數控機床精度偏差為多少

① 請問數控車床的定位精度一般是多少

數控機床的定位精度是指在一定移動長度上的實際移動值與理論移動值之間的誤差。現階段經濟型數控機床定位精度出廠標准為100mm長度允許誤差為0.004mm，寫床身機床及加工中心允許為0.002mm，激光干涉儀螺補以後的誤差

② 數控機床的重復定位精度反映了機床的什麼誤差

定位精度
:就是在
數控系統
裡面設置值與實際機床走的值差別有多大。
重復定位精度
:就是機床在某個方嚮往返走一個來回的差值。
精確的檢測辦法用
激光干涉儀
可以測量出來。簡單的可以用Ballbar測試儀進行測試，原理就是在幾個軸向方向上，編一段程序，同時保證2個軸在直徑100的圓上聯動。測試儀自帶的程序可以給出重復定位精度和定位精度的數值。比激光干涉要簡單容易。也很准確的。數控機床的定位精度是表明所測量的機床各運動部件在數控裝置控制下運動所能達到的精度。因此，根據實測的定位精度數值，可以判斷出這台機床以後自動加工中能達到的最好的工件加工精度。
數控機床
定位精度主要檢查內容有：1)直線運動定位精度。2)直線運動重復定位精度。3)直線運動同機械原點的返回精度。4)直線運動失動量的測定。5)回轉運動定位精度。6)回轉運動的重復定位精度。7)回轉軸原點的返回精度。8)回轉運動失動量測定。詳細的看：http://renhaocnc.blog.163.com/blog/static/5674708420101212013216/

③ 數控車床加工尺寸精度的誤差原因都有哪些

尺寸精度是指加工後的工件尺寸和圖紙尺寸要求相符合的程度。兩者不相符合的程度通常是用誤差大小來衡量。誤差包括加工誤差、安裝誤差和定位誤差。其中，後兩種誤差是與工件和刀具的定位、安裝有關，和加工本身無關。要提高加工精度減小加工誤差，首先要選擇高精度的機床，保證工件和刀具的安裝定位精度，其次主要與數控車床加工工藝有關。

工藝系統中的各組成部分，包括機床、刀具、夾具的製造誤差、安裝誤差、使用中的磨損都直接影響工件的加工精度。也就是說，在加工過程中工藝系統會產生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動過程中的相互位置關系而影響零件的加工精度。數控車床加工認准鈦浩機械，專業品質保障，這些誤差與工藝系統本身的結構狀態和切削過程有關，產生加工誤差的主要因素有：
1、加工原理誤差
加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。
2、機床的幾何誤差
機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。

3、刀具的製造誤差及彈性變形
我們很多人都有這樣的經歷，就是在前一刀車削了幾毫米切深以後，發現離想要的尺寸還差幾絲或者十幾絲時，再按計劃進行下一刀切削時，發現多切了很多，尺寸可能超差了。那麼這樣的情況我們認真分析過其中的原因嗎？有人說，這可能是因為機床間隙比較大所致，而在同一進刀方向上是不會受間隙影響的，其真正原因就是彈性形變和彈性恢復。
彈性形變表現在刀具、機床絲杠副、刀架、加工零件本身等對象的形變，使刀具相對工件出現後退，阻力減小時形變恢復又會出現過切，使工件報廢。產生形變的最終原因是這些對象的強度不足和切削力太大。
彈性形變會直接影響零件加工尺寸精度，有時還會影響幾何精度（如零件變形時容易產生錐度，因為遠離卡盤的位置形變幅度越大），刀具的強度不足，我們可以設法提高，有時機床和零件本身的強度，我們是沒法選擇或改變的，所以我們只能從減小切削力方面著手，來設法克服彈性形變，切深越小、刀具越鋒利、工件材料硬度較低、走刀速度減小等都會減小實際切削阻力，都會減輕彈性形變。
所以為了保證工件的尺寸精度，我們往往把精加工、半精加工和粗加工分開，也就是說把彈性形變大的和彈性形變小的不同工序分開進行（粗加工時追求效率基本不追求精度，刀具需要偏鈍，側重強度，精加工時切削量很小，追求精度，刀具側重鋒利，減小切削阻力），在對刀試切時，就按照不同工序實際加工時的切深進行試切，確保試切時和實際加工時阻力和彈性形變幅度大致相當，確保數控機床坐標系建立准確，確保普通機床進刀准確；然後在精加工時盡可能採用比較鋒利的刀具，最大程度減小切削抗力、減小形變。
刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。

4、夾具誤差
夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等，這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。
4.1、基準不重合誤差
當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差。
4.2、基準位移誤差
工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差。

