數控車床打眼編程怎麼處理

❶ 數控車床法拉克系統尾座打孔怎麼編程

廣數和法蘭克指令一樣的令M指令一覽表G00 快速定位 G01 直線補間切削 G02 圓弧補間切削CW（順時針） G03 圓弧補間切削CCW（逆時針） G02.3 指數函數補間 正轉 G03.3 指數函數補間 逆轉 G04 暫停 G05 高速高精度制御 1 G05.1 高速高精度制御 2 G06~G08沒有 G07.1/107 圓筒補間 G09 正確停止檢查 G10 程式參數輸入/補正輸入 G11 程式參數輸入取消 G12 整圓切削CW G13 整圓切削CCW G12.1/112 極坐標補間 有效 G13.1/113 極坐標補間 取消 G14沒有 G15 極坐標指令 取消 G16 極坐標指令 有效 G17 平面選擇 X-Y G18 平面選擇 Y-Z G19 平面選擇 X-Z G20 英制指令 G21 公制指令 G22-G26沒有 G27 參考原點檢查 G28 參考原點復歸 G29 開始點復歸 G30 第2~4參考點復歸 G30.1 復歸刀具位置1 G30.2 復歸刀具位置2 G30.3 復歸刀具位置3 G30.4 復歸刀具位置4 G30.5 復歸刀具位置5 G30.6 復歸刀具位置6 G31 跳躍機能 G31.1 跳躍機能1 G31.2 跳躍機能2 G31.3 跳躍機能3 G32沒有 G33 螺紋切削 G34 特別固定循環（圓周孔循環） G35 特別固定循環（角度直線孔循環） G36 特別固定循環（圓弧） G37 自動刀具長測定 G37.1 特別固定循環（棋盤孔循環） G38 刀具徑補正向量指定 G39 刀具徑補正轉角圓弧補正 G40 刀具徑補正取消 G41 刀具徑補正 左 G42 刀具徑補正 右 G40.1 法線制御取消 G41.1 法線制御左 有效 G42.1 法線制御右 有效 G43 刀具長設定（+） G44 刀具長設定（—） G43.1 第1主軸制御 有效 G44.1 第2主軸制御 有效 G45 刀具位置設定（擴張） G46 刀具位置設定（縮小） G47 刀具位置設定（二倍） G48 刀具位置設定（減半） G47.1 2主軸同時制御 有效 G49 刀具長設定 取消 G50 比例縮放 取消 G51 比例縮放 有效 G50.1 G指令鏡象 取消 G51.1 G指令鏡象 有效 G52 局部坐標系設定 G53 機械坐標系選擇 G54 工件坐標系選擇1 G55 工件坐標系選擇2 G56 工件坐標系選擇3 G57 工件坐標系選擇4 G58 工件坐標系選擇5 G59 工件坐標系選擇6 G54.1 工件坐標系選擇 擴張48組 G60 單方向定位 G61 正確停止檢查模式 G61.1 高精度制御 G62 自動轉角進給率調整 G63 攻牙模式 G63.1 同期攻牙模式（正攻牙） G63.2 同期攻牙模式（逆攻牙） G64 切削模式 G65 使用者巨集 單一呼叫 G66 使用者巨集 狀態呼叫A G66.1 使用者巨集 狀態呼叫B G67 使用者巨集 狀態呼叫 取消 G68 坐標回轉 有效 G69 坐標回轉 取消 G70 使用者固定循環 G71 使用者固定循環 G72 使用者固定循環 G73 固定循環（步進循環） G74 固定循環（反向攻牙） G75 使用者固定循環 G76 固定循環（精搪孔） G77 使用者固定循環 G78 使用者固定循環 G79 使用者固定循環 G80 固定循環取消 G81 固定循環（鑽孔/鉛孔） G82 固定循環（鑽孔/計數式搪孔） G83 固定循環（深鑽孔） G84 固定循環（攻牙） G85 固定循環（搪孔） G86 固定循環（搪孔） G87 固定循環（反搪孔） G88 固定循環（搪孔） G89 固定循環（搪孔） G90 絕對值指令 G91 增量值指令 G92 機械坐標系設定 G93 逆時間進給 G94 非同期進給(每分進給) G95 同期進給(每回轉進給) G96 周速一定製御 有效 G97周速一定至於 取消 G98 固定循環 起始點復歸 G99 固定循環 R點復歸 G114.1 主軸同期制御 G100~225 使用者巨集(G碼呼叫)最大10個M00 程式停止（暫停） M01 程式選擇性停止/選擇性套用 M02 程序結束 M03 主軸正轉 M04 主軸反轉 M05 主軸停止 M06 自動刀具交換 M07 吹氣啟動 M08 切削液啟動 M09 切削液關閉 M10 吹氣關閉 →M09也能關吹氣 M11《斗笠式》主軸夾刀 M12 主軸松刀 M13 主軸正轉+切削液啟動 M14 主軸反轉+切削液啟動 M15 主軸停止+切削液關閉 M16— M18沒有 M19 主軸定位 M20 —— 沒有 M21 X軸鏡象啟動 M22 Y軸鏡象啟動 M23 鏡象取消 M24 第四軸鏡象啟動 M25 第四軸夾緊 M26 第四軸松開 M27 分度盤功能 M28 沒有 M29 剛性攻牙 M30 程式結束/自動斷電 M31 —— M47 沒有 M48 深鑽孔啟動 M49 —— M51 沒有 M52 刀庫右移 M53 刀庫左移 M54 —— M69 沒有 M70 自動刀具建立 M71 刀套向下 M72 換刀臂60° M73 主軸松刀 M74 換刀臂180° M75 主軸夾刀 M76 換刀臂0° M77 刀臂向上 M78 —— M80 沒有 M81 工作台交換確認 M82 工作台上 M83 工作台下 M84 工作台伸出 M85 工作台縮回 M86 工作台門開 M87 工作台門關 M88 —— M97 沒有 M98 調用子程序 M99 子程序結束

