數控車床切削斷屑加工怎麼控制
成型車刀加工不斷屑，與刀尖安裝的高低沒有關系。
成型車刀都是按照工件母回線答來刃磨的，如果中心高不對，會造成加工後母線誤差變大。
車削時不斷屑，主要由工件材料、刀具斷屑槽、切削用量的配合不合適造成。
1）工件材料太軟，強度太低，表面硬度太低等。
2）斷屑槽太寬、太淺，過度太緩和。槽底圓弧太大。
3）切深太淺、進刀量太小等。
解決方法，
1）根據工件材料、加工要求，合理安排工藝；
2）選用合適的刀具材料、斷屑槽；
3）通過試切，優化切深和進給量的組合。
2. 如何提高數控車床的加工精度
切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多餘的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的加工方法，常見切削的方法有車削、鑽削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等。任何切削加工都必須具備3個基本條件:切削工具、工件和切削運動，不同的刀具結構和切削運動形式構成不同的切削方法，提高車床工藝的精度需要根據自身的需求合理調整方案，下面簡單介紹下提高車床精度的方法有哪些：
一、減小殘留面積高度。減小主偏角、副偏角和進給量及增大刀尖圓弧半徑，都可減小殘留面積高度，具體實施時應注意：
（1）一般減小副偏角效果明顯，因減小主偏角，使徑向阻力及其作用在工件上的徑向切削力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。
（2）適當增大刀尖圓弧半徑，但如果機床剛性不足，刀尖圓弧半徑過大，會使徑向阻力增大而產生振動，反而會使表面粗糙度值變大。
（3）減小進給量，提高切削速度，也可減小殘留面積高度。
二、避免積屑瘤、刺痕的產生。可用改變切削速度的方法，來抑制積屑瘤的產生。如果用高速鋼車刀，應降低切削速度並加切削油；用硬質合金車刀時，應提高切削速度，避開最容易產生積屑瘤的中速范圍。在保證刀刃強度的前提下，增大車刀前角能有效地抑制積屑瘤的產生。另外應盡量減小前後刀面的表面粗糙度值，經常保持刀刃鋒利。
三、避免磨損亮斑。工件在車削時，已加工表面出現亮斑或亮點，切削時又有雜訊，說明刀具已嚴重磨損。
磨鈍的切削刃將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙度變大，這時應及時重磨或換刀。
四、防止切屑拉毛已加工面。切屑會在已加工表面出現不規則的較淺劃痕。為此應選用正刃傾角的車刀，使切屑流向工件待加工表面，並採取合適的斷屑措施。
五、防止和消除振紋。車削時，由於工藝系統的振動，而使工件表面出現周期性的橫向或縱向振紋，為此應從以下幾個方面加以防止。
（1）機床方面。調整主軸間隙，提高軸承精度；調整中、小滑板鑲條，使間隙小於0.04mm，並保證移動平穩、輕便；選用功率適宜的車床，增強車床安裝的穩定性。
（2）刀具方面。合理選擇刀具的幾何參數，經常保持切削刃光潔、鋒利。增加刀柄的截面積，減小刀柄伸出長度，以提高其剛性。
（3）工件方面。增加工件的安裝剛性，例如將裝夾工件懸伸長度盡量縮短，只要滿足加工需要即可。細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。
（4）切削用量方面。選用較心的切削深度和進給量，改變或降低切削速度。
六、合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑。採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度的有效方法。車削時，合理選用切削油並保證充分冷卻潤滑，可以改善切削條件，減小切削力和切削抗力，降低切削溫度，減少刀具磨損，尤其在半精車和精車時更應注意。
3. 氣壓的數控機床車刀刀尖老是崩怎麼回事
無論採用哪種加工方法，其目的是為了最大限度的降低切削部位的刀尖和零件被加工區域的溫度，防止被加工零件表面硬化和刀尖溫度過高，增加散熱區域、控制切削力。如採用擺線走刀和大進給銑削等方法均能提高其加工效率，延長刀具壽命。
首先，充分的冷卻、適當的加工線速度、有效的斷屑、合理的刀具包角對於控制刀尖溫度非常有效。對於同時具有內冷卻的CNC機床和刀具，應該盡量使用最利於降溫的內冷卻功能，以便使強有力的高壓水流帶走大量的切削熱，確保加工區域保持在一定的溫度范圍內。即使沒有內冷卻功能的機加工設備，也建議使用外傳內冷卻刀柄，同時增強冷卻壓力，改善冷卻效果。
其次，適當地控制刀具的切削力和切削速度，也是降低加工區域溫度、延長刀具壽命最有效的方法之一。通常加工難加工材料一般均採用精磨的刀具刃口、較小的切削深度和切削寬度。根據不同的難加工材料、零件結構和加工設備等因素，選用合理的切削線速度非常重要。在通常加工中鎳基合金應控制在20~50m/min，鈦合金應控制在30~110m/min，PH不銹鋼應控制在50~120m/min。
第三，對於同樣的機床和零件，加工難加工材料的方法會大大影響刀具的加工效率和刀具壽命。無論是採用擺線加工、螺旋插補和大進給銑削方式，其目的都是降低切削力、減小切削區溫度。擺線切入法可最大限度減小切削區，使得刀具的實際切削包角最小，延長刀具每齒的散熱時間；螺旋插補使得每齒切削量相對均勻，特別是在拐角處最為明顯；大進給切削方式，以小的切深、大的進給有效地減小了切削力，使得加工中產生最小的切削熱，加工區域溫度最低。
