數控銑33R6的刀轉速多少

『壹』 數控銑的主軸轉速、走刀速度、吃刀深度

主軸轉速=切削速度*1000/(3.14*刀具直徑)

切削速度
高速鋼刀具 30~50
硬質合金刀具 100以上。。

走刀速版度，進給速度
F=轉速*每轉進權給量。
每轉進給量=每齒進給量*銑刀齒數

吃刀深度，這個看不同的刀具看著給。。

有的可以一刀一兩毫米，
有的精光刀，就幾條量。。。

『貳』 數控銑選擇刀具轉速進給率

夾具、刀具的選擇及切削用量的確定
夾具的選擇、工件裝夾方法的確定
1．夾具的選擇
數控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有可靠的定位基準。選用夾具時，通常考慮以下幾點：
1）盡量選用可調整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免採用專用夾具，以縮短生產准備時間。
2）在成批生產時才考慮採用專用夾具，並力求結構簡單。
3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。
4）夾具在機床上安裝要准確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。
2．夾具的類型
數控車床上的夾具主要有兩類：一類用於盤類或短軸類零件，工件毛坯裝夾在帶可調卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動旋轉；另一類用於軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動卡盤傳動旋轉。
數控銑床上的夾具，一般安裝在工作台上，其形式根據被加工工件的特點可多種多樣。如：通用台虎鉗、數控分度轉台等。
3．零件的安裝
數控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準和夾緊方案，注意以下兩點：
1）力求設計、工藝與編程計算的基準統一，這樣有利於編程時數值計算的簡便性和精確性。
2）盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾後，加工出全部待加工表面。
二、刀具的選擇及對刀點、換刀點的設置
1．刀具的選擇
與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好；同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的刀具常採用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒度硬質合金）並使用可轉位刀片。（1）車削用刀具及其選擇 數控車削常用的車刀一般分尖形車刀、圓弧形車刀以及成型車刀三類。
1）尖形車刀 尖形車刀是以直線形切削刃為特徵的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如90°內外圓車刀、左右端面車刀、切槽（切斷）車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。
尖形車刀幾何參數（主要是幾何角度）的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合數控加工的特點（如加工路線、加工干涉等）進行全面的考慮，並應兼顧刀尖本身的強度。
2）圓弧形車刀 圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特徵的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。
圓弧形車刀可以用於車削內外表面，特別適合於車削各種光滑連接（凹形）的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點：一是車刀切削刃的圓弧半徑應小於或等於零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發生加工干涉；二是該半徑不宜選擇太小，否則不但製造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。
3）成型車刀 成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。
數控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。
（2）銑削用刀具及其選擇 數控加工中，銑削平面零件內外輪廓及銑削平面常用平底立銑刀，該刀具有關參數的經驗數據如下：
1）銑刀半徑RD應小於零件內輪廓面的最小曲率半徑Rmin，一般取RD=(0.8～0.9)Rmin
2）零件的加工高度H≤（1/4-1/6）RD，以保證刀具有足夠的剛度。

3）粗加工內輪廓時，銑刀最大直徑D可按下式計算（參見圖2-10）：

式中
D1——輪廓的最小凹圓角半徑；
Δ——圓角鄰邊夾角等分線上的精加工餘量；
Δ1——精加工餘量；
j——圓角兩鄰邊的最小夾角。

4）用平底立銑刀銑削內槽底部時，由於槽底兩次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半徑Re=R-r,如圖2-11 所示，即直徑為d=2 Re=2（R-r）,編程時取刀具半徑為Re=0.95（R-r）。
對於一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常用球形銑刀、環形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀和盤銑刀。如圖2-12所示。
（3）標准化刀具 目前，數控機床上大多使用系列化、標准化刀具，對可轉位機夾外圓車刀、端面車刀等的刀柄和刀頭都有國家標准及系列化型號；對於加工中心及有自動換刀裝置的機床，刀具的刀柄都已有系列化和標准化的規定，如錐柄刀具系統的標准代號為TSG—JT，直柄刀具系統的標准代號為DSG—JZ。
此外，對所選擇的刀具，在使用前都需對刀具尺寸進行嚴格的測量以獲得精確數據，並由操作者將這些數據輸入數據系統，經程序調用而完成加工過程，從而加工出合格的工件。
2．對刀點、換刀點的設置
工件裝夾方式在機床確定後，通過確定工件原點來確定了工件坐標系，加工程序中的各運動軸代碼控制刀具作相對位移。例如：某程序開始第一個程序段為N0010 G90 G00 X100 Z20 ，是指刀具快速移動到工件坐標下 X=100mm Z=20mm處。究竟刀具從什麼位置開始移動到上述位置呢？所以在程序執行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執行時刀具相對於工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。
在編製程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是：
1）便於數值處理和簡化程序編制。
2）易於找正並在加工過程中便於檢查。
3）引起的加工誤差小。
對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上。例：以外圓或孔定位零件，可以取外圓或孔的中心與端面的交點作為對刀點。
實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即「刀位點」與「對刀點」的重合。所謂「刀位點」是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心；平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點；球頭銑刀是球頭的球心，鑽頭是鑽尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠採用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。
加工過程中需要換刀時，應規定換刀點。所謂「換刀點」是指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為准。
三、切削用量的確定
數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，並以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對於不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；並充分發揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。
1．主軸轉速的確定
主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：
n=1000v/πD
式中
v----切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；
n-- -主軸轉速，單位為 r/min；
D----工件直徑或刀具直徑，單位為mm。
計算的主軸轉速n最後要根據機床說明書選取機床有的或較接近的轉速。
2．進給速度的確定
進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。
確定進給速度的原則：
1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100～200mm/min范圍內選取。
2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～50mm/min范圍內選取。
3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20～50mm/min范圍內選取。
4）刀具空行程時，特別是遠距離「回零」時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。
3．背吃刀量確定
背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工餘量，一般0.2～0.5mm。
總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊並結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。

