數控車床7比24的錐度怎麼編程

⑴ 數控車床英制錐度牙的編程實例

例：7/8TBG油管外螺紋尺寸及加工坐標系設置如圖1所示：

車削沒有退刀槽的螺紋時，宜採用G92螺紋切削循環指令，該指令具有自動退刀功能，所以不會劃傷螺紋表面。

這里簡單介紹一下該指令：

指令格式：G92X(U)_Z(W)_R_F_

其中：P1為起始點，X(U)_Z(W)_是螺紋終點P3的坐標。P3P4是退刀間隔。R是切削終點P3到出發點P2的X軸向量(有符號的半邊量，若錐面出發點P2的X坐標大於終點P3的X坐標時為正值)。

R是控制錐度的參數。如錐度為1：16，則R的盡對值為：L/(16×2)，如上例，刀尖到端面為10mm，退刀P3P4為1mm(單邊量)則：

錐螺紋長度：52.4+10=62.4(mm)

R值：-[62.4/(16×2)]=-1.95

螺距：每25.4mml0牙，即2.54mm。

則車螺紋程序為：

G00X75Z10(快進到出發點)

G92U-3.2W-62.4R-1.95F2.54

(進給量3.2-2=1.2)

U-4(進給量4-3.2=0.8)

U-4.5(進給量4.5-4=0.5)

U-4.84(進給量4.84-4.5=0.34)

按錐度要求編程：油管螺紋單項丈量儀測得的是25.4mm長度上直徑的變化量，如平式油管螺紋每25.4mm10牙，則測10個螺距上直徑的變化量。錐度是個比值，單位一致的情況下兩兩抵消，就變成一個無量綱的數了。如錐度1：16的標准讀數應為：1/16=0.0625，錐度千分表瀆數應為62.5。有些生產廠家為了保證更好的加工質量，對錐度的控制范圍做了嚴格的規定，其最佳值不一定是62.5，編程時必須會根據最佳的錐度值編程。似設最佳錐度值為0.065，此時有以下關系成立：

錐度長度為L，直徑變化量：L×65×0.001。

R的盡對值：(L×65×0.001)/2。

按錐度65，改寫上面程序則有：

車錐度時：錐度長度：56.4mm。錐度直徑變化量：56.4×65×0.001=3.666mm。

刀具出發點X坐標：73-3.666=69.334

程序：G00X69.3324(快進到始點)

G01U3.666W—56.4F0.3(車削錐度)

車螺紋時：錐度長度：62.4

R的盡對值：(62.4×65×0.001)/2=2.028

程序：G00X75Z10(快進到P1始點)

G92U-3.2W-62.4R-2.028F2.54

U-4

U-4.5

U-4.84

沒有特殊錐度要求時，可按第一種方法編程。當對錐度有要求時，應按第二種方法編程。當對錐度進行調整時，可參照按錐度要求編定的程序進行調整。

引自《中國網路網》

⑵ 數控車床G94車錐度編程實例

徑向車削循環(G94)
徑向車削循環包括直端面車削循環和錐端面車削循環。
直端面車削循環編程格式：G94X(U)_Z(W)_F_；
錐端面車削循環編程格式：G94X(U)_Z(W)R_F_；
各地址代碼的用法同G90，其R或K值的正負判定為：刀具Z嚮往正向移動，R<0:往負向移動，R>0。
編程實例
①垂直端面粗車
零件右端小端面外徑為Φ14，左端大端面的外徑為Φ56，台階高度為5mm，用G94車削循環指令編寫粗車程序，每次車削深度為lmm，留0.2mm精車餘量，則粗車削程序為：
N30 G94 X14.4 Z 19.0 F0.4; 粗車開始程序段，車削深度lmm，進給率0.4mm/r
N32 Z 18.0； 第2次粗車，車削深度lmm，其餘參數不變
N34 Z 17.0； 第3次粗車，車削深度lmm
N36 Z 16.0； 第4次粗車，車削深度lmm
N38 Z 15.2； 最後一次粗車，車削深度0．8mm，留精車餘量0.2mm
……
②錐形端面粗車
零件錐形端面小端外徑為Φ14，錐形端面大端的外徑為Φ56，台階高度為5mm，用G94車削循環指令編寫粗車程序，每次車削深度沿Z向為lmm，留0.2mm精車餘量，則粗車程序可編寫如下：
……
N30 G94 X14.4 Z 32.0 R14 F0.4；粗車開始程序段，車削深度lmm，進給率0.4mm/r
N32 Z 31.0； 第2次粗車，車削深度lmm，其餘參數不變
N34 Z 30.0； 第3次粗車，車削深度lmm
N36 Z 29.0； 第4次粗車，車削深度lmm
N38 Z 28.1； 最後一次粗車，車削深度0.9mm，留精車餘量0.2mm
……

