數控機床提高什麼靈敏度

① 如何提高數控機床的精度，速度和可靠性

日常維護和保養必須做好，這里包括很多方面的內容。
採用優化的加工工藝，包括夾具、刀具、切削用量、走刀路線、切削液等。
環境溫度、濕度等，
在操作機床的過程中掌握這台機床的特點，就像戰士對待自己的槍一樣。

② 如何提高數控機床可靠性

如果您是用戶，這個問題基本上很難再提高了，機床整機完成以後能達到什麼精度基本算定型版了。如果設權備達不到說明書上的精度就屬於不合格產品可以要求廠家售後服務已達到要求。
如果您要求的精度特別高只能選擇高精度機床了。

③ 數控機床選用的幾個主要參考指標

1.機床檯面的剛性和穩定性
為了使機床有足夠的穩定性、剛性避免振動許多廠商都採用大理石作為床身的材料，某些日本的廠商採用鋼材做床身，由於鋼材在不同的溫度下的變形比大理石大，不穩定，廠商會在軟體中採用補償來消除變形造成的精度損失。目前大多數廠商採用都是天然大理石或人造大理石作為床身，建議採用大理石床身的設備，大理石在平時維護使用洗潔精和水擦洗，不可用酒精。擦完以後用干布擦乾，等水分完全揮發後才可以工作。
2.轉軸的轉速和穩定度
目前採用的轉軸有兩種一種為滾動軸承轉速最高8萬轉，另一種為空氣軸承轉速最高可達12萬轉。如果是銑床應採用滾動軸承，因其縱向的承載較空氣軸承好，其鑽夾頭也是采購是重點的考察范圍，有些鑽夾頭不容易更換維護困難，有些鑽夾頭磨損很快成了耗材且更換費用很貴，有些則需每日維護浪費時間。轉軸的壓腳也是另一個，其壽命和設計不合理也會造成很大的麻煩，如軸和壓腳之間沒有密封造成吸塵器要很大的功率造成吸塵器采購的資金浪費或中央吸塵的功率浪費，並有可能產生線路板孔內排屑不良的情況。
3.檯面的移動精度和位移重復精度
這是選用時最重要的一點，也是無法通過圖片或普通的運行可看見的，只有購買以後經測試才可認證，目前的設備在剛出廠時都可以達到設計標准，關鍵是運行一至二年以後的精度是否十分穩定，在這方面歐洲生產的機床做的較好。
4.X、Y、Z軸的進給速率
進給速率目前一般的用絲桿步進電機，速度為25米每分鍾，而新的產品已採用伺服電機，高的進給速度可提高產能20%-40%，Z軸的速度受到鑽頭和所鑽材料的影響進給速率，對生產效率影響不是很大。
5.檯面的移動及固定裝置
檯面的移動承載以前許多以導軌為主，也有以氣浮作為檯面移動的承載，採用氣浮檯面移動靈活且維護方便，采購時因作為首選。檯面固定線路板的裝置一般為氣動夾頭，該夾頭設計對以後設備的更換有重要影響，一般要求不易磨損，因該處磨損時設備中磨損最嚴重的地方之一。一旦磨損更換及調試要簡便，包括對於機床定位精度的調試(對於做銑床用模板)。目前有許多廠商提供自動裝夾裝置，如果你沒有好的設備維護工程師最好不要選用，因採用自動上下料裝置對維護工程師的要求很高，而且目前的線路板鑽一次有時要1個小時以上，國內一般沒有必要選用。
6.最大加工尺寸
最大加工尺寸是根據需要來采購，目前大部分機床都能滿足你的需要，除了某些單軸或雙軸的用於試樣或製作測試夾具的機床外。
7.操作系統和控制系統
現在許多機床採用通用的windows操作系統界面十分友好，有的還採用中文，較容易上手學習和操作，但是其缺點會中計算機病毒穩定性稍差且管理較困難，有的採用工業系統或Unix系統，該種系統優點是穩定性好，不易出故障，管理方便。但操作界面都是英文，操作上手稍慢。從工藝和設備維護的角度來講推薦採用後者。
8.刀具管理系統
以前的機床刀具較少有的只有8個刀具夾，現在大部分的數控機床刀具都可安放上百個鑽頭，有的系統還有斷鑽自動檢測及直徑檢測長度和徑向跳動系統，在選型的時候需注意的項目是，大部分數控床的鑽頭放在檯面的前端，該設計方式有一個缺點，如果在工作時加工的線路板因固定出問題跳起逃出很容易打壞全部鑽頭包括鑽頭夾具。有些鑽頭夾具設計放在機床上方，如部分瑞士生產的機床則不會產生該問題，檢測機構的靈敏度太高和太低對機床都不好一般以偏低一點好。
9.光尺系統的選購
目前大部分的數控機床的測量系統都採用了光尺作為位置與精度測量反饋系統，也有採用磁尺，採用光尺的系統穩定性及分辯率高，因光尺的讀頭與尺身沒有接觸摩擦，所以壽命很長，但平時要保持設備清潔盡量減少粉塵污染。
10.吸塵系統
如公司沒有中央吸塵系統而採用普通工業吸塵器作為配套的話，要注意吸塵器功率要大，最好比原設計需要的功率大30%－50%，因在實際的使用過程中由於過濾器的堵塞功率會下降很多，其次吸塵器的粉袋要有足夠的容量，如果容量太小會使工人經常停工處理粉塵影響生產效率。
11.保護系統
指設備的軟體及設備上防止意外傷害事故發生及設備本身的遇到意外而設計的保護系統，如光柵保護紅外線保護空氣開關等等，如紅外保護等需設計合理，有些保護設計對維修並不是很方便。所以要全面權衡。 相對推薦采購歐洲生產的設備如瑞士和德國，價格雖然可能比日本生產的機床稍高但是物有所值，且以後的維修費用較合理且出現問題較少，使用時間長。

