數控g54怎麼輸入

① 數控機床中G54 裡面輸入的坐標值什麼意思

G54後的值為相對坐標值，即是相對於工件的位置輸入

② 新代數控G54怎麼對刀

對刀需要根據對應設置的工具坐標系來確定對刀點

③ 數控車床，編程指令，G54如何建立，請大家多多指教

假如需要一次裝夾來加自工4件產品。
先把加工一件產品的程序編制好，用m98結尾，做為子程序用。
假如程序號為1234。
再在刀補畫面，找到原點偏置，在g54、g55、g56、g57中輸入相應的偏置值。
主程序編程的格式如下：
……
g54……
m98
p011234
……
g55……
m98
p011234
……
g56……
m98
p011234
……
g57……
m98
p011234
……
m30
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④ 數控上G54怎麼用

G54 調用工作坐標系，

程序最後不用加 M02

程序循環起點 先寫Z 然後定位X
我修改一下：
G18 G90 G54 G95 ;(G18 車床默認，回G95 每轉進給）
T1 D1 ;調用答刀具
G96 S100 M3 ;(G96 後面加 S100 車削線速度100，主軸正轉）
G0 Z10 ;先定位Z10 距離工件10mm 就可以
X70 ；定位循環起點，工件毛坯直徑 進給F0.8 在cycle95 里寫
CYCLE95("ANFANG:ENDE"，2.5，0.8，0.8，0，0.8，0.75，0.6，1，，，)
G0X200
Z60
M2
ANFANG:
G1 X10 F0.6 ；循環起點 先走X F0.6 沒有用
Z-10
Z-30 ANG=150
Z-50 ANG=135
X50 ；Z-50 沒用
ENDE:

⑤ 數控車床g54的用法

工件坐標系選擇(G54-G59)

格式 G54 X_ Z_; 2. 功能 通過使用 G54 – G59 命令，來將機床坐標系的一個任意回點 (工件原點偏移值) 賦予答 1221 – 1226 的參數，並設置工件坐標系（1-6）。

該參數與 G 代碼要相對應如下： 工件坐標系 1 (G54) ---工件原點返回偏移值---參數 1221 工件坐標系 。

(5)數控g54怎麼輸入擴展閱讀

(G58) ---工件原點返回偏移值---參數 1225 工件坐標系

(G59) ---工件原點返回偏移值---參數 1226 在接通電源和完成了原點返回後，系統自動選擇工件坐標系 1 (G54) 。

在有 「模態」命令對這些坐標做出改變之前，它們將保持其有效性。 除了這些設置步驟外，系統中還有一參數可立刻變更G54~G59 的參數。工件外部的原點偏置值能夠用 1220 號參數來傳遞。

參考資料來源：網路-數控加工代碼

⑥ 數控車床G54-G59，在數控車床上的操作方法

數控車床G54-G59，在數控車床上的操作方法：

一， 直接用刀具試切對刀
1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
二， 用G50設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。
三， 用工件移設置工件零點
1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54-G59里,程序直接調用如:G54X50Z50
3.注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐標系。
FANUC系統確定工件坐標系有三種方法。

第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。

第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。

航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。

第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;

程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。

第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;