⑶ 數控車床 錐度螺紋怎麼編程 要求循環編程 （好評）請有圖並舉例

關鍵是知道螺紋終點的抄刀尖坐標，以及螺紋起點與終點在X方向的坐標值的差，

這里要注意，螺紋要提前起刀，如果有退刀槽，就要重新計算螺紋起點和終點的坐標。
參考下面的文章吧，如有疑問，請追問。
http://wenku..com/view/a9317435b90d6c85ec3ac621.html

⑷ 數控車床加工R怎麼編程，如果是錐度呢又怎麼編程

你假如外圓或內孔要復是車錐度的話制可以直接用G01試試《如倒角》
用G2《3》時也用不到R的 直接算出車刀的起點坐標 和終點坐標就好了 （如圓弧用G02《3》X？Z？F多少《F為走刀的速度》）
希望對你有幫助、、、

⑸ 928TC數控車床錐度循環是怎麼編程的

外圓一般是粗車循環,大可以不用循環,反正是粗車,用循環也不見得會比不循環的效率高.
螺紋的話,用G92指令:
G92X(U)Z(W)PEIKRL
X(U),Z(W)這些反正都表示終點坐標,都知道的.
P和E分別表示公制和英制螺紋的導程
I,K為退刀,外螺紋的話都是正,內螺紋正好相反.
R是螺紋起點直徑與終點直徑之差,外螺紋的話是取負數.
當然了並非一句指令就可以完美的解決問題,你還需要按照斜度算出Z0方向再向右大於一個螺距以上的位置的小頭的直徑,以及大頭的直徑再向左大於一個螺距以上位置的直徑,斜率不能改變.
一般圖紙上畫的都是有效長度,所以要收尾的地方和開始切削的地方要空出來,這個位置需要計算.
如切削小頭為20,大頭為22,長度為20,螺距為2的錐度單頭螺紋.
首先用外圓車至小頭19.8,大頭21.8,長度為20,這個我就不寫了.
然後以端面為Z0,算出Z3位置和Z-23位置的X尺寸,公式演算法如下:
(22-20)/20=(20-a)/3
(22-20)/20=(b-22)/3
a為Z3位置的X尺寸,b為Z-23位置的X尺寸.
得到:a=19.7;b=22.3
轉到螺紋刀,編程如下:
G0X24Z3
G92X20.6Z-23P2I2K1//1X45度退刀
X19.8
X19.6
G0X..Z..
.....
螺紋的終點外徑為22.3,用22.3-1.3*螺距2,結果是19.7,但是螺紋刀刀尖鈍點就不一樣了,所以必須有檢測的東西或者螺紋千分尺來量中徑,一般情況下你按上面車下來還須再切深5絲到10絲左右,如果對刀準的話,就是19.5到19.55左右就標准了.

⑹ 數控車床編程錐度怎麼車

就用G1直線插補，計算出錐度開始、結尾，兩點的實際坐標位置，用直線插補就可以加工出錐度了。刀尖行至開始坐標，執行G1輸入錐度結尾點的X、Z（或U、W）坐標，以及走刀速度F值，希望你理解！

⑺ 數控車床圓弧和錐度連著怎麼編程

用數控的倒角功能，如G1 Z-10 D5/ Z-5 U20Z 這就在直線和斜線中倒了一個R5的圓角，這適應GSK980TB系統的，如果是法蘭克的就直接用R5表示。這樣就沒有台階出現。

⑻ 數控車床加工錐度1:5的孔如何編程。其中大孔Q23+0.05，小孔Q12+0.04.。已知孔長28MM，工藝要求錐度比位1:5.

錐孔大小頭直徑差值=圓錐長*錐度。孔長29MM，大頭尺寸23，錐度1:5，小頭尺寸=23-29/5=17.2。回
實際加工時刀具定位在答Z0.5處，Z向切削終點在-29.5處。終點超出0.5，0.5/5=0.1所以圓錐終點X坐標為17.1。圓錐大小頭直徑差值為30/5=6，半徑差值為3。
錐孔分3次進刀循環切削，參考程序(廣數系統)：
G0X17.1 Z0.5
G90 X17.1 Z-10 R1 F100；
Z-20 R2
Z-29.5 R3

⑼ 數控車床 錐度編程怎麼計算怎麼編

數控車床是按照坐標來進行直線與圓弧插補的。你要車圓錐的話編的就是圓錐的回母線。坐標計算的答話請你查看錐度的定義：錐度是指等腰三角形底邊與底邊上的高的比。通過錐度的定義與軸向長度可以計算坐標的，然後再編就好了。你要嫌計算麻煩就在CAD里量吧。希望我的回答能幫到你