數控培訓上的螺紋切削表是怎麼用
A. 數控車怎麼用g92編三頭螺紋例子
螺紋切削循環G92：在FANUC數控系統中,數控車床螺紋切削循環加工有兩種加工指令:
G92直進式切削和G76斜進式切削.由於切削刀具進刀方式的不同,使這兩種加工方法有所區別,各自的編程方法也不同,工件加工後螺紋段的加工精度也有所不同。
指令格式：
G92 X（U）_ Z（W）_ F_J_ K_ L ； （公制直螺紋切削循環）
G92 X（U）_ Z（W）_ I_ J_ K_ L ； （英制直螺紋切削循環）
G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ J_ K_ L ； （公制錐螺紋切削循環）
G92 X（U）_ Z（W）_ R_ I_ J_ K_ L ； （英制錐螺紋切削循環）
指令功能：從切削起點開始，進行徑向 （X軸）進刀、軸向 （Z軸或 X、Z 軸同時）切削，實現等螺距的
直螺紋、錐螺紋切削循環。執行 G92 指令，在螺紋加工末端有螺紋退尾過程：
在距離螺紋切削終點固定長度（稱為螺紋的退尾長度）處，在 Z 軸繼續進行螺紋插補的同時，X 軸沿退刀 。
方向指數或線性（由參數設置）加速退出，Z 軸到達切削終點後，X 軸再以快速移動速度退刀。
(1)數控培訓上的螺紋切削表是怎麼用擴展閱讀
車削多頭螺紋的分頭方法：
1、在螺紋的導程上分頭介紹二種方法
用小刀架上刻度盤的刻度來分頭；即利用小刀架刻度掌握車刀移動距離，從而達到正確分度目的。當車好一個螺旋槽後，只要將小刀架依據刻度，移動一個螺距的距離，就可車削相鄰的另一個螺旋槽。
用百分表確定小刀架移動值來分頭；即將百分表座固定在床鞍上，百分表測量桿測頭頂在小刀架滑板端部，可根據百表上的讀數確定小刀架的移動尺寸來進行分頭。
2、在螺紋的圓周上分頭方法
當（Z1）上的軸和車床主軸的轉速相同，而且主動齒輪（Z1）的齒數是工件螺紋頭數的倍數時，車完一頭螺紋，仃車後，就在主動齒輪（Z1）和中間齒輪（Z2）相嚙合的位置上畫記號1（Z1）、2（Z2）。
然後使主動齒輪（Z1）和中間齒輪（Z2）脫開，把主動齒輪（Z1）轉過一定的齒數（雙頭螺紋轉Z1/2，三頭螺紋轉Z1/3）後，再使它重新與中間齒輪（Z2）嚙合，就可開始車其它幾個頭的螺紋。
當主動齒輪（Z1）的齒數不是工件螺紋頭數的倍數時, 車完一頭螺紋，仃車後，就在絲杠齒輪（Z4）和中間齒輪（Z3）的嚙合位置上畫記號3（Z3）、4（Z4）。
然後使（Z4）和（Z3）脫開，把絲杠齒輪（Z4）轉過一定的齒數[絲杠齒輪應轉的齒數（Z4）=主動齒輪齒數（Z1）×中間齒輪齒數（Z3）/ 螺紋頭數×中間齒輪齒數（Z2）]，再使它重新與中間齒輪（Z3）嚙合，就可開始車其它幾個頭螺紋。
B. 數控車螺紋怎麼編程
要看你用什麼系統的，最常用的就是G92指令。例如M30*1.5(假設Z向長10）的螺紋編程如下：
……版
……
G92 X29 Z-10 F1.5*
X28.5*
X28.38*
X28.38*
……
……
（螺權紋的吃刀深度就是牙高，數控X向以直徑表示，所以是2倍的牙高 即，2*0.5413*螺距）
C. 數控車床上的圖紙螺紋怎麼認識
G0 X Z 設置起刀點
G32 X Z (螺紋終點坐標) R錐螺紋 小端減大端的半徑值 F 螺距 還有不常版用的 I K （螺紋退尾）Q切入角度 用不權到的不寫
G0退刀
退回進刀點
G32要設置進退刀 所以一般用子程序調 或者 做宏 常用於加工梯形螺紋 異形螺紋 端面螺紋 還有凸輪 偏心或者非標準的螺旋線類的東西
G92簡單 是自動循環的 車小螺距普通螺紋比較多
G0 X Z直接定義 起刀點
G92 X Z R F
X---
x--- 每次的切深
G0退刀
還有一個G76 更簡單 切削大螺距螺紋用的多 斜進法 進刀 前面兩個是直進法。
D. 數控g92錐度螺紋怎麼編程
編程格式 G92 X(U)~ Z(W)~ I~ F~式中：X(U)、 Z(W) - 螺紋切削的終點坐標值；
I - 螺紋部分半徑之差，即螺紋切削起始點與切削終點的半徑差。加工圓柱螺紋時，I=0。加工圓錐螺紋時，當X向切削起始點坐標小於切削終點坐標時，I為負，反之為正。
(4)數控培訓上的螺紋切削表是怎麼用擴展閱讀：
數控是數字控制的簡稱,數控技術是利用數字化信息對機械運動及加工過程進行控制的一種方法。
