據常用的切削進給速度及機床特性來決定)，將G00測得的反向間隙值B輸入參數NO11852。需要注意的是，若要數控系統執行分別指定的反向間隙補償，應將參數號碼1800的第四位(RBK)設定為1；若RBK設定為0，則不執行分別指定的反向間隙補償。G02、G03、JOG與G01使用相同的補償值。
2、定位精度
數控機床的定位精度是指所測量的機床運動部件在數控系統控制下運動所能達到的位置精度，是數控機床有別於普通機床的一項重要精度，它與機床的幾何精度共同對機床切削精度產生重要的影響，尤其對孔隙加工中的孔距誤差具有決定性的影響。一台數控機床可以從它所能達到的定位精度判出它的加工精度，所以對數控機床的定位精度進行檢測和補償是保證加工質量的必要途徑。
定位精度的測定
目前多採用雙頻激光干涉儀對機床檢測和處理分析，利用激光干涉測量原理，以激光實時波長為測量基準，所以提高了測試精度及增強了適用范圍。檢測方法如下：
安裝雙頻激光干涉儀；
在需要測量的機床坐標軸方向上安裝光學測量裝置；
調整激光頭，使測量軸線與機床移動軸線共線或平行，即將光路預調準直；
待激光預熱後輸入測量參數；
按規定的測量程序運動機床進行測量；
數據處理及結果輸出。
定位精度的補償
若測得數控機床的定位誤差超出誤差允許范圍，則必須對機床進行誤差補償。常用方法是計算出螺距誤差補償表，手動輸入機床CNC系統，從而消除定位誤差，由於數控機床三軸或四軸補償點可能有幾百上千點，所以手動補償需要花費較多時間，並且容易出錯。
現在通過RS232介面將計算機與機床CNC控制器聯接起來，用VB編寫的自動校準軟體控制激光干涉儀與數控機床同步工作，實現對數控機床定位精度的自動檢測及自動螺距誤差補償，其補償方法如下：
備份CNC控制系統中的已有補償參數；
由計算機產生進行逐點定位精度測量的機床CNC程序，並傳送給CNC系統；
自動測量各點的定位誤差；
根據指定的補償點產生一組新的補償參數，並傳送給CNC系統，螺距自動補償完成；
重復c.進行精度驗證。
根據數控機床各軸的精度狀況，利用螺距誤差自動補償功能和反向間隙補償功能，合理地選擇分配各軸補償點，使數控機床達到最佳精度狀態，並大大提高了檢測機床定位精度的效率。
定位精度是數控機床的一個重要指標。盡管在用戶購選時可以盡量挑選精度高誤差小的機床，但是隨著設備投入使用時間越長，設備磨損越厲害，造成機床的定位誤差越來越大，這對加工和生產的零件有著致命的影響。採用以上方法對機床各坐標軸的反向偏差、定位精度進行准確測量和補償，可以很好地減小或消除反向偏差對機床精度的不利影響，提高機床的定位精度，使機床處於最佳精度狀態，從而保證零件的加工質量。
❻ 數控機床精度怎麼選擇才合適
數控機床典型零件的關鍵部位加工精度要求決定了選擇數控機床的精度等級。數控機床根據用途又分為簡易型、全功能型、超精密型等，其能達到的精度也是各不一樣的。簡易型目前還用於一部分車床和銑床，其最小運動分辯率為0.01mm，運動精度和加工精度都在（0.03～0.05）mm以上。超精密型用於特殊加工，其精度可達0.001mm以下。這里主要討論應用最多的全功能數控機床（以加工中心為主）。
按精度可分為普通型和精密型，一般數控機床精度檢驗項目都有20～30項，但其最有特徵項目是：單軸定位精度、單軸重復定位精度和兩軸以上聯動加工出試件的圓度。
定位精度和重復定位精度綜合反映了該軸各運動部件的綜合精度。尤其是重復定位精度，它反映了該軸在行程內任意定位點的定位穩定性，這是衡量該軸能否穩定可靠工作的基本指標。目前數控系統中軟體都有豐富的誤差補償功能，能對進給傳動鏈上各環節系統誤差進行穩定的補償。例如，傳動鏈各環節的間隙、彈性變形和接觸剛度等變化因素，它們往往隨著工作台的負載大小、移動距離長短、移動定位速度的快慢等反映出不同的瞬時運動量。在一些開環和半閉環進給伺服系統中，測量元件以後的機械驅動元件，受各種偶然因素影響，也有相當大的隨機誤差影響，如滾珠絲杠熱伸長引起的工作台實際定位位置漂移等。總之，如果能選擇，那麼就選重復定位精度最好的設備！
銑削圓柱面精度或銑削空間螺旋槽（螺紋）是綜合評價該機床有關數控軸（兩軸或三軸）伺服跟隨運動特性和數控系統插補功能的指標，判斷方法是測量加工出圓柱面的圓度。在數控機床試切件中還有銑斜方形四邊加工法，也可判斷兩個可控軸在直線插補運動時的精度。在做這項試切時，把用於精加工的立銑刀裝到機床主軸上，銑削放置在工作台上的圓形試件，對中小型機床圓形試件一般取在Ф200～Ф300，然後把切完的試件放到圓度儀上，測出其加工表面的圓度。銑出圓柱面上有明顯銑刀振紋反映該機床插補速度不穩定；銑出的圓度有明顯橢圓誤差，反映插補運動的兩個可控軸系統增益不匹配；在圓形表面上每一可控軸運動換方向的點位上有停刀點痕跡（在連續切削運動中，在某一位置停止進給運動刀具就會在加工表面上形成一小段多切去金屬的痕跡）時，反映該軸正反向間隙未調整好。