程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。

第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。

第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。

第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。

⑦ G54指令在數控銑床中怎麼用請高手指教

工件坐標系 就是讓機床知道 你是幾號工件 一個工件對用一個坐標系 一般都是54如果一個工作台上裝了幾個活 就可能用到 55 56 純手打 求採納啊

⑧ 數控法蘭克加工中心怎麼對刀具體怎麼輸入到G54中

一、主軸轉速的設定
○1、將工作方式置於「MDI」模式；
○2、按下「程序鍵」；
○3、按下屏幕下方的「MDI」鍵；
○4、輸入轉速和轉向（如「S500M03;」後按「INSRT」）；
○5、按下啟動鍵。
二、分中
1、意義：確定工件X、Y向的坐標原點。
2、X、Y平面原點的確定。
○1、四面分中
○2、兩面分中，碰單邊
○3、單邊碰數
3、抄數
○1、意義：將分中後的機械值輸入工件坐標系中，藉以建立與機床坐標原點的位置關系。
○2、方法：
→ 切換到工件坐標系：OFS / SET → 坐標系 → 選擇具體的工件坐標系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 輸入「X0」後按屏幕下方的「測量」鍵（或直接輸入機械坐標值）。
4、分中的類型
○1、四面分中
○2、單邊碰數
○3、X軸分中，Y軸碰單邊
○4、Y軸分中，X軸碰單邊
○5、有偏數工件原點的確定，如X30Y20
5、分中的方法
試切分中
如果分中的要求不高，或工件為毛坯料，而且外形均可銑去，為了方便操作，可採用加工時所用的刀具直接進行碰刀，從而確定工作原點，其步驟如下（一四面分中為例）：
○1、將所要用到的銑刀裝在主軸上，並使主軸中速旋轉；
○2、手動移動銑刀沿X方向靠近工件被測邊，直到銑刀剛好切削刀工件材料即可；
○3、保持X、Y不變將Z軸沿+Z方向升起，並在相對值處將X軸置零；
歸零方法：
按下X後按屏幕下方的「起源」或「歸零」；
○4、將X軸移動到工件另一邊，同樣用刀具剛好切到工件材料即可；
○5、將主軸沿+Z方向升起；
○6、將X軸移到此時X軸相對值的1/2處（口算、心算或計算器）；
○7、利用相同的方法測Y軸；
○8、抄數。
註：試切分中雖然比較簡單，但會在工件表面留有刀痕，所以常用於鋁和銅等毛坯料的分中。
6、分中棒分中：
○1、原理：採用離心力的原理。
○2、方法及步驟：
◎、將分中棒裝在主軸上，初測端在下方；
◎、將主軸轉速設定在350～600r/min左右；
◎、手動將分中棒沿X軸方向慢慢靠近工件側面，而分中棒逐漸由擺動較大變小到重合，繼續移動到分中棒剛到重新分開時並要回到合攏，將手輪倍率調至0.01mm處，並靠近工件移動至剛好重新分開即可；
◎、將主軸沿+Z方向升起，並移到工件另一側，用同樣的方法觸碰工件；
◎、將主軸沿+Z方向升起，並將X軸移至相對值1/2處，歸零；
◎、同樣的方法測得Y軸；
◎、抄數。
○3、分中棒分中注意事項：
分中棒分中時主軸轉速只能設定在350～600r/min之間，絕對不能超過600r/min，一般應在500r/min左右。
三、對刀
1、對刀方式
○1、直接對刀：刀具直接觸碰工件零面，從而獲得零面機械坐標值（適用於工件零面外形基本存在，零面劃傷不影響產品成型）；
○2、工件外對刀（對刀棒）：刀具在工件外部對刀並測出對刀面與工件零面的高度差，從而確定零面位置。
2、選擇工件外部對刀的原因
○1、工件在加工過程中外形發生改變不便對刀；
○2、為避免直接對刀劃傷工件。
3、對刀原理：
工件零面值 = 對刀數（G54）+ 高度差（EXT）G60 = 工件坐標 + 補償
4、對刀種類（對刀棒以10mm為例）
○1、單把刀對頂為零A
○2、單把刀對頂為零B）
○3、多把刀對頂為零A
○4、多把刀對頂為零B
○5、対底為零

⑨ G54~G59指令在數控車床上怎麼操作

用G54-G59設置工件零點。

用外園車刀先試車一外圓，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點回，切端面到中心。

把當前的X和答Z軸坐標直接輸入到G54-G59里，程序直接調用如：G54X50Z50

注意：可用G53指令清除G54-G59工件坐標系。

(9)數控g54怎麼輸入擴展閱讀

其他G指令的功能

G00 快速定位、G01 直線補間切削、G02 圓弧補間切削CW（順時針）、G03 圓弧補間切削CCW（逆時針）、G02.3 指數函數補間 正轉、G03.3 指數函數補間 逆轉、G04 暫停。

G05 高速高精度制御 1、G05.1 高速高精度制御 2、G06~G08沒有、G07.1/107 圓筒補間、G09 正確停止檢查、G10 程式參數輸入/補正輸入、G11 程式參數輸入取消、G12 整圓切削CW。

G13 整圓切削CCW、G12.1/112 極坐標補間 有效、G13.1/113 極坐標補間 取消、G14沒有、G15 極坐標指令 取消、G16 極坐標指令 有效、G17 平面選擇 X-Y、G18 平面選擇 Z-X。

參考資料

網路--G指令

網路--數控車床

⑩ 怎樣使用數控代碼G54

G54是系統默認的，來你可能自一直在用G54，自己沒察覺，錄入方式可以輸入G54或者G55.......G59改變坐標系，也可在程序裡面控制坐標系G54.......G59。
G54(坐標系1)
T0101
.
.
.

.
G0Z100.
G55(坐標系2)
T0202.
.
..
.
.
M30
對刀的時候要搞清楚是那個坐標系，否則會撞刀。