早期的數控系統是由硬體電路構成的稱為硬體數控（Hard NC），1970年代以後，硬體電路元件逐步由專用的計算機代替而稱為計算機數控系統，一般是採用專用計算機並配有介面電路，可實現多台數控設備動作的控制。因此現在的數控一般都是CNC（計算機數控），很少再用NC這個概念了。
優點：
1、大量減少工裝數量，加工形狀復雜的零件不需要復雜的工裝。如要改變零件的形狀和尺寸，只需要修改零件加工程序，適用於新產品研製和改型。
2、加工質量穩定，加工精度高，重復精度高，適應飛行器的加工要求。
3、多品種、小批量生產情況下生產效率較高，能減少生產准備、機床調整和工序檢驗的時間，而且由於使用最佳切削量而減少了切削時間。
4、可加工常規方法難於加工的復雜型面，甚至能加工一些無法觀測的加工部位。
網路-數控
E. 數控車梯形螺紋 用宏程序怎麼寫 請舉一個例
梯形螺紋的車削工藝分析
加工梯形螺紋的加工有很多種：直進法、斜進法、左右切削法、車直槽法、分層法等等[1]。由於梯形螺紋較之三角螺紋，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型兩側面表面粗糙度值較小，致使梯形螺紋車削時，吃刀深，走刀快，切削餘量大，切削抗力大。再[1]加工許多學校的數控車床剛性較差，這就導致了梯形螺紋的車削加工難度較大，在數控車工技能培訓中難於掌握，容易產生「扎刀」和「爆刀」現象，進而對此產生緊張和畏懼的心理。在多年的數車工實習教學中，通過不斷的摸索、總結、完善，對於梯形螺紋的車削也有了一定的認知，筆者認為利用宏程序進行分層切削，可以很好地解決出現的問題。
「分層法」車削梯形螺紋實際上是直進法和左右切削法的綜合應用。在車削較大螺距的梯形螺紋時，「分層法」通常不是一次性就把梯形槽切削出來，而是把牙槽分成若干層，每層深度根據實際情況而定。轉化成若干個較淺的梯形槽來進行切削，可以降低車削難度。每一層的切削都採用左右交替車削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型線切削，梯形螺紋車刀始終只有一個側刃參加切削（如圖2），從而使排屑比較順利，刀尖的受力和受熱情況有所改善，因此能加工出較高質量的梯形螺紋，且容易掌握，程序簡短，容易操作。
圖2 分層切削法
3宏程序分層加工大螺距梯形螺紋
3.1 參數表
宏程序[2,3]中使用的變數和含意如表1如示。
表1 變數及其含意
序號 參數 內 容 說明
1 #101 螺紋加工直徑 在加工過程中由大徑向小徑變化
2 #102 右邊借刀量 隨著切深的增加而增大
3 #103 左邊借刀量 隨著切深的增加而減小
4 #104 每層吃刀深度 在加工中可根據情況進行調整
3.2 程序
以Fanuc 0i mateTC系統為例，圖1所示梯形螺紋的加工程序如下：
O0001；
T0101 M03 S300；換梯形螺紋刀，主軸轉速300r/min
G00 X38 Z5；快速走到起刀點
M08；開冷卻
#101=36；螺紋公稱直徑
#102=0；右邊借刀量初始值
#103=-1.876；左邊借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2)
#104=0.2；每次吃刀深度，初始值
N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小徑尺寸循環結束
G0 Z[5+#102] ；快速走到右邊加工起刀點
G92 X[#101] Z-30 F6；右邊加工一刀
G0 Z[5+#103] ；快速走到左邊加工起刀點
G92 X[#101] Z-30 F6；左邊加工一刀
#101=#101-#104；改變螺紋加工直徑
#102=#102-0.134*#104；計算因改變切深後右邊借刀量(tg15/2=0.134)
#103=#103+0.134*#104；計算因改變切深後左邊借刀量(tg15/2=0.134)
IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小於34時每次吃刀深度為0.15
IF[#101 LT 32] THEN #104=0.1；小於32時每次吃刀深度為0.10
