fanuc數控車床怎麼對刀

❶ 數控車床FANUC OIM怎麼對刀

1.銑刀慢慢靠近毛坯左面，當稍微刮上時，按X鍵 這時屏幕會出現一個「專起源」鍵屬 按這個鍵，屏幕上X的值變成0.
2.抬起Z軸，將刀具移動到毛坯右面（Y軸不能動）Z軸放下，慢慢移動刀具刮毛坯右面，稍微刮上時停止，X變成另一個值。（假設這個值是K)
3.按OFFSET鍵 在G54下X的值那輸入二分之一K。按測量，X軸就對好了。
4.Y軸方法和X軸一樣，用刀具掛毛坯的前後。
5.Z軸 是用刀具在毛坯上面慢慢放下 稍刮上表面時停止，按OFFSET G54下Z軸那輸入Z0 按測量。這樣就對好了

❷ 數控車床中如何對刀 法蘭克系統的

將工件通過夾具裝在工作台上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。啟動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然後降低速度移動至接近工件左側。

靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-240.500。

沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-340.500。據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值為｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。

對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對於車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的准確度直接影響加工精度。

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對於數控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數控機床加工工件時，刀具相對於工件運動的起點。

對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。

❸ 法蘭克數控車床如何對刀

數控車床一般採用試切法對刀，以下介紹試切法對刀的操作步驟：

一、准備過程：

打開機專床電源，系統上電屬，切換到手動模式。安裝工件和刀具，啟動主軸。

二、X方向對刀：（假如是1號刀）

移動刀具，沿Z方向進給，車一刀外圓（或內孔），停止主軸，測量被加工部位的直徑，假如是31.35，按【OFSSET SETTING】按鈕，按【補正】、【形狀】，將游標移動到1號刀補位置，輸入剛才的測量值X31.35，按【測量】軟鍵，X方向對刀完成。

三、Z方向對刀：

移動刀具，沿X方向進給，車一刀端面，停止主軸，測量被加工部位與Z方向編程原點之間的距離，假如正好與編程原點重合，按【OFSSET SETTING】按鈕，按【補正】、【形狀】，將游標移動到1號刀補位置，輸入剛才的測量值Z0，按【測量】軟鍵，Z方向對刀完成。

以下是FANUC系統MDI面板圖。

❹ FANUC Oi 數控車床對刀方法和具體的操作步驟圖片上的x,z數值代表什麼如何得出這些數值的

我們以工作台為平面，垂直於工作台平面的叫Z軸，平行於工作台平面的就是X軸了。上圖指的是刀具的補償，這是根據每個刀子的長度半徑得出的補償數據。請採納。

❺ 法蘭克數控車床上怎麼把鑽頭對刀對整

有兩類方法：
一、打表法：
將磁力表座吸在車床夾具或工件上，百分表打在鑽頭（銑刀專）棱邊上，用屬手慢慢轉動主軸，在鑽頭（銑刀）上測量多個點，就可以確認刀具是否對正工件的旋轉中心。並且可以確定調整的方向。
此方法僅適用於工件孔徑要求較高，沒有試鑽的機會的場合。
二、試鑽法：
先用目視法初步對准旋轉中心，裝緊刀具。再啟動主軸，用較慢的進給速度手動試鑽，當刀具解除工件後，就能初步推斷出刀具偏向哪一方，然後手動調整鑽頭的位置，再繼續試鑽。當鑽頭的棱邊進入工件後，觀察每個棱邊與孔壁的距離，就知道要向哪個方向調整。進一步調整後，再鑽深一點點，達到游標卡尺可以測量的深度，就停止試鑽，測量孔徑。如果孔徑合格，繼續試鑽，同時觀察棱邊與孔壁之間的間隙。
當鑽頭的2個棱邊在水平方向的時候，可以確定X方向是否對中；當鑽頭的2個棱邊在垂直方向的時候，可以確定鑽頭的高低是否對中。兩個方向都對正之後，在刀補畫面輸入X0，測量（FANUC的對刀方法），就完成鑽頭的X方向對刀。
此方法比較簡單、通用，數控車床上鑽頭對刀大部分情況下都是用試鑽法。

