數控車床對刀方法是什麼

㈠ 簡述數控車床開機對刀步驟

數控車削加工中，復應首先制確定零件的加工原點，以建立准確的加工坐標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。(1)一般對刀
一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。下面以Z向對刀為例說明對刀方法，見圖5-24。
刀具安裝後，先移動刀具手動切削工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數控系統，即完成這把刀具Z向對刀過程。
手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出傳統車床的「試切--測量--調整」的對刀模式，佔用較多的在機床上時間。此方法較為落後。（2） 機外對刀儀對刀
機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具台基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床後將對刀長度輸入相應刀具補償號即可以使用，如圖5-25所示。（3）自動對刀
自動對刀是通過刀尖檢測系統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式感測器接近，當刀尖與感測器接觸並發出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，並自動修正刀具補償值

㈡ 數控車床對刀方法

操作數來控車床對要分為什麼操作系統現自在市場上比較通用經濟型的廣數，凱恩帝……，對刀都可以用試切法對刀在手動操作模式下先把Z軸移到工件的端面片一下面，Z軸不要動將X軸退出工件端面，在點擊一下刀補，如要加工時用到的第一把刀可設為T
0101號刀.然後就在刀補頁面上找1號刀偏號1.將Z0輸入再按輸入鍵.這樣Z軸就對好瞭然後在將刀退出在選擇要加工的合適餘量，在工件上切一下外圓X軸不要動，以Z軸退出端面。停下主軸用外圓千分尺測量車過得外圓大小，還在同一刀補頁面上輸入X加你所測量的數值再按輸入就對好了

㈢ 數控車床對刀的操作過程

數控車床對刀的操作有試切對刀和機外對刀儀這兩種對刀方法。

1、試切對刀的操作步驟：

(1)選擇機床的手動操作模式;

(2)啟動主軸，試切工件外圓，保持X方向不移動;

(3)停主軸，測量出工件的外徑值;

(4)選擇機床的MDI操作模式;

(5)按下「off set sitting」按鈕;

(6)按下屏幕下方的「坐標系」軟鍵;

(7)游標移至「G54」;

(8)輸入X及測量的直徑值;

(9)按下屏幕下方的「測量」軟鍵;

(10)啟動主軸， 試切工件端面， 保持Z方向不移動;

(3)數控車床對刀方法是什麼擴展閱讀

數控機床是數字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。

數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。

參考鏈接：數控工作室-數控機床網路-數控機床（自動化機床）

㈣ 數控機床有幾種對刀方法詳細步驟

1. 試切法來對源刀。
   試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。

2. 對刀儀自動對刀。
現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。

需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。

拓展資料：

數控機床是數字控制機床(Computer numerical control machine tools)的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。

數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。

㈤ 數控機床對刀詳細的過程

方法是多種的，而且互有聯系，沒辦法只介紹一種。

1、對刀方法：數控加工的對刀，對其處理的好壞直接影響到加工零件的精度，還會影響數控機床的操作。

所謂對刀，就是在工件坐標系中使刀具的刀位點位於起刀點(對刀點)上，使其在數控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相對於定位基準有正確的尺寸關系，從而保證零件的加工精度要求。在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。

2、試切法：根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。在相對式試切法對刀中，可採用三種方法:

一是用量具(如鋼板尺等)直接測量，對准對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確；

二是通過刀位點與定位塊的工作面對齊後，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀准確度取決於刀位點與定位塊工作面對齊的精度；

三是將工件加工面先光一刀，測出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需採用基準刀，然後以直接或間接的方法測出其他刀具的刀位點與基準刀之間的偏差，作為其他刀具的設定刀補值。以上試切法，採用「試切——測量——調整(補償)」的對刀模式，故佔用機床時間較多，效率較低，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此廣泛被用於經濟型低檔數控機床中。

3、對刀儀對刀：對刀儀對刀分為機內對刀儀對刀和機外對刀儀對刀兩種。機內對刀儀對刀是將刀具直接安裝在機床某一固定位置上(對車床，刀具直接安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上)，此方法比較多地用於車削類數控機床中。

而機外對刀儀對刀必須通過刀夾再安裝在刀架上(車床)，連同刀夾一起，預先在機床外面校正好，然後把刀裝上機床就可以使用了，此方法目前主要用於鏜銑類數控機床中，如加工中心等。

採用對刀儀對刀需添置對刀儀輔助設備，成本較高，裝卸刀具費力，但可節省機床的對刀時間，提高了對刀精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。

