數控車床為什麼要對刀
A. 數控車床怎麼對刀
以下為數控車床的對刀方法：
裝上要加工的材料，把材料加緊，把平面切平整內
裝上要用容上的刀具，這時候要注意就是刀具一定要對准主軸卡盤的中心
轉動主軸一般材料600轉可以了，
移動要對的刀具，在工件z軸平面輕輕切去一點設為z0，
B. 數控車床為什麼要進行對刀
對刀就是告訴機床你的工件放在什麼位置,這樣機床就可以加工了,不然的話,機床不知道位置亂跑,就撞刀了,
C. 數控車床對刀目的是什麼
數控車床對刀目的是確定刀具長度和半徑值，從而在加工時確定刀尖在工件坐標系中的准確位置。
進行數控加工時，數控程序所走的路徑均是主軸上刀具的刀尖的運動軌跡。刀具刀位點的運動軌跡自始至終需要在機床坐標系下進行精確控制，這是因為機床坐標系是機床唯一的基準。
編程人員在進行程序編制時不可能知道各種規格刀具的具體尺寸，為了簡化編程，這就需要在進行程序編制時採用統一的基準。
然後在使用刀具進行加工時，將刀具准確的長度和半徑尺寸相對於該基準進行相應的偏置，從而得到刀具刀尖的准確位置。
數控車床加工的刀具，不論在粗加工或精加工中，都應具有比普通機床加工所用刀具更高的耐用度，以盡量減少更換或修磨刀具及對刀的次數，從而提高數控機床的加工效率和保證加工質量。
(3)數控車床為什麼要對刀擴展閱讀
在五金加工中凡是能在普通車床上裝夾的回轉體零件都能在數控車床上加工。然而數控車床具有加工精度高、能做直線和圓弧插補以及在五金加工過程中能自動變速的特點，其工藝范圍較普通機床寬得多。
數控車床剛性好，製造和對刀精度高，能方便和精確地進入人工補償和自動補償，所以，能加工尺寸精度要求較高的零件。
此外數控車削的刀具運動是通過高精度插補運動和伺服驅動來實現的，再加上機床的剛性好和製造精度高，所以，它能加工對母線直線度、圓柱度等形狀精度要求高的零件。
對於圓弧以及其他曲線輪廓，加工出的形狀和圖紙上所要求的幾何形狀的接近程度比用仿形車床要高得多。
數控車床有恆線速切削功能，所以可以選用最佳線速度來切削錐面和端面，使車削後的表面粗糙度值既小又一致，加工出表面粗糙度值小而均勻的零件。
數控車床不但能車削任何等導程的直、錐和端面螺紋，而且能車變導程與變導程之間平滑過渡的螺紋。數控車床車削螺紋時主軸轉向不必像普通車床那樣交替變換，它可以一刀又一刀不停頓地循環，直到完成。
D. 數控車床為什麼用MZ0,Z0對刀啊，區別是什麼
FANUC系統
FTC-30
這種系統是老式的所以要輸MZ0。
一般現在我系統都只要輸Z0就可以了。
沒什麼區別的
就跟一般對刀一樣啊就最後輸MZ0
E. 詳盡說下數控車床試切法對刀方法，每個步驟說明下為什麼這樣.
數控車對刀步驟
第一把刀的對刀步驟：
第一步：確認刀具
如果不是，需要換刀
1. 在MDI模式下，輸入換刀指令：T0x0x
2. 在MDI模式下，輸入轉速指令：SxxxM0x
第二步：試切削
1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。
2. Z向對刀：在手動進給方式下，切削工件端面，直至端面平整為止。
3. 注意此時不要移動Z軸，按下MENU OFSET,切換到GEOMETRY畫面，
確認刀號，輸入MZ0.