④ 提高數控機床的精度的方法

隨著我國經濟的飛速發展，數控機床作為新一代工作母機，在機械製造中已得到廣泛的應用，精密加工技術的迅速發展和零件加工精度的不斷提高，對數控機床的精度也提出了更高的要求。盡管用戶在選購數控機床時，都十分看重機床的位置精度，特別是各軸的定位精度和重復定位精度。但是這些使用中的數控機床精度到底如何呢?大量統計資料表明：65.7%以上的新機床，安裝時都不符合其技術指標；90%使用中的數控機床處於失准工作狀態。因此，對機床工作狀態進行監控和對機床精度進行經常的測試是非常必要的，以便及時發現和解決問題，提高零件加工精度。
目前數控機床位置精度的檢驗通常採用國際標准ISO230-2或國家標准GB10931-89等。同一台機床，由於採用的標准不同，所得到的位置精度也不相同，因此在選擇數控機床的精度指標時，也要注意它所採用的標准。數控機床的位置標准通常指各數控軸的反向偏差和定位精度。對於這二者的測定和補償是提高加工精度的必要途徑。
1、反向偏差
在數控機床上，由於各坐標軸進給傳動鏈上驅動部件(如伺服電動機、伺服液壓馬達和步進電動機等)的反向死區、各機械運動傳動副的反向間隙等誤差的存在，造成各坐標軸在由正向運動轉為反向運動時形成反向偏差，通常也稱反向間隙或失動量。對於採用半閉環伺服系統的數控機床，反向偏差的存在就會影響到機床的定位精度和重復定位精度，從而影響產品的加工精度。如在G01切削運動時，反向偏差會影響插補運動的精度，若偏差過大就會造成「圓不夠圓，方不夠方」的情形；而在G00快速定位運動中，反向偏差影響機床的定位精度，使得鑽孔、鏜孔等孔加工時各孔間的位置精度降低。同時，隨著設備投入運行時間的增長，反向偏差還會隨因磨損造成運動副間隙的逐漸增大而增加，因此需要定期對機床各坐標軸的反向偏差進行測定和補償。
反向偏差的測定
反向偏差的測定方法：在所測量坐標軸的行程內，預先向正向或反向移動一個距離並以此停止位置為基準，再在同一方向給予一定移動指令值，使之移動一段距離，然後再往相反方向移動相同的距離，測量停止位置與基準位置之差。在靠近行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定(一般為七次)，求出各個位置上的平均值，以所得平均值中的最大值為反向偏差測量值。在測量時一定要先移動一段距離，否則不能得到正確的反向偏差值。
測量直線運動軸的反向偏差時，測量工具通常采有千分表或百分表，若條件允許，可使用雙頻激光干涉儀進行測量。當採用千分表或百分表進行測量時，需要注意的是表座和表桿不要伸出過高過長，因為測量時由於懸臂較長，表座易受力移動，造成計數不準，補償值也就不真實了。若採用編程法實現測量，則能使測量過程變得更便捷更精確。
例如，在三坐標立式機床上測量X軸的反向偏差，可先將表壓住主軸的圓柱表面，然後運行如下程序進行測量：
N10 G91 G01 X50 F1000；工作台右移
N20 X-50；工作台左移，消除傳動間隙
N30 G04 X5；暫停以便觀察
N40 Z50；Z軸抬高讓開
N50 X-50：工作台左移
N60 X50：工作台右移復位
N70 Z-50：Z軸復位
N80 G04 X5：暫停以便觀察
N90 M99；
需要注意的是，在工作台不同的運行速度下所測出的結果會有所不同。一般情況下，低速的測出值要比高速的大，特別是在機床軸負荷和運動阻力較大時。低速運動時工作台運動速度較低，不易發生過沖超程(相對「反向間隙」)，因此測出值較大；在高速時，由於工作台速度較高，容易發生過沖超程，測得值偏小。
回轉運動軸反向偏差量的測量方法與直線軸相同，只是用於檢測的儀器不同而已。
反向偏差的補償