『叄』 數控銑床的各種刀具的轉數和進給一般在多少左右

看了樓上給的數據；其硬質合金的線速度基本上在60-70m之間；他給的這個數據比較版保守。
硬質合金刀權具；未塗層的；以加工鋼件為列；其線速度在100m左右都可以，加工不銹鋼這些在60左右比較合適。但是塗層的硬質合金刀具，其刀具的線速度可以在200m左右。
其具體的轉速取決於你的刀具直徑大小；給你一個公式；S=(Vc*1000)/πD
關於床台進給；則取決你刀具刃數，加工工件的表面要求；還有的機床轉速；
給你一個公式F=f*z*S按照這個公司公式去算就好。

『肆』 銑床加工30的刀主軸轉速開多少啊

銑床主軸的轉速應該開到多少轉，要看你銑削加工的是什麼材料？如果是銑削的專是鋁材，吃刀不太屬深的情況下，轉速可以開的很高。但是在銑削比較硬的高碳鋼的材料時，銑床的轉速就不能開的太高。在不加冷卻液的情況下，最多能開到一、二百來轉就可以了。再快就會燒刀子的。你在銑削時，注意觀察切屑的顏色，如果切屑變了顏色，那麼說明轉速已經不低了。如果切屑的顏色變成了紫色的顏色，那麼說明轉速已經很高了，需要加冷卻液進行降溫冷卻。否則就會燒銑刀的。總之，銑床主軸的轉速能夠開到多少轉，要看你加工的是什麼材料，還有吃刀的深淺，加沒有加冷卻液，這些都是有關聯的。

『伍』 在數控銑床加工中，R2到R6的刀具切45剛它的切深、轉速、進給速度如何定參數

切深我一般用0.1 S3000 F1000 用鎢鋼刀

『陸』 數控銑的轉速計算

切削速度一般給 多少 m/分鍾，用v表示
加工刀具直徑D
加工時刀具轉速n
pi是3.1415926

v=pi*D*n/1000

n=1000*v/（pi*D）

『柒』 數控銑床加工各刀具的轉速和進給各是多少，只要16，12，10，8，6，5這幾把刀

說說刀具的材料和加工的材料，不然無法確定的，

『捌』 數控銑床銑直徑6鍵槽走刀和轉速各多少啊

鋼料的話 4000轉左右 z方向吃深不要超過0.15 進給1000——1500吧料硬就吃少點 軟的話可以走快點
鋁料 6000轉左右 z方向吃深不要超過0.6 進給2000左右 高速機的話s12000 f3000 z方向切深0.4
上面說的都是合金銑刀的參數 建議不要用兩刃的鍵槽銑刀四刃的還好

『玖』 數控銑床走刀速度

首先，進給和轉速是成正比例關系的，你的進給越快，要求的主軸轉速必須越高，同時要根版據你切削材料的權硬度來設置。根據我見過的編程的和工廠里做加工的，只能給你舉例子供你參考，而最優化的速度/轉速設置要靠你自己根據你機床的性能和材料來摸索。我只說精加工
銅，鋁等軟材料時（保證表面光潔）F=3000時，主軸轉速度=20000R/MIN
鋼料等硬材料時F=1200 主軸轉速度S=6000-8000，上面說的是不是車床的？現在給個2000多點的主軸轉速，那個加工速度太底了，再說現在絕大多數的加工中心和高速機，主軸速度都很高就是為了提高加工速度（F）

『拾』 加工中心各種銑刀和轉頭轉速是多少

大部分遵循一個公式，v＝∏dn／切削速度d 直徑（刀具直徑）n 轉速鑽頭，白鋼銑刀切削速度（線速度）大概可以達到20～30m/分種，但是大部分加工時受各種因素影響，實際加工中只選15～18左右，根據計算可得轉速，對於不同材料，根據材料性質，有所改變。

走刀量根據吃深，刀齒數，還有材料而不同，你可以嘗試，進行比較，選擇合適的。S=（1000×刀具切削標准值）÷（3.14×刀具直徑）刀具切削標准值 由刀具商提供F根據刀具切削標准值。每轉進給量算。要看鑽頭和工件的材料，鑽頭直徑d，加工中心主軸功率等.

如果是高速鋼鑽頭鑽鋼件，經驗公式約為：轉速n=15000/d，f=d/50(rpm)，具體要參考相關的工藝手冊或鑽頭生產廠家推薦的參數。

一般的數控硬質合金刀片的線速度能達到200m（加工鋼件）左右，你可以根據線速度來計算你的轉速，轉速=線速度X1000÷3.14÷刀具直徑。F=轉速X每刃進給量X刃數。R6的刀銑45#鋼可以給800-1200轉F給200-400。要根據吃刀深度來加減。

(10)數控銑33R6的刀轉速多少擴展閱讀：

產品分類

尖齒銑刀

在後刀面上磨出一條窄的刃帶以形成後角，由於切削角度合理，其壽命較高。尖齒銑刀的齒背有直線、曲線和折線3種形式。直線齒背常用於細齒的精加工銑刀。曲線和折線齒背的刀齒強度較好，能承受較重的切削負荷，常用於粗齒銑刀。

鏟齒銑刀

其後面用鏟削（或鏟磨）方法加工成阿基米德螺旋線的齒背，銑刀用鈍後只須重磨前面，能保持原有齒形不變，用於製造齒輪銑刀等各種成形銑刀。