單軸定位精度是指在該軸行程內任意一個點定位時的誤差范圍，它可以直接反映了機床的加工精度能力，所以是數控機床最關鍵技術指標。目前全世界各國對這指標的規定、定義、測量方法和數據處理等有所不同，在各類數控機床樣本資料介紹中，常用的標准有美國標准（NAS）和美國機床製造商協會推薦標准、德國標准（VDI）、日本標准（JIS）、國際標准化組織（ISO）和我國國家標准（GB）。在這些標准中規定最低的是日本標准，因為它的測量方法是使用單組穩定數據為基礎，然後又取出用±值把誤差值壓縮一半，所以用它的測量方法測出的定位精度往往比用其他標准測出的相差一倍以上。
另外幾種標准盡管處理數據上有所區別，但都反映了要按誤差統計規律來分析測量定位精度，即對數控機床某一可控軸行程中某一個定位點誤差，應該反映出該點在以後機床長期使用中成千上萬次在此定位的誤差，而我們在測量時只能測量有限次數（一般5～7次）。
數控機床的精度比較難判斷，有的需要加工後才能判斷，所以這一步比較困難。
❼ 如何提高數控車床的加工精度
切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多餘的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的加工方法，常見切削的方法有車削、鑽削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等。任何切削加工都必須具備3個基本條件:切削工具、工件和切削運動，不同的刀具結構和切削運動形式構成不同的切削方法，提高車床工藝的精度需要根據自身的需求合理調整方案，下面簡單介紹下提高車床精度的方法有哪些：
一、減小殘留面積高度。減小主偏角、副偏角和進給量及增大刀尖圓弧半徑，都可減小殘留面積高度，具體實施時應注意：
（1）一般減小副偏角效果明顯，因減小主偏角，使徑向阻力及其作用在工件上的徑向切削力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。
（2）適當增大刀尖圓弧半徑，但如果機床剛性不足，刀尖圓弧半徑過大，會使徑向阻力增大而產生振動，反而會使表面粗糙度值變大。
（3）減小進給量，提高切削速度，也可減小殘留面積高度。
二、避免積屑瘤、刺痕的產生。可用改變切削速度的方法，來抑制積屑瘤的產生。如果用高速鋼車刀，應降低切削速度並加切削油；用硬質合金車刀時，應提高切削速度，避開最容易產生積屑瘤的中速范圍。在保證刀刃強度的前提下，增大車刀前角能有效地抑制積屑瘤的產生。另外應盡量減小前後刀面的表面粗糙度值，經常保持刀刃鋒利。
三、避免磨損亮斑。工件在車削時，已加工表面出現亮斑或亮點，切削時又有雜訊，說明刀具已嚴重磨損。
磨鈍的切削刃將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙度變大，這時應及時重磨或換刀。
四、防止切屑拉毛已加工面。切屑會在已加工表面出現不規則的較淺劃痕。為此應選用正刃傾角的車刀，使切屑流向工件待加工表面，並採取合適的斷屑措施。
五、防止和消除振紋。車削時，由於工藝系統的振動，而使工件表面出現周期性的橫向或縱向振紋，為此應從以下幾個方面加以防止。
（1）機床方面。調整主軸間隙，提高軸承精度；調整中、小滑板鑲條，使間隙小於0.04mm，並保證移動平穩、輕便；選用功率適宜的車床，增強車床安裝的穩定性。
（2）刀具方面。合理選擇刀具的幾何參數，經常保持切削刃光潔、鋒利。增加刀柄的截面積，減小刀柄伸出長度，以提高其剛性。
（3）工件方面。增加工件的安裝剛性，例如將裝夾工件懸伸長度盡量縮短，只要滿足加工需要即可。細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。
（4）切削用量方面。選用較心的切削深度和進給量，改變或降低切削速度。
六、合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑。採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度的有效方法。車削時，合理選用切削油並保證充分冷卻潤滑，可以改善切削條件，減小切削力和切削抗力，降低切削溫度，減少刀具磨損，尤其在半精車和精車時更應注意。
❽ 如何進行數控車床的精度調整
調整反向間隙的話，可以用百分表，如果想要調整定位誤差的話，那就必須用激光干涉儀作螺補。整機的幾何精度，要用到角尺，平尺，百分表。
❾ 數控機床如何控制精度
數控車中的精度，可以用對刀時的刀補來控制。也可以用編程時來控制。我就是一名數控機床的操作工
❿ 數控車床怎麼保證精度
這個問題比抄較復雜.從機床配置上講,主要是要有高解析度的數控系統(現在的系統一般都能到0.001MM這個級別)再就是要有高精度的驅動器和進給電機(國產的就華中的比較好了,如果要求高的說就要用進口的)最後就是高精度的滾珠絲杠和合理的機械定位結構.(絲杠和軸承一樣,也是分級別的)
如果是工廠裡面機床保養這方面的.一是做到絲杠的清潔,最好是每天用柴油清洗後再加機油.本時工作的時候也要注意絲杠的潤滑有沒有到位.絲杠是數控傳動的主要部件,一定要小心保養.再就是機床拖板的清潔和潤滑,防止拖板過度磨損而擺動.因為數控車床的拖板下面沒有走刀箱,重量比普通車床輕了很多,所以在拖板過度磨損後,會出現擺動.