❷ 數控車床編程鑽孔怎麼弄

數控車床編程鑽孔程序：

指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z為孔底座標，C角度，R初始點增量，Q每次鑽深，P孔底留時間，F進給量，K重復次數，M使用C軸時用。 用在深孔鑽孔，端面角度平分鑽孔。對於盲孔排屑不良的材料加工時較常用。

以直徑3.0深10的兩個孔為例，程序如下：

鑽直徑3.0深10的兩個孔 G0 X8. Z1. C0

G83 Z-10. Q3. F0.06

C180. G80(取消循環）

G0 Z30鑽直徑2.0深10孔 G0 X0 Z1. G83 Z-10. Q2.5 F0.05 G80 G0Z50. 沒有端面動力軸的數控車床只記得第二種用法就可以了，如果沒有Q參數，就和G1一樣，一鑽到底，編程時請千萬要注意。

(2)數控車床打眼編程怎麼處理擴展閱讀：

數控車床編程鑽孔注意事項：

1、對刀， 鑽頭也要對刀，試鑽對刀，鑽頭輕碰端面對端面零點，鑽頭邊緣輕碰外圓對外圓，注意要工件半徑要加上鑽頭半徑。

2、對刀之前，還要校準鑽頭垂直度。否則鑽進去是歪的。

3、轉速不宜過快。 鑽一點退一點，再鑽一點。這樣有利於排削。

4、加冷卻液。

❸ 數控車床孔怎麼加工編程

車床上的鑽、擴、鉸加工時，刀具在車床主軸中心線上加工。即X值為0。
⑴主運動模式
CNC車床上所有中心線上孔加工的主軸轉速都以G97模式，即每分鍾的實際轉數(r／min)來編寫，而不使用恆定表面速度模式(CSS)。
⑵刀具趨近運動工件的程序段
首先將Z軸移動到安全位置，然後移動X軸到主軸中心線，最後將Z軸移動到鑽孔的起始位置。這種方式可以減小鑽頭趨近工件時發生碰撞的可能性。
N36 T0200 M42；
N37 G97 S700 M03；
N38 G00 Z5 M08；
N39 X0；
N40···
⑶刀具切削和返回運動
N40 G01 Z-30 F30；
N41 G00 Z2；
程序段N40為鑽頭的實際切削運動，切削完成後執行程序段N41，鑽頭將Z向退出工件。 刀具的返回運動時，從孔中返回的第一個運動總是沿Z軸方向的運動。 ⑷啄式鑽孔循環(深孔鑽循環)： ①啄式鑽孔循環格式
G74 R～
G74 Z～ Q～ F～；
式中：R～：每次啄式退刀量； Z～：向終點坐標值(孔深)；Q～：Z向每次的切入量。 ②啄式鑽孔(如圖8-7-3所示)：
在工件上加工直徑為10 mm的孔，孔的有效深度為60 mm。工件端面及中心孔已加工，程序如下：
O8701；
N10 T0505；(φ10麻花鑽)
N20 G0 X0 Z3.S700 M3；
N30 G74.R1.；
N40 G74.Z-60.Q8000 F0.1；
N50 G0 Z50；
N60 X100；
N70 M05；
N80 M30；