5、轉速對加工的影響
正常情況下，大家知道，轉速越高，切削的效率越高，效率就是利潤，所以，我們要在條件允許的情況下，運行盡可能高的轉速進行切削。但轉速、工件直徑確定切削線速度，線速度受工件硬度、強度、塑性、含碳量、含難切削合金量和刀具的硬度及幾何性能等因素制約，所以要在線速度限制下選擇盡可能高的轉速。另外轉速高低選擇要根據不同材質的刀具確定，例如高速鋼加工鋼件時，轉速較低時粗糙度較好，而硬質合金刀具則轉速較高時，粗糙度較好。再者，在加工細長軸或薄壁件時，要注意將轉速調整避開零件共振區，防止產生振紋影響表面粗糙度。

6、切削要素對表面粗糙度的影響
我們知道工件材質較硬時，加工後工件表面粗糙度較好，另外當工件材料的可塑性和延展性越高時（如銅材、鋁材），就需要刀具越鋒利才能加工出比較好的表面粗糙度，灰鑄鐵加工相對於鋼件加工來說，因為成份復雜，含雜質程度高，就需要刀具硬度較高。有些延展性較高強度又較高的合金材料，就需要鋒利卻又能保證強度的刀具，所以就比較難加工（如不銹鋼、鎳基耐熱合金、鈦合金等）。
除了材料對刀具提出要求以外，切削要素對表面粗糙度也會產生影響，當精加工切深太小，甚至比刀具刃厚還小時，刀刃已不能實現正常切削，所以產生擠壓，也就會出現很差的表面粗糙度。當切深太大，甚至使刀具產生彎曲時，這時工件材料是被撕裂下來的，所以在工件上會留下很多絲狀鐵屑殘留和較明顯的紋路。走刀速度對工件表面粗糙度的影響也是相當明顯的，當走刀速度加快或刀具副偏角不恰當時，會使走刀紋路高度加大，也就使表面粗糙度變差。
刀具不是很鋒利的情況下，切深太小，甚至比刀刃厚度還小時，已經不是正常的切削了，只能屬於「刮」或「研」，所加工工件表面粗糙度會下降，工件表面出現細微白絲，好像籠罩一層白霧，所以要注意控制。

