數控車床怎麼對刀視頻

⑴ 數控車床怎麼對刀

要看你復是廣州什麼系統

如果制是980系列的話，直接在刀補界面對刀，刀補界面有兩個翻頁，一頁顯示001一頁是101
，001是對刀，101是修改刀補，方法是，用相應的刀去碰到產品端面在001相應刀號上輸入Z0，車到外圓後測量尺寸後在001相應刀號上輸測量值，其他刀也是一樣對，修改刀補在101頁面找到相應刀，修改多少就輸放多少。X
Z和U
W只是X
和Z和相對坐標，z絕對坐標表示該坐標是固定的，比方X50
不管你從哪個位子移動到X50，都會移動到這個點，相對坐標表示相對於一點移動到下一點，指定移動多少就是多少，比方當前坐標是X100
你要移動U50，那麼移動就絕對坐標就是X150了，再移動U50，絕對坐標就是X200了，所以他不是一個固定值，只是一個增量，

比方是928系列的系統話，對刀很簡單，就是碰到端面輸入K0再按兩次回車鍵，碰到外圓，測量值後按I加測量值丙按兩回車鍵，每把刀都這樣對，相對坐標和絕對坐標和上面一樣的解釋，修改刀補的話，在刀補界面，選擇相應的刀，直接輸入你要修改的值然後按改寫鍵，這里千萬要記住，不能按回車，一定要按改寫，不然你的坐標就全變了，會出現撞刀危險。

⑵ 數控車床對刀的操作過程

數控車床對刀的操作有試切對刀和機外對刀儀這兩種對刀方法。

1、試切對刀的操作步驟：

(1)選擇機床的手動操作模式;

(2)啟動主軸，試切工件外圓，保持X方向不移動;

(3)停主軸，測量出工件的外徑值;

(4)選擇機床的MDI操作模式;

(5)按下「off set sitting」按鈕;

(6)按下屏幕下方的「坐標系」軟鍵;

(7)游標移至「G54」;

(8)輸入X及測量的直徑值;

(9)按下屏幕下方的「測量」軟鍵;

(10)啟動主軸， 試切工件端面， 保持Z方向不移動;

(2)數控車床怎麼對刀視頻擴展閱讀

數控機床是數字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。

數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。

參考鏈接：數控工作室-數控機床網路-數控機床（自動化機床）

⑶ 數控車床對刀視頻實例

不同的數控系統，對刀方法有所不同。

我發一個FANUC 0i T系統的對刀與加工視頻給你吧。
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⑷ 操作數控車床怎樣對刀

用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑。

用外圓車刀先試內車一外容圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑後，用X坐標減外圓直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。用外圓車刀先試車一外圓端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

(4)數控車床怎麼對刀視頻擴展閱讀：

操作數控車床的相關要求規定：

1、在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的。

2、G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。

3、在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。

⑸ 求 廣州數控GSK980TDB車床的對刀方法，最好是視頻。

一、數控車床980T系統對刀分軸、Z軸兩個方向
1、 X軸對刀步驟
把坐標系原點設在零件端面上

（1）、啟動機床，用手輪方式將刀具移動至靠近工件外圓面位置，「注」（使用手輪進給倍率為0.1的速度）。
（2）、將主軸正轉，刀具以手輪進給倍率為0.01的速度進行外圓碰刀，後Z軸正向退出，X軸在相對坐標進行清零，X軸進刀（進刀量在0.2mm左右），再Z軸往負方向進行外圓車削（以手輪進給倍率為0.001的速度、車削外圓長度大約為10mm左右）。
（此時注意車削完後X軸不能動，只能把Z軸往正方向退出）。
（3）、停機（用游標卡尺）測量工件車削後外圓的直徑。
（4）、將系統操作面板切換至錄入方式（MDT）方式界面，輸入「G50X20.0」（在這里X20.0是指工件車削後測量出的尺寸）。
（5）、同時在錄入方式下執行該值--按下「循環啟動鍵」
（6）、X軸對刀完成，把刀具退開。
2、Z軸對刀步驟
（1）、啟動機床，用手輪方式將刀具移動至靠近工件端面位置，「注」（使用手輪進給倍率為0.1的速度）。
（2）、將主軸正轉，刀具以手輪進給倍率為0.01的速度進行端面碰刀，後X軸正向退出，Z軸在相對坐標進行清零，Z軸進刀（進刀量在0.1mm左右），再X軸往負方向進行端面車削(車完整個端面)。
（此時注意車削完後Z軸不能動，只能把X軸往正方向退出）。
（3）、將系統操作面板切換至錄入方式（MDT）方式界面，輸入「G50Z0」（在這里Z0是指工件車削後端面位置）。
（4）、同時在錄入方式下執行該值--按下「循環啟動鍵」
（5）、Z軸對刀完成，把刀具退開。
3、驗正坐標的步驟
（1）、在錄入方式下：輸入G00 X50.0 Z0 T0101（註：在這里X值是輸入大於工件毛坯直徑為原則、T0101是指該刀具處於的刀號位置）
（2）、輸入完後：把刀具用手動方式遠離工件、同時把控制G00速度的倍率開關調到最慢狀態（為F0）
（3）、各步驟進入安全位置後：再按下「循環啟動鍵「使刀具慢速接近工件原點。
（4）、檢查刀具處於的位置是否正確。