❹ 數控車床手工編程中幾個常見問題的處理

隨著數控技術的不斷發展，數控機床的使用量越來越多，尤其在中小型企業和大型企業的修配車間，數控車床單件小批生產的情況也越來越多。而目前這些企業或車間生產零件往往是採用手工編程，刀具也往往是通用硬質合金或高速鋼材料，其耐磨性相對不理想；操作人員在工作過程中大都要進行多次對刀、多次測量，從而多次設定刀補，工作量很大；對於一個零件多次裝夾才能加工完成的，往往要使用多個程序，佔用了系統的內存量；有的數控車床系統指令長時間不用，電器元件老化等原因造成到使用時可能會出現不能用的現象，也影響其使用壽命；編程人員對工件坐標系建立不當，加工質量有時難以得到保證；我在此僅根據自己多年的授課感受和在企業了解的情況，發現了一些關於數控車床編程中常見的幾個問題，並總結出了一點相關規律，現陳述如下。
一、工藝問題
零件加工工藝的合理與否，直接反映和影響其加工質量，也要影響其生產率。不同的零件，其工藝不一樣。例如加工順序問題，如圖所示零件，其基本加工順序應為：
1.夾持右端（夾持長度50mm）車左端?25、?40及倒角達到要求；
2.以?25外圓和?40左端面定位車右端達到要求。
這樣，滿足了基準重合，既容易保證軸向尺寸要求，也容易滿足同軸度要求。
其它工藝問題，這里不再贅述。
二、巧用G50（G92）與M00
靈活和巧妙使用G50（G92）與M00，既可以減少對刀次數，又可以減少程序數量，從而少用系統內存，也提高了生產率 。
如上圖所示零件，車小端對刀端面Z坐標若設定為2（留2mm車端面），當車完後刀具走到（X50 Z37）點（第二對刀點）後使用M00，掉頭可用G50（G92）設對刀點坐標：
G50（G92） X50 Z80
即可按下循環啟動，無需再對刀，節約時間，以提高生產率，且只需一個程序就行了。如果中途不使用 G50（G92）與M00 或其它坐標設定，則需要兩個程序才行。
下面談談第二對刀點Z坐標如何確定：
1.確定第一次裝夾後，車了端面的露出總長度L1
2.確定第二次裝夾厚露出總長度L2
3.計算L=L2-L1+a（a是刀具在對刀點處與工件間的安全距離）
4.第一次裝夾後的坐標系中的Z坐標Z1+L即為第二對刀點在第一次裝夾加工後應移動到的坐標值（Z1：第一對刀點的坐標值）
5.根據第二次裝夾後的基準確定其G50的坐標值，如工件右端面為編程基準，Z為a；如卡盤端面為編程基準，Z為L2+a.，以此類推。
三、編程中基準的問題
編程基準應與設計基準重合，避免出現基準不重合誤差，從而不進行尺寸鏈計算。
如上圖所示零件，車右端應該以?40左端面為軸向（Z坐標）基準，否則除螺紋面和錐面兩個長度尺寸以外，均需要進行尺寸鏈計算，有的尺寸很難達到圖紙要求！
四、編程中絕對坐標與增量坐標的使用問題
合理使用絕對坐標與增量坐標可以在編程中簡化計算和便於保證質量。
如上圖所示零件，螺紋面與錐面的長度尺寸如果採用絕對坐標編程，需要進行尺寸鏈計算，增加了計算工作量，且難達到圖紙要求，採用增量坐標就不需進行尺寸鏈計算了，也很容易達到要求。
五、編程中徑向尺寸的確定
編程中徑向尺寸的確定準確與否，在數控加工的手工編程過程中有著非常重要的意義。一方面影響操作人員的工作量，一方面又要影響生產率。我認為如果採用下述方法確定既可以減少因刀具磨損使操作人員多次進行刀補設定的工作量，又可以提高生產率。
1.如為自由公差，按基本尺寸計算坐標；
2.如有公差，按最小實體尺寸原則計算坐標；
1）外輪廓尺寸，按最小極限尺寸計算；
2）內輪廓尺寸，按最大極限尺寸計算。
六、系統中的指令代碼問題與螺紋加工切入點問題
系統中每一個指令都有其特殊含義，在編程中，應根據加工性質採用合理的加工指令和合理的切入點（特別是螺紋加工的切入點），這對保證加工質量有著很重要的意義，這里就不多說了，下面以一個具體實例說明之。
綜上所述，數控車床在單件小批生產中，只要把工藝解決好、編程基準選擇好、基點坐標計算準確、絕對/增量坐標使用得當、對刀點指令使用靈活，既可以減輕操作人員的工作量，提高生產率，又可以使工件質量容易得到保證；編程時根據加工要求和系統指令特點，合理使用指令，既可以使加工質量容易得到保證，提高生產率，又可以使數控系統中的電器元件在工作中得到保養，提高其使用壽命。