4. X向對刀：在手動進給方式下，切削工件外圓，直至外圓平整為止。
停止主軸轉動，進行外圓測量，記下外圓直徑測量值。
5. 注意此時不要移動X軸，按下MENU OFSET,切換到GEOMETRY畫面，
確認刀號，輸入MX????。（????號為外圓直徑值）
6．輸入刀具其它參數，包括刀尖圓角半徑（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7. 移動刀具遠離工件，直至安全位置。
第一把刀對刀結束。
第二把刀的對刀步驟：
第一步：確認刀具
1. 在MDI模式下，輸入換刀指令：T0x0x
2. 在MDI模式下，輸入轉速指令：SxxxM0x
第二步：試切削
1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。
2. Z向對刀：在手動進給方式下，輕碰已平整的工件端面，注意不要切削工件端面。
如果切削了工件端面，則第一把刀的Z向需要重新對刀。
3. 注意此時不要移動Z軸，按下MENU OFSET,切換到GEOMETRY畫面，
a) 確認刀號，輸入MZ0.
4. X向對刀：在手動進給方式下，輕碰已平整的工件外圓，如果餘量允許，可以切削文件外圓。然後，停止主軸轉動，進行外圓測量，記下外圓直徑測量值。
5. 注意此時不要移動X軸，按下MENU OFSET,切換到GEOMETRY畫面，確認刀號，輸入MX????。（????號為外圓直徑值）
6. 輸入刀具其它參數，包括刀尖圓角半徑（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7. 移動刀具遠離工件，直至安全位置。
第二把刀對刀結束
F. 數控機床加工零件時為什麼要對刀
數控機床本身來有個機械原自點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入
X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)
G. 數控車床中的對刀是什麼意思，怎麼對刀
一般的對到方法有兩種，外圓或者內孔車一刀，假設對X向時，X軸不動，移動Z軸退出，然後量出尺寸，輸入到刀補裡面去，這種方法最准確，也最常用
還有就是碰觸法，裝夾上工件，先量出工件的外徑或內控尺寸，然後主軸正轉，用手動移到工件表面，留點距離，然後手動倍率調慢，慢慢的手動向工件表面移動，碰觸到工件時停下，進入刀補界面輸入你先前量出工件的尺寸，這種方法適合在加工餘量少的工件時的對刀
其他的比如你可以根據你自己編的程序設定兩個零點啊，或是當你對第二把刀時零點不好找的話，你可以對其他的點，比如你第一把刀把零點車成圓弧了，你就可以對第一把刀車了之後的那個台階,比如：
M3
S1500
T0101;
G0
X0
Z0;
G3
X20
Z-10
R10
F100;
G1
Z-30
F150;
像這種時候你對第二把刀找不到零點就可以對Z-30的這個台階。
這樣子的方法其實挺多的，都是在實際的加工之中才能學到的經驗
H. 數控車床加工零件為什麼需要對刀如何對刀
對刀得目的是確定刀具和工件的相對位置，應為你每次安裝的刀具位置和你設版置的程權序原點都可能有變化。所以一般在重新安裝刀具和換產品以及停電以後都要求重新對刀。
在車床上最常用的對刀方法為試切對刀法，就是在產品的外圓以及斷面上各切一刀然後在系統中輸入相應的參數。具體的操作步驟你就要去看系統說明書了，因為每種系統的輸入步驟都不一樣。
就這些了希望對你有幫助
I. 我想問問關於數控車位置偏移怎麼用為什麼數控車床對刀 只需要對一把刀能舉例嗎
都調試好了，要加工一個零件程序也輸入進去了，但是刀架上一把車刀都沒有內，假如你需要用四把容刀，現在開始裝第一把刀，裝完後對刀，此時對刀方法就用所謂的平端面輸入Z0.車外圓輸入直徑。記著在MDI裡面把要對的刀調出來，後面的三把刀依次類似這樣對刀，對完舊可以加工了，你上面所說的情況適合於我下面要說的情況；假如上面的零件做完了，要換另外一個工件，而且要加工的這個工件依然可以用到你剛才所裝的四把刀中的三把，甚至四把刀，這個時候你就可以只對一把刀就可以了，也就是我們稱做的基準刀，一般我們都習慣把外圓車刀作為基準刀，你記住這句話，只要是原來刀架上已經對過的刀具只要你沒有進行變動就不需要對，只要是新裝上去的就要對刀。希望能幫到你，一般的發那克機床，廣數980TD機床都有這種功能