國產數控機床，定位精度有不少>0.02mm，但沒有補償功能。對這類機床，在某些場合下，可用編程法實現單向定位，清除反向間隙，在機械部分不變的情況下，只要低速單向定位到達插補起始點，然後再開始插補加工。插補進給中遇反向時，給反向間隙值再正式插補，即可提高插補加工的精度，基本上可以保證零件的公差要求。
對於其他類別的數控機床，通常數控裝置內存中設有若干個地址,專供存儲各軸的反向間隙值。當機床的某個軸被指令改變運動方向時，數控裝置會自動讀取該軸的反向間隙值，對坐標位移指令值進行補償、修正，使機床准確地定位在指令位置上，消除或減小反向偏差對機床精度的不利影響。
一般數控系統只有單一的反向間隙補償值可供使用，為了兼顧高、低速的運動精度，除了要在機械上做得更好以外，只能將在快速運動時測得的反向偏差值作為補償值輸入，因此難以做到平衡、兼顧快速定位精度和切削時的插補精度。
對於FANUC0i、FANUC18i等數控系統，有用於快速運動(G00)和低速切削進給運動(G01)的兩種反向間隙補償可供選用。根據進給方式的不同，數控系統自動選擇使用不同的補償值，完成較高精度的加工。
將G01切削進給運動測得的反向間隙值A輸入參數NO11851(G01的測試速度可根據常用的切削進給速度及機床特性來決定)，將G00測得的反向間隙值B輸入參數NO11852。需要注意的是，若要數控系統執行分別指定的反向間隙補償，應將參數號碼1800的第四位(RBK)設定為1；若RBK設定為0，則不執行分別指定的反向間隙補償。G02、G03、JOG與G01使用相同的補償值。
2、定位精度
數控機床的定位精度是指所測量的機床運動部件在數控系統控制下運動所能達到的位置精度，是數控機床有別於普通機床的一項重要精度，它與機床的幾何精度共同對機床切削精度產生重要的影響，尤其對孔隙加工中的孔距誤差具有決定性的影響。一台數控機床可以從它所能達到的定位精度判出它的加工精度，所以對數控機床的定位精度進行檢測和補償是保證加工質量的必要途徑。
定位精度的測定
目前多採用雙頻激光干涉儀對機床檢測和處理分析，利用激光干涉測量原理，以激光實時波長為測量基準，所以提高了測試精度及增強了適用范圍。檢測方法如下：
安裝雙頻激光干涉儀；
在需要測量的機床坐標軸方向上安裝光學測量裝置；
調整激光頭，使測量軸線與機床移動軸線共線或平行，即將光路預調準直；
待激光預熱後輸入測量參數；
按規定的測量程序運動機床進行測量；
數據處理及結果輸出。
定位精度的補償
若測得數控機床的定位誤差超出誤差允許范圍，則必須對機床進行誤差補償。常用方法是計算出螺距誤差補償表，手動輸入機床CNC系統，從而消除定位誤差，由於數控機床三軸或四軸補償點可能有幾百上千點，所以手動補償需要花費較多時間，並且容易出錯。
現在通過RS232介面將計算機與機床CNC控制器聯接起來，用VB編寫的自動校準軟體控制激光干涉儀與數控機床同步工作，實現對數控機床定位精度的自動檢測及自動螺距誤差補償，其補償方法如下：
備份CNC控制系統中的已有補償參數；
由計算機產生進行逐點定位精度測量的機床CNC程序，並傳送給CNC系統；
自動測量各點的定位誤差；
根據指定的補償點產生一組新的補償參數，並傳送給CNC系統，螺距自動補償完成；
重復c.進行精度驗證。
根據數控機床各軸的精度狀況，利用螺距誤差自動補償功能和反向間隙補償功能，合理地選擇分配各軸補償點，使數控機床達到最佳精度狀態，並大大提高了檢測機床定位精度的效率。
定位精度是數控機床的一個重要指標。盡管在用戶購選時可以盡量挑選精度高誤差小的機床，但是隨著設備投入使用時間越長，設備磨損越厲害，造成機床的定位誤差越來越大，這對加工和生產的零件有著致命的影響。採用以上方法對機床各坐標軸的反向偏差、定位精度進行准確測量和補償，可以很好地減小或消除反向偏差對機床精度的不利影響，提高機床的定位精度，使機床處於最佳精度狀態，從而保證零件的加工質量。