❻ FANUC數控車床怎麼對刀

FANUC數控車床對刀來操作的大致步驟為源：
1、X方向對刀，試車外圓，X方向不動沿Z方向退出刀具，停車，測量外圓直徑，然後進入刀補畫面，位置補償，輸入測量值，按測量軟鍵，再按確定軟鍵。
2、Z方向對刀，與以上操作類似。

❼ FANUC OIMATE數控車床怎樣對刀

車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧. 車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了. 這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點. 這樣對刀要記住對刀前要先讀刀. 有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了. 如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了. 所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間. 我以前用的MAZAK車床,我換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切) ========================================= 數控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較 在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。 一、基本坐標關系 一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。兩者之間的關系可用圖1來表示。 圖1 機械坐標系與工件坐標系的關系 在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z)來確定原點(0，0)。 為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。 二、對刀方法 1. 試切法對刀 試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。 工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。 例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。 事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。 2. 對刀儀自動對刀 現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。 下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。對刀儀工作原理如圖3所示。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。 事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」，CRT出現如圖4所示的界面。 圖4 對刀數值界面 手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上，如圖5所示。 ================================================================== Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹 Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法 一， 直接用刀具試切對刀 1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。 2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。 二， 用G50設置工件零點 1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。 2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。 3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。 4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。 6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。 三， 用工件移設置工件零點 1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。 2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。 3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。 4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。 四， 用G54-G59設置工件零點 1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。 2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。 ==================================================== FANUC系統確定工件坐標系有三種方法。 第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。 第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。 第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。 航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。 第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。 第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30; 程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。 第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。 第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。 第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。

❽ ＦＡＮＵＣ(法拉克）數控車床怎麼對刀

一, 直接用刀具試切對刀 1.用外園車刀先試車一外園,記住當前X坐標,測量外園直徑後,用X坐標減外園直徑,所的值輸入offset界面的幾何形狀X. 2.用車刀先試車一外園端面,記住當前Z坐標,輸入offset界面的幾何形狀Z值里. 二, 用G50設置工件零點 1.用外園車刀先試車一外園,測量外園直徑後,把刀沿Z軸正方向退點,切端面到中心(X軸坐標減去直徑值). 2.選擇MDI方式,輸入G50 X0 Z0,啟動START鍵,把當前點設為零點. 3.選擇MDI方式,輸入G0 X150 Z150 ,使刀具離開工件進刀加工. 4.這時程序開頭: X150 Z150 …….. 5.注意:用G50 X150 Z150,你起點和終點必須一致即X150 Z150,這樣才能保證重復加工不亂刀. 6.如用第二參考點G30,即能保證重復加工不亂刀,這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系統里,第二參考點的位置在參數里設置,在Yhcnc軟體里,按滑鼠右鍵出現對話框,按滑鼠左鍵確認即可. 三, 用工件移設置工件零點 1.在FANUC0-TD系統的Offset里,有一工件移界面,可輸入零點偏移值. 2.用外園車刀先試切工件端面,這時Z坐標的位置如:Z200,直接輸入到偏移值里. 3.選擇"Ref"回參考點方式,按X,Z軸回參考點,這時工件零點坐標系即建立. 4.注意:這個零點一直保持,只有從新設置偏移值Z0,才清除.

❾ FANUC數控車床怎麼對刀

FANUC數控車床對刀操作的大致步驟為：
1、X方向對刀，試車外圓，X方向不動沿Z方向退出刀具，專停車，測量外圓直徑，然屬後進入刀補畫面，位置補償，輸入測量值，按測量軟鍵，再按確定軟鍵。
2、Z方向對刀，與以上操作類似。

❿ 數控車床新代系統怎麼樣對刀和法蘭克的一樣嗎

和法蘭克的對刀方法一樣。

對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，對刀時應使對刀點與刀位點重合。試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。