❺ 數控車床鑽孔用G1怎麼編程

圖紙對鑽頭尖端沒深度要求，那就根據你磨的鑽頭來定撒。鑽頭一般內都是120度角，可以容通過計算得到鑽頭尖的長度，不過實際有誤差，120度也沒那麼准。還可以通過深度尺測量鑽頭，也有誤差。相對比較準的是實際鑽孔測量，鑽一個10mm深的孔，程序編輯里為Z-10，貼著內孔的邊緣測量出孔的深度X，再用10-X得到鑽頭尖端的長度。
至於編程，假如這個孔需要50深（不算尖端），那就是G1 Z-(50+X），使用G1鑽孔要注意用G0退屑，次數和每次鑽孔深度取決於你磨的鑽頭。

❻ 數控車鑽孔如何編程

數控車床編程鑽孔流程

首先20的孔較大、所以要定一下中心孔、 然後用G83鑽孔循環來編程。因為在G83鑽孔循環既可以斷屑撫可以排屑、及冷卻。如果用G1直接鑽，則鑽頭鑽不了幾個就磨損了。程序如下

M3 S600

T0101

GO G99 X0. Z20. M8

Z3.

G1 Z-2 F0.1(先定中心孔）

GO Z80（退刀）

T0202 M3 S600（換2號刀鑽孔）

GO X0 Z20

Z3 M8

G83 R0.2(退刀量0.2）

G83 Z-20 Q3000 F0.08（Q3000 每次鑽3毫米深退刀）

G80

G0 Z80 M9

M5

M30

注意：

G83是鑽3毫米一次然後退到起刀點在進刀3毫米在退到起刀點直刀鑽到程序終點值

例外G74也可以鑽孔循環。但G83最常用。一般不推薦用G1直接鑽深孔。

數控車床鑽孔問題

如果是批量產品，用優鑽更適合，優鑽可以換刀片，鑽孔的精度和粗糙度都比較高，可以留較小的餘量，有利於孔的精加工。程序是很簡單的，類似於這樣：

M03 S800 T0101

G0 X0 Z2.0

G1 Z-20.0 F0.1

G0 Z2.0

Z-19.5

G1 Z-33.0

G0 Z2.0

Z-32.5

G1 Z-60.0

G0 Z100.0

M30

❼ 數控車床鑽孔編程程序

……
M03 ……（鑽速自己調節）
G0 X0.0 Z10.0
Z2.0
G83 Z-60.0 Q2000 F0.08
G80
G0 Z10.0
G28 U0. W0.
……
就這樣，先專鑽22的用這
再換刀鑽33的用這繼續屬鑽

❽ 數控車床內孔怎樣編程

和外圓的編程一樣，只是你退刀的方向變為負方向即可，但不要太大，否則會撞著工件，以FANUC為例，若用G71循環的話，你只需把第2個U值變為負值即可，其精車路線和外圓一樣。

❾ 數控車床編程打孔時，鑽頭或銑刀是怎麼對刀的，也就是說怎麼對正工件的旋轉中心

是的來，後置斜床身轉塔自刀架有專用刀套可准確的將刀尖定位在軸線上。經濟型數控前置四刀位刀架就比較麻煩，要和切斷刀一樣安裝。
Z向和車刀一樣前端面對Z0不同的就是X測量的直徑上要加鑽頭的直徑，這樣程序運行到X0時才能使鑽頭中心到達工件的中心。也可以把程序里的X0換成（X-鑽頭直徑）

❿ 數控車床鑽孔編程怎麼編

其實來鑽頭的程序跟車刀自是一樣的啊。只是說你要根據鑽銷工藝來編輯鑽頭動作罷了。
程序我覺得你應該沒問題，跟你講講車床鑽的注意事項：
1、對刀： 鑽頭也要對刀，試鑽對刀，鑽頭輕碰端面對端面零點，鑽頭邊緣輕碰外圓對外圓，注意要工件半徑要加上鑽頭半徑。
2、對刀之前，還要校準鑽頭垂直度。否則鑽進去是歪的。
3、轉速不宜過快。 鑽一點退一點，再鑽一點。這樣有利於排削。
4、加冷卻液。