IF[#101 LT 30] THEN #104=0.05；小於30時每次吃刀深度為0.05
GOTO 1；
N2 G92 X29 Z-30 F6；在底徑處精加工兩刀
G92 X29 Z-30 F6；
G00 X100 Z100 M09；刀架快速退回，關閉冷卻
M05；主軸停
M30；程序結束
4結論
在實踐教學和大賽中，運用宏程序分層加工梯形螺紋，這種易懂、易掌握的車削梯形螺紋方法，得到了充分地肯定和好評。教師能夠較形象、較直觀地把車削方法講解和傳授給學生，學生普遍也能夠較快、較容易地理解和掌握這種車削方法，大大降低了梯形螺紋車削這一課題的教學難度和強度，在數控技能大賽中累創佳績。我們只有掌握和熟練了各種車削方法，熟練運用數控指令，一定能在車削過程中靈活運用，高效率、高精度、高品質地完成梯形螺紋車削。
濟寧利興機械希望能夠幫助你了解更多的答案
F. 在數控車床上進行螺紋加工怎麼進行操作
我們在數控車床上進行螺紋加工時，通常採用一把刀具進行切削。在加工大螺距螺紋時，因刀具磨損過快，會造成切削加工後螺紋尺寸變化大、螺紋精度低。經過多年的探索，我們摸索出了一種在數控車床上切削加工螺紋時，分粗、精車刀進行。在加工過程中，當粗車刀片磨損到極限後，把精車刀片換到粗車刀具上，精車刀具重新換新刀片。這樣能在保證螺紋切削加工精度的同時，也降低刀具費用。該方法關鍵取決於對粗、精螺紋刀具的對刀精度。
1、操作方法
把工件端面和外圓都切削一刀（端面平，車外圓），然後測量外圓直徑D；換粗車螺紋刀切削螺紋。具體方法如下：
把粗加工刀具（T0X00）用手搖脈沖發生器先對切削加工後的外圓D。用手搖脈沖發生器在Z軸正方向搖出工件，輸入D值（此把刀X軸對刀完）。記下X軸顯示的具體數據。用手搖脈沖發生器在X軸所顯示記錄的數據上向負方向進給1～2mm。同樣用手搖脈沖發生器在Z軸負方向進給，刀具切削到工件即可。輸入Z0（Z軸對刀完）。這時粗車螺紋刀具對刀結束。
按此方法再對螺紋精加工，操作步驟和粗車刀具對刀方法完全一致。這樣就不會在切削過程中產生亂扣現象。即使有更多把刀具切削加工，也同樣不會產生亂扣現象。
2、注意事項
（1）各把刀具在對X軸時，機床顯示的數字各不相同。一定要記錄好各把刀具的實際數據。在退出X軸後，多把螺紋切削刀具X軸進刀的數據一定要相同，不能有差異。
（2）在對刀的過程中，接近工件X軸和Z軸時，建議手搖脈沖發生器最好選擇進給量0.001mm擋位。
G. GSK928TE廣州數控車床，螺紋切削編程，是怎麼弄的舉個例子來啊
光數928的螺距應該是P
H. 數控車錐螺G92後面的R和F個為什麼意思有什麼做用，公式怎麼數
G92 X Z R F/IG92;螺紋切削循環(有退刀尾)X Z;螺紋切削終點坐標R; 這個就是你說專的,在車椎管螺紋的時候需要屬用的
這個R=起點X坐標-X終點坐標 然後在除以2(因為這里是半徑編程所以除2) F/I; 螺距或者說叫螺紋導程..大同小異都差不多
比如一個工件小頭20mm..裡面大頭30mm..螺紋長度25mm..螺距1.5G92 X30. Z-25. R-5. F1.5這里的 R=(20mm-30mm)/2 請注意R值有正負
上面例子的工件為外面小.裡面大..所以R值為負
如果外面是大頭裡面是小頭..相反R值就一定為正..
I. 數控車床g92螺紋切削怎麼用的
這個是我以前回答別人時的答案 跟你這一樣的
我給你編個 比如你說的M60*25長度*2.0螺距
首先確定底徑 60-2.0 大概就是58.2+/-0.1的樣子
再確定刀具 用16NR G60 -M20 的普通刀片就可以了
再確定走刀次數 2.0螺距的一般8刀就夠 難切材料可以多加幾刀 你自己看
然後編程 車內孔的鏜刀程序你自己寫
T0101 調1號刀1號刀補 內螺紋刀
M3 S500 這個不用說了吧
G0 X55. Z2. 定位到車牙起始點
G92 X58.7 Z-25. F2. 開車
X59.1
X59.4
X59.7
X59.9
X60.
X60.05
G28 G0 Z0. 退刀至Z軸零點
然後車完有毛刺的話可以調鏜刀 照原來尺寸快進給空走一下
由於鏜刀車完可能會有毛刺翻到螺紋裡面
然後再調牙刀空走一刀
T0101
M3 S500
G0 X55. Z2.
G92 X60.05 Z-25. F2.
G28 G0 Z0.
M5
M9
M30
.