④ 數控機床的反向偏差及定位精度如何測定補償

目前數控機床位置精度的檢驗通常採用國際標准ISO230-2或國家標准GB10931-89等。同一台機床，由於採用的標准不同，所得到的位置精度也不相同，因此在選擇數控機床的精度指標時，也要注意它所採用的標准。數控機床的位置標准通常指各數控軸的反向偏差和定位精度。對於這二者的測定和補償是提高加工精度的必要途徑。
一、反向偏差
在數控機床上，由於各坐標軸進給傳動鏈上驅動部件（如伺服電動機、伺服液壓馬達和步進電動機等）的反向死區、各機械運動傳動副的反向間隙等誤差的存在，造成各坐標軸在由正向運動轉為反向運動時形成反向偏差，通常也稱反向間隙或失動量。對於採用半閉環伺服系統的數控機床，反向偏差的存在就會影響到機床的定位精度和重復定位精度，從而影響產品的加工精度。如在G01切削運動時，反向偏差會影響插補運動的精度，若偏差過大就會造成「圓不夠圓，方不夠方」的情形；而在G00快速定位運動中，反向偏差影響機床的定位精度，使得鑽孔、鏜孔等孔加工時各孔間的位置精度降低。同時，隨著設備投入運行時間的增長，反向偏差還會隨因磨損造成運動副間隙的逐漸增大而增加，因此需要定期對機床各坐標軸的反向偏差進行測定和補償。
【反向偏差的測定】
反向偏差的測定方法：在所測量坐標軸的行程內，預先向正向或反向移動一個距離並以此停止位置為基準，再在同一方向給予一定移動指令值，使之移動一段距離，然後再往相反方向移動相同的距離，測量停止位置與基準位置之差。在靠近行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定（一般為七次），求出各個位置上的平均值，以所得平均值中的最大值為反向偏差測量值。金屬加工內容不錯，值得關注。在測量時一定要先移動一段距離，否則不能得到正確的反向偏差值。
測量直線運動軸的反向偏差時，測量工具通常采有千分表或百分表，若條件允許，可使用雙頻激光干涉儀進行測量。當採用千分表或百分表進行測量時，需要注意的是表座和表桿不要伸出過高過長，因為測量時由於懸臂較長，表座易受力移動，造成計數不準，補償值也就不真實了。若採用編程法實現測量，則能使測量過程變得更便捷更精確。
例如，在三坐標立式機床上測量X軸的反向偏差，可先將表壓住主軸的圓柱表面，然後運行如下程序進行測量：
N10G91G01X50F1000；工作台右移；
N20X－50；工作台左移，消除傳動間隙；
N30G04X5；暫停以便觀察；
N40Z50；Z軸抬高讓開；
N50X-50：工作台左移；
N60X50：工作台右移復位；
N70Z-50：Z軸復位；
N80G04X5：暫停以便觀察；
N90M99；
需要注意的是，在工作台不同的運行速度下所測出的結果會有所不同。一般情況下，低速的測出值要比高速的大，特別是在機床軸負荷和運動阻力較大時。低速運動時工作台運動速度較低，不易發生過沖超程（相對「反向間隙」），因此測出值較大；在高速時，由於工作台速度較高，容易發生過沖超程，測得值偏小。
回轉運動軸反向偏差量的測量方法與直線軸相同，只是用於檢測的儀器不同而已。
【反向偏差的補償】
國產數控機床，定位精度有不少>0.02mm，但沒有補償功能。對這類機床，在某些場合下，可用編程法實現單向定位，清除反向間隙，在機械部分不變的情況下，只要低速單向定位到達插補起始點，然後再開始插補加工。插補進給中遇反向時，給反向間隙值再正式插補，即可提高插補加工的精度，基本上可以保證零件的公差要求。
對於其他類別的數控機床，通常數控裝置內存中設有若干個地址，專供存儲各軸的反向間隙值。當機床的某個軸被指令改變運動方向時，數控裝置會自動讀取該軸的反向間隙值，對坐標位移指令值進行補償、修正，使機床准確地定位在指令位置上，消除或減小反向偏差對機床精度的不利影響。
一般數控系統只有單一的反向間隙補償值可供使用，為了兼顧高、低速的運動精度，除了要在機械上做得更好以外，只能將在快速運動時測得的反向偏差值作為補償值輸入，因此難以做到平衡、兼顧快速定位精度和切削時的插補精度。
對於FANUC0i、FANUC18i等數控系統，有用於快速運動（G00）和低速切削進給運動（G01）的兩種反向間隙補償可供選用。根據進給方式的不同，數控系統自動選擇使用不同的補償值，完成較高精度的加工。
將G01切削進給運動測得的反向間隙值A。
輸入參數NO11851（G01的測試速度可根據常用的切削進給速度及機床特性來決定），將G00測得的反向間隙值B。
輸入參數NO11852。金屬加工內容不錯，值得關注。需要注意的是，若要數控系統執行分別指定的反向間隙補償，應將參數號碼1800的第四位（RBK）設定為1；若RBK設定為0，則不執行分別指定的反向間隙補償。G02、G03、JOG與G01使用相同的補償值。
二、定位精度
數控機床的定位精度是指所測量的機床運動部件在數控系統控制下運動所能達到的位置精度，是數控機床有別於普通機床的一項重要精度，它與機床的幾何精度共同對機床切削精度產生重要的影響，尤其對孔隙加工中的孔距誤差具有決定性的影響。一台數控機床可以從它所能達到的定位精度判出它的加工精度，所以對數控機床的定位精度進行檢測和補償是保證加工質量的必要途徑。
【定位精度的測定】
目前多採用雙頻激光干涉儀對機床檢測和處理分析，利用激光干涉測量原理，以激光實時波長為測量基準，所以提高了測試精度及增強了適用范圍。檢測方法如下：
安裝雙頻激光干涉儀；
在需要測量的機床坐標軸方向上安裝光學測量裝置；
調整激光頭，使測量軸線與機床移動軸線共線或平行，即將光路預調準直；
待激光預熱後輸入測量參數；
按規定的測量程序運動機床進行測量；
數據處理及結果輸出。
【定位精度的補償】
若測得數控機床的定位誤差超出誤差允許范圍，則必須對機床進行誤差補償。常用方法是計算出螺距誤差補償表，手動輸入機床CNC系統，從而消除定位誤差，由於數控機床三軸或四軸補償點可能有幾百上千點，所以手動補償需要花費較多時間，並且容易出錯。
現在通過RS232介面將計算機與機床CNC控制器聯接起來，用VB編寫的自動校準軟體控制激光干涉儀與數控機床同步工作，實現對數控機床定位精度的自動檢測及自動螺距誤差補償，其補償方法如下：
備份CNC控制系統中的已有補償參數；
由計算機產生進行逐點定位精度測量的機床CNC程序，並傳送給CNC系統；
自動測量各點的定位誤差；
根據指定的補償點產生一組新的補償參數，並傳送給CNC系統，螺距自動補償完成；
重復進行精度驗證。
根據數控機床各軸的精度狀況，利用螺距誤差自動補償功能和反向間隙補償功能，合理地選擇分配各軸補償點，使數控機床達到最佳精度狀態，並大大提高了檢測機床定位精度的效率。
定位精度是數控機床的一個重要指標。盡管在用戶購選時可以盡量挑選精度高誤差小的機床，但是隨著設備投入使用時間越長，設備磨損越厲害，造成機床的定位誤差越來越大，這對加工和生產的零件有著致命的影響。採用以上方法對機床各坐標軸的反向偏差、定位精度進行准確測量和補償，可以很好地減小或消除反向偏差對機床精度的不利影響，提高機床的定位精度，使機床處於最佳精度狀態，從而保證零件的加工質量。