4、ATC對刀：AIC對刀是在機床上利用對刀顯微鏡自動計算出刀具長度的方法。由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作和目視，故仍有一定的對刀誤差。

與對刀儀對刀相比，只是裝卸刀具要方便輕鬆些。自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，自動修正刀具補償值，並且不用停頓就直接加工工件。

與前面的對刀方法相比，這種方法減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但需由刀檢感測器和刀位點檢測系統組成的自動對刀系統，而且CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，投入資金大，一般用於高檔數控機床中。

5、自動對刀：自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測自動修正刀具補償值功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，並且不用停頓就直接加工工件。自動對刀亦稱刀尖檢口功能。

在加工中心上一次安裝工件後，需用刀庫中的多把刀具加工工件的多個表面。為提高對刀精度和對刀效率，一般採用機外對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等方法，其中機外對儀對刀一般廣泛用於中檔鏗銑類加工中心上。

在採用對刀儀對刀時，一般先選擇基準芯棒對准好工件表面，以確定工件坐標原點，然後選擇某一個方便對刀的面，採用動態(刀轉)對刀方式。

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例子如下：

例如，當加工零件時，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排車削，不僅會增加刀具返回對刀點所需的空行程時間，而且還可能使台階的外直角處產生毛刺(飛邊)。

對這類直徑相差不大的台階軸，當第一刀的切削深度(圖中最大切削深度可為3㎜左右)未超限時，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近後遠地安排車削。

㈥ 數控車床怎麼對刀

數控車床對刀有關的概念和對刀方法
（1）刀位點：代表刀具的基準點，也是對刀時的注視點，一般是刀具上的一點。
（2）起刀點：起刀點是刀具相對與工件運動的起點，即零件加工程序開始時刀位點的起始位置，而且往往還是程序的
運行的終點。
（3）對刀點與對刀：對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點，是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。
對刀就是將刀具的刀位點置於對刀點上，以便建立工件坐標系。
（4）對刀基準（點）：對刀時為確定對刀點的位置所依據的基準，該基可以是點、線、面，它可以設在工件上或夾具上
或機床上。
（5）對刀參考點：是用來代表刀架、刀台或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點，也稱刀架中心或刀具參考點。
用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟
（1）在MDI或手動方式下，用基準刀切削工件端面；
（2）用點動移動X軸使刀具試切該端面，然後刀具沿X軸方向退出，停主軸。
記錄該Z軸坐標值並輸入系統。
（3）用基準刀切量工件外徑。
（4）用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面，然後刀具沿Z方向退出，停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑，記錄該
X坐標值並輸入系統。
（5）對第二把刀，讓刀架退離工件足夠的地方，選擇刀具號，
重復（1）—（4）步驟。
數控銑床(加工中心)Z軸對刀器
Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式（）和指針式等類型，通過光電指示或指針，判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達
100.0±0.0025（mm），對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002（mm）。對刀器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。
Z軸對刀器的使用方法如下:
（1）將刀具裝在主軸上，將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
（2）快速移動工作台和主軸，讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。
（3）改用步進或電子手輪微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面，直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。
（4）記下機械坐標系中的Z值數據。
（5）在當前刀具情況下，工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。
（6）若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上，則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置，也就是Z坐標零點偏置值。
3．尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值，也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式（）、迥轉式（）和光電式（）等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上，碰到工件時可以退讓，並將電路導通，發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性，還可以測量一些簡單的尺寸。

㈦ 一般的數控車床的對刀步驟

數控車削加工中，應首先確定零件的加工原點，以建立准確的加工坐標系，同時專考屬慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。
(1)一般對刀
一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。下面以Z向對刀為例說明對刀方法，見圖5-24。
刀具安裝後，先移動刀具手動切削工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數控系統，即完成這把刀具Z向對刀過程。
手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出傳統車床的「試切--測量--調整」的對刀模式，佔用較多的在機床上時間。此方法較為落後。
（2）
機外對刀儀對刀
機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具台基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床後將對刀長度輸入相應刀具補償號即可以使用，如圖5-25所示。
（3）自動對刀
自動對刀是通過刀尖檢測系統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式感測器接近，當刀尖與感測器接觸並發出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，並自動修正刀具補償值

㈧ 操作數控車床怎樣對刀

用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑。

用外圓車刀先試內車一外容圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑後，用X坐標減外圓直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。用外圓車刀先試車一外圓端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

(8)數控車床對刀方法是什麼擴展閱讀：

操作數控車床的相關要求規定：

1、在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的。

2、G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。

3、在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。