⑹ 數控車床怎麼對刀

數控車床對刀有關的概念和對刀方法
（1）刀位點：代表刀具的基準點，也是對刀時的注視點，一般是刀具上的一點。
（2）起刀點：起刀點是刀具相對與工件運動的起點，即零件加工程序開始時刀位點的起始位置，而且往往還是程序的
運行的終點。
（3）對刀點與對刀：對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點，是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。
對刀就是將刀具的刀位點置於對刀點上，以便建立工件坐標系。
（4）對刀基準（點）：對刀時為確定對刀點的位置所依據的基準，該基可以是點、線、面，它可以設在工件上或夾具上
或機床上。
（5）對刀參考點：是用來代表刀架、刀台或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點，也稱刀架中心或刀具參考點。
用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟
（1）在MDI或手動方式下，用基準刀切削工件端面；
（2）用點動移動X軸使刀具試切該端面，然後刀具沿X軸方向退出，停主軸。
記錄該Z軸坐標值並輸入系統。
（3）用基準刀切量工件外徑。
（4）用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面，然後刀具沿Z方向退出，停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑，記錄該
X坐標值並輸入系統。
（5）對第二把刀，讓刀架退離工件足夠的地方，選擇刀具號，
重復（1）—（4）步驟。
數控銑床(加工中心)Z軸對刀器
Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式（）和指針式等類型，通過光電指示或指針，判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達
100.0±0.0025（mm），對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002（mm）。對刀器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。
Z軸對刀器的使用方法如下:
（1）將刀具裝在主軸上，將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
（2）快速移動工作台和主軸，讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。
（3）改用步進或電子手輪微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面，直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。
（4）記下機械坐標系中的Z值數據。
（5）在當前刀具情況下，工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。
（6）若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上，則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置，也就是Z坐標零點偏置值。
3．尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值，也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式（）、迥轉式（）和光電式（）等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上，碰到工件時可以退讓，並將電路導通，發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性，還可以測量一些簡單的尺寸。

⑺ 數控車床怎麼對刀數控車床對刀的操作過程

不同數控系統的數控車床對刀方法有所不同，不過對刀的原理是相同的。
對刀的過程：專根據數控程序，確屬定編程原點在什麼位置，試車外圓，沿Z向退刀，測量外圓直徑，輸入測量值，按某個按鍵。
長度方向（Z向）對刀：試車端面，沿X向退刀，測量試車的表面與編程原點之間的距離，然後輸入這個距離值（在編程原點右邊取正值，否則取負值），按某個按鍵。
先學一種典型數控系統的對刀方法，然後再了解其它數控系統的對刀方法即可。

⑻ 數控車床內圈對刀視頻教程

數控車床對刀有關的概念和對刀方法
（1）刀位點：代表刀具的基準點，也是對刀時的注視點，一般是刀具上的一點。
（2）起刀點：起刀點是刀具相對與工件運動的起點，即零件加工程序開始時刀位點的起始位置，而且往往還是程序的
運行的終點。
（3）對刀點與對刀：對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點，是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。
對刀就是將刀具的刀位點置於對刀點上，以便建立工件坐標系。
（4）對刀基準（點）：對刀時為確定對刀點的位置所依據的基準，該基可以是點、線、面，它可以設在工件上或夾具上
或機床上。
（5）對刀參考點：是用來代表刀架、刀台或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點，也稱刀架中心或刀具參考點。
用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟
（1）在MDI或手動方式下，用基準刀切削工件端面；
（2）用點動移動X軸使刀具試切該端面，然後刀具沿X軸方向退出，停主軸。
記錄該Z軸坐標值並輸入系統。
（3）用基準刀切量工件外徑。
（4）用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面，然後刀具沿Z方向退出，停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑，記錄該
X坐標值並輸入系統。
（5）對第二把刀，讓刀架退離工件足夠的地方，選擇刀具號，重復（1）—（4）步驟。
數控銑床(加工中心)Z軸對刀器
Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式（）和指針式等類型，通過光電指示或指針，判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達 100.0±0.0025（mm），對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002（mm）。對刀器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。
Z軸對刀器的使用方法如下:
（1）將刀具裝在主軸上，將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
（2）快速移動工作台和主軸，讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。
（3）改用步進或電子手輪微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面，直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。
（4）記下機械坐標系中的Z值數據。
（5）在當前刀具情況下，工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。
（6）若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上，則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置，也就是Z坐標零點偏置值。
3．尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值，也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式（）、迥轉式（）和光電式（）等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上，碰到工件時可以退讓，並將電路導通，發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性，還可以測量一些簡單的尺寸。