⑤ 數控銑床直度檢測的允許誤差是多少

你好，很高興能夠回答你的問題
數控機床定位精度，是指機床各坐標軸在數控專裝置控制下運動所能屬達到的位置精度。數控機床的定位精度又可以理解為機床的運動精度。普通機床由手動進給，定位精度主要決定於讀數誤差，而數控機床的移動是靠數字程序指令實現的，故定位精度決定於數控系統和機械傳動誤差。機床各運動部件的運動是在數控裝置的控制下完成的，各運動部件在程序指令控制下所能達到的精度直接反映加工零件所能達到的精度，所以，定位精度是一項很重要的檢測內容。

⑥ 影響數控車床精度的主要因素有哪些

在影響儀器儀表精度和性能的各種因素有：
1.儀器儀表的力值感測器，因為感測器的好專壞決定了試驗屬機的精度和測力穩定性。
2.驅動感測器運動的部件滾珠絲杠，因為絲桿如果有間隙的話將來做出的試驗數據，將直接應響試驗的最大變形和斷後伸長率。
3.儀器儀表的傳動系統，現在市場上的拉力機傳動系統有的採用減速機，有的採用普通皮帶，這兩種傳動方式的主要弊端：前種需要定期加潤滑油，後種則保證不了傳動的同步性影響試驗結果。
4.電子拉力試驗機的動力源(電機)也叫馬達，現在市場上有的拉力機採用普通三相電機或變頻電機，這種電機採用模擬信號控制，控制反應慢，定位不準確。
5.電子拉力試驗設備的測控系統(也就是軟體和硬體)，現在市場上大部分拉力機的測控系統採用的是8位的單片機控制，采樣速率低，且抗干擾能力差。

⑦ 提高數控機床加工精度的措施有哪些

2.1. 通過數控機床的原始誤差提高加工精度的方法
數控機床加工過程中，產生誤差是在所難免的，被加工零件與數控機床之間存在誤差是必然的現象。這種一定存在的誤差我們稱其為元是誤差。所以，要想提高數控機床零件加工的精度，控制數控機床的原始誤差是比較重要的對策。針對產生原始誤差的可能性進行系統的評估與分析，根據誤差產生的原因和誤差的主要類型制定相對應的改進方法。機械零件在加工的過程中，數控機床的自身位置精度和幾何精度是十分重要的。其對所加工零件的加工精度有非常大的影響。要通過位置控制和結合精度的控制，減少誤差的產生以及幾何誤差的影響。同時，對於加工過程中所產生的變形誤差，要使用風冷和水冷等方法控制整個過程的熱變形。減少由於熱變形而產生的精度影響。
2.2. 設計合理的機床核心部件避免誤差
機床的定位精度對零件的加工有非常大的作用，影響機床定位精度的核心部件，比如給進系統、導軌與工作平台的直線度、水平度等。在設計數控機床的過程匯總，要合理的選擇核心部件。比如在選擇機床中的滾珠絲杠過程中，要充分考慮到滾珠絲杠的精度，適當選取和安裝比較成熟的滾珠絲杠技術。滾珠絲杠的支撐也要選擇合理的，要與系統的傳動精度密切配合。同時，滾珠絲杠的支撐主要來講要由軸向載荷和回轉速度決定。在此基礎上，選擇精度比較高的固定和支撐方式，並且再設計過程中要嚴格的對滾珠絲杠的承載能力進行考核。
2.3. 使用實時監控技術提高加工精度
隨著數控技術不斷提高，對於數控機床進行零件加工的過程中可以實現全程的監控，在這個過程中就能夠及時的調整加工中的誤差環節，並且要對加工過程中的每一個環節誤差數據進行及時的採集和分析，並且及時反饋到控制終端，通過誤差數據採取相應的誤差補償，進行及時的判斷，提高零件的加工精度。

⑧ 什麼是數控機床的定位精度和重復定位精度

通俗來講
定位精度就是程序指定移動量與實際移動量之間的誤差。
比如：程內序輸入X軸正方容形移動50mm 實際測量移動量是49.95 這個定位精度就是 0.05/50
重復定位精度就是 每次前進和退回 是不是停留在同一個點上。

⑨ 什麼是數控機床的工作精度

就是機抄床本身就存在有精度襲誤差。之所以有精度誤差是因為機床的機床存在導軌誤差、工作台誤差和夾具等等的誤差。在國內機床一般數控機床有一到三個絲的誤差。不過誤差都在允許的范圍之內。這樣的機床高精度的零件就生產不了。