⑤ 什麼可以提高數控機床的機構剛度

合計筋布局

⑥ 數控機床精度靠什麼裝置保證

精度靠數控系統，驅動，和伺服電機。以及機床的機械精度。
先講機械精度吧：那個只有造光機的零件加工的好一點，裝配的的人牛一點。裝配完了就注意保養。
系統的影響：系統負責插補的運算，還有位置環也在系統裡面。當然對精度有決定性的影響。
驅動的影響：直接控制電機的傢伙，整個系統的電流環個速度環都在那裡面。你說對精度有沒有影響呢。
伺服電機：速度環和位置環的反饋元件都在上面呢（半閉環）。

能有那些類型呢。就兩個類型，絕對式的和增量式。兩者區別你應該知道，不知道就實在說不過去了。
絕對式：一般用在床子上的就是光柵尺和絕對式光電旋轉編碼器。現在的SIEMENS 802DSL好多都帶絕對式旋轉編碼器。看過FANUC的一些系統帶的絕對編碼器？那些是不是要加個電池在驅動上面的啊，其實那個不是真正意義上的絕對編碼器，那種編碼器的碼盤其實還是增量式的碼盤。
增量式：在床子上用的一般用的就是增量式光電旋轉編碼器。這種編碼器常用的有TTL，sin/cos兩種型號在床子上用的比較多。
其實一個編碼器的精度如何不能單看這個編碼器的線數（就是跑一圈發多少個脈沖），還要看這個編碼器的分頻倍數。編碼器的精度=線數*分頻數。TTL只能四分頻，而SIN/COS的能做到16分頻。你見到的基本上就是TTL的，SIN/COS是在 SIEMENS 810D和840D用的較多。
把PWM的原理看看會，再實踐下，你就能知道更多了。下午正好閑著沒事，就給你講這些了。其它的影響不多給你講了。記得要加分。這些足夠忽悠你的老師了。

⑦ 提高數控機床加工精度的措施有哪些

2.1. 通過數控機床的原始誤差提高加工精度的方法
數控機床加工過程中，產生誤差是在所難免的，被加工零件與數控機床之間存在誤差是必然的現象。這種一定存在的誤差我們稱其為元是誤差。所以，要想提高數控機床零件加工的精度，控制數控機床的原始誤差是比較重要的對策。針對產生原始誤差的可能性進行系統的評估與分析，根據誤差產生的原因和誤差的主要類型制定相對應的改進方法。機械零件在加工的過程中，數控機床的自身位置精度和幾何精度是十分重要的。其對所加工零件的加工精度有非常大的影響。要通過位置控制和結合精度的控制，減少誤差的產生以及幾何誤差的影響。同時，對於加工過程中所產生的變形誤差，要使用風冷和水冷等方法控制整個過程的熱變形。減少由於熱變形而產生的精度影響。
2.2. 設計合理的機床核心部件避免誤差
機床的定位精度對零件的加工有非常大的作用，影響機床定位精度的核心部件，比如給進系統、導軌與工作平台的直線度、水平度等。在設計數控機床的過程匯總，要合理的選擇核心部件。比如在選擇機床中的滾珠絲杠過程中，要充分考慮到滾珠絲杠的精度，適當選取和安裝比較成熟的滾珠絲杠技術。滾珠絲杠的支撐也要選擇合理的，要與系統的傳動精度密切配合。同時，滾珠絲杠的支撐主要來講要由軸向載荷和回轉速度決定。在此基礎上，選擇精度比較高的固定和支撐方式，並且再設計過程中要嚴格的對滾珠絲杠的承載能力進行考核。
2.3. 使用實時監控技術提高加工精度
隨著數控技術不斷提高，對於數控機床進行零件加工的過程中可以實現全程的監控，在這個過程中就能夠及時的調整加工中的誤差環節，並且要對加工過程中的每一個環節誤差數據進行及時的採集和分析，並且及時反饋到控制終端，通過誤差數據採取相應的誤差補償，進行及時的判斷，提高零件的加工精度。

⑧ 數控機床機械部件的精度對加工精度有什麼影響

調整誤差與調整方法有關。調整方法主要有：
①試切法調整
試切法調整，就是對被加工零件進行「試切－測量－調整－再試切」，直至達到所要求的精度。它的調整誤差來源有：測量誤差；微量進給時，機構靈敏度所引起的誤差；最小切削深度影響。
②用定程機構調整
③用樣件或樣板調整
（5）工件殘余應力引起的誤差
殘余應力是指當外部載荷去掉以後仍存留在工件內部的應力。殘余應力是由於金屬發生了不均勻的體積變化而產生的。其外界因素來自熱加工和冷加工。有殘余應力的零件處於一種不穩定狀態。一旦其內應力的平衡條件被打破，內應力的分布就會發生變化，從而引起新的變形，影響加工精度。
①內應力產生的原因主要有：毛坯製造中產生的內應力；冷校正產生的內應力；切削加工產生的內應力。
②減小或消除內應力的措施一是採用適當的熱處理工序。二是給工件足夠的變形時間。三是零件結構要合理，結構要簡單，壁厚要均勻。
6）數控機床產生誤差的獨特性
數控機床與普通機床的最主要差別有兩點：一是數控機床具有「指揮系統」——數控系統；二是數控機床具有執行運動的驅動系統——伺服系統。
在數控機床上所產生的加工誤差，與在普通機床上產生的加工誤差，其來源有許多共同之處，但也有獨特之處，例如伺服進給系統的跟蹤誤差、檢測系統中的采樣延滯誤差等，這些都是普通機床加工時所沒有的。所以在數控加工中，除了要控制在普通機床上加工時常出現的那一類誤差源以外，還要有效地抑制數控加工時才可能出現的誤差源。這些誤差源對加工精度的影響及抑制的途徑主要有以下幾個方面：
①機床重復定位精度的影響
數控機床的定位精度是指數控機床各坐標軸在數控系統的控制下運動的位置精度，引起定位誤差的因素包括數控系統的誤差和機械傳動的誤差。而數控系統的誤差則與插補誤差、跟蹤誤差等有關。機床重復定位精度是指重復定位時坐標軸的實際位置和理想位置的符合程度。
②檢測裝置的影響
檢測反饋裝置也稱為反饋元件，通常安裝在機床工作台或絲杠上，相當於普通機床的刻度盤和人的眼睛，檢測反饋裝置將工作台位移量轉換成電信號，並且反饋給數控裝置，如果與指令值比較有誤差，則控制工作台向消除誤差的方向移動。數控系統按有無檢測裝置可分為開環、閉環與半閉環系統。開環系統精度取決於步進電動機和絲杠精度，閉環系統精度取決於檢測裝置精度。檢測裝置是高性能數控機床的重要組成部分。
③刀具誤差的影響
在加工中心上，由於採用的刀具具有自動交換功能，因而在提高生產率的同時，也帶來了刀具交換誤差。用同一把刀具加工一批工件時，由於頻繁重復換刀，致使刀柄相對於主軸錐孔產生重復定位誤差而降低加工精度。
抑制數控機床產生誤差的途徑有硬體補償和軟體補償。過去一般多採用硬體補償的方法。如加工中心採用螺距誤差補償功能。隨著微電子、控制、監測技術的發展，出現了新的軟體補償技術。它的特徵是應用數控系統通信的補償控制單元和相應的軟體，以實現誤差的補償，其原理是利用坐標的附加移動來修正誤差。
（7）提高加工精度的工藝措施
保證和提高加工精度的方法，大致可概括為以下幾種：減小原始誤差法、補償原始誤差法、轉移原始誤差法、均分原始誤差法、均化原始誤差法、「就地加工」法。
①減少原始誤差
這種方法是生產中應用較廣的一種基本方法。它是在查明產生加工誤差的主要因素之後，設法消除或減少這些因素。例如細長軸的車削，現在採用了大走刀反向車削法，基本消除了軸向切削力引起的彎曲變形。若輔之以彈簧頂尖，則可進一步消除熱變形引起的熱伸長的影響。
②補償原始誤差
誤差補償法，是人為地造出一種新的誤差，去抵消原來工藝系統中的原始誤差。當原始誤差是負值時人為的誤差就取正值，反之，取負值，並盡量使兩者大小相等；或者利用一種原始誤差去抵消另一種原始誤差，也是盡量使兩者大小相等，方向相反，從而達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。
③轉移原始誤差
誤差轉移法實質上是轉移工藝系統的幾何誤差、受力變形和熱變形等。
誤差轉移法的實例很多。如當機床精度達不到零件加工要求時，常常不是一味提高機床精度，而是從工藝上或夾具上想辦法，創造條件，使機床的幾何誤差轉移到不影響加工精度的方面去。如磨削主軸錐孔保證其和軸頸的同軸度，不是靠機床主軸的回轉精度來保證，而是靠夾具保證。當機床主軸與工件之間用浮動聯接以後，機床主軸的原始誤差就被轉移掉了。
④均分原始誤差
在加工中，由於毛坯或上道工序誤差（以下統稱「原始誤差」）的存在，往往造成本工序的加工誤差，或者由於工件材料性能改變，或者上道工序的工藝改變（如毛坯精化後，把原來的切削加工工序取消），引起原始誤差發生較大的變化，這種原始誤差的變化，對本工序的影響主要有兩種情況：
誤差復映，引起本工序誤差；
定位誤差擴大，引起本工序誤差。
解決這個問題，最好是採用分組調整均分誤差的辦法。這種辦法的實質就是把原始誤差按其大小均分為n組，每組毛坯誤差范圍就縮小為原來的1/n，然後按各組分別調整加工。
⑤均化原始誤差
對配合精度要求很高的軸和孔，常採用研磨工藝。研具本身並不要求具有高精度，但它能在和工件作相對運動過程中對工件進行微量切削，高點逐漸被磨掉（當然，模具也被工件磨去一部分）最終使工件達到很高的精度。這種表面間的摩擦和磨損的過程，就是誤差不斷減少的過程。這就是誤差均化法。它的實質就是利用有密切聯系的表面相互比較，相互檢查從對比中找出差異，然後進行相互修正或互為基準加工，使工件被加工表面的誤差不斷縮小和均。 在生產中，許多精密基準件（如平板、直尺、角度規、端齒分度盤等）都是利用誤差均化法加工出來的。
⑥就地加工法
在加工和裝配中有些精度問題，牽涉到零件或部件間的相互關系，相當復雜，如果一味地提高零、部件本身精度，有時不僅困難，甚至不可能，若採用就地加工法（也稱自身加工修配法）的方法，就可能很方便地解決看起來非常困難的精度問題。就地加工法在機械零件加工中常用來作為保證零件加工精度的有效措施。

⑨ 數控機床要求在什麼進給運動下不爬行,有高的靈敏度

這需要看加工啥材質、轉速、還有機床的使用保養多因素。不過正常進給誤差版很小《每轉f0.2》誤差基本權為零，很微觀。
快速定位的話會有沖撞誤差（編程快速定位，用um級表測量可得知）
不過誰會用快速定位到位精車呢
系統研發人員已經考慮到這問題，所以機床在快速末端會提前減速
這可以設置