4. 數控車床斷屑問題
用機夾刀片還不斷屑說明還是刀片斷屑槽型選得不好，還是再找雞款強力斷屑的刀片吧
5. 如何使用G75、G76數控車床
G75 指令格式：G75 R(e)；G75 X(U) Z(W) P(△i) Q(△k) R(△d) F__
e：每次徑向進給後的徑向退刀量（單位mm）；X: 切削終點的X軸絕對坐標值，也可採用相對坐標U:切削終點與起點的X軸相對坐標的差值(單位：mm）；
Z: 切削終點的Z軸絕對坐標值，也可採用相對坐標W:切削終點與起點的Z軸相對坐標的差值（單位：mm）；△i: 徑向（X軸）進給，
X軸斷續進給的進給量（單位： 0.001mm，半徑值）無符號；△k: 軸向（Z軸）移動量（單位： 0.001mm），無符號，Z 向移動量必須小於刀寬；△ d: 切削至終點時，軸向的退刀量，一般設為0，以免斷刀。F:進給速度。
G76指令格式 : G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d) G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)
指令功能:該螺紋切削循環的工藝性比較合理,編程效率較高.指令說明:m:表示精加工重復次數用01至99兩位數表示;r:表示斜向退刀量單位數,或螺紋尾端倒角值,在0.0f—9.9f之間,以0.1f為單位(即為0.1的整數倍),用00—99兩位數字指定,(其中f為螺紋導程);
a:表示刀尖角度;從80°、60°、55°、40°、30°、29°、0°七個角度選擇;Δdmin:表示最小切削深度,當計算深度小於Δdmin,則取Δdmin作為切削深度;
d:表示精加工餘量,用半徑編程指定; Δd :表示第一次粗切深(半徑值);X 、Z:表示螺紋終點的坐標值; u:表示增量坐標值;w:表示增量坐標值; i:表示錐螺紋的半徑差,若i=0,則為直螺紋;k:表示螺紋高度(X方向半徑值); f:螺紋導程.
6. 數控車床如何車削細長軸
1、調整數控車床數控車床加工前應對數控車床進行調整調整數控車床包括：主軸中心與尾座中心連線應與導軌全長平行；主軸中心和尾座頂夾中心應同軸；床鞍、中溜板、小溜板間隙合適，防止過橙或過緊，因過橙會扎刀，過緊將導致進給不均勻。
2、工件的校直（包括加工前、加工中和成品三種情況的校直）加工前，棒料不直，不能通過切削消除彎曲，應用熱校直法校直，不宜用冷校直法校直，切忌錘擊；在加工中，常用拉鉤校直法進行校直。
3、控制應力裝夾肘應防止預加應力，使工件產生變形。
4、跟刀架的修磨跟刀架的支撐爪與支柱應配合緊密，不得松動，支撐爪材料為普通鑄鐵或尼龍1010。數控車床支攆爪與工件表面接觸應良好，加工過程中工件直徑變化或更換不同工件時，支撐爪應加以修磨。
6、跟刀架調整修好跟刀架支撐爪，選擇好切削用量後開始粗車。數控車床車刀切人工件後，隨即調整跟刀架的螺釘，在進給過程中縱向切人約20-30mm時，迅速地先將跟刀架外側支撐爪與工件已加工表面接觸，再將上側支撐爪接觸，最後頂上緊固螺釘。
(6)數控車床切削斷屑加工怎麼控制擴展閱讀：
在細長軸的車削時，除了要解決細長軸的剛性不足而產生的彎曲、振動之外，還要注意的是細長軸在加工中也易出現錐度、中凹度、竹節形等。
1、 錐度的產生是由於頂類和主軸中心不同軸或刀具磨損等造成的。解決的辦法就是調整機床精度，選用較好的刀具材料和採用合理的幾何角度。
2、 中凹度是兩頭大、中間小現象，影響工件直線度。其產生的原因是跟刀架外側支承爪壓得太緊，在離後頂類或車頭近處，因材料的剛性強頂不過來，故造成工件兩頭直徑大，而中間的剛性相對較弱，支承爪就會從外側頂過來，從而加大了吃刀深度，所以中間凹。解決的方法是讓支承爪不要過緊或過松。
3、 竹節形是工件直徑不等或表面等距不平的現象，這也是跟刀架外側支承爪和工件接觸過緊（過松）或頂尖精度差造成的。
參考資料來源：網路-細長軸
參考資料來源：網路-數控車床
7. 數控機床g75什麼意思
內、外圓溝槽復合循環指令G75
導入新課：雖然用G01指令編程加工溝槽直觀簡便，但用其編程加工深槽、寬槽和均布槽時卻不方便，FANUC數控車床系統提供了可用於加工深槽、寬槽和均布槽的循環指令G75，本節課就來學習G75指令。
講授新課：
1. 概述：G75指令稱為內孔、外圓溝槽復合循環指令，該指令可以實現內孔、外圓切槽的斷屑加工。數控車床為工件作旋轉運動，在徑向（X向）無法實現鑽孔加工，這里只介紹G75指令用於外徑溝槽加工，G75的動作及加工參數如圖5-35所示。
2.指令格式
外徑切槽多重復合循環G75格式：
G75 R(e)；
G75 X(U)Z(W) P(△i) Q(△k）R(△d) F(f)；
其中e—分層切削每次退刀量。該值是模態值，在下次指定之前均有效，由程序指令修改，半徑值，單位為mm。
X —最大切深點的X軸絕對坐標。
Z —最大切深點的Z軸絕對坐標。
U—最大切深點的X軸增量坐標。
W—最大切深點的Z軸增量坐標。
△i —切槽過程中徑向（X向）的切入量，半徑值，單位為。
△k —沿徑向切完一個刀寬後退出，在Z向的移動量（無符號值），單位為其值小於刀寬。
△d —刀具在槽底的退刀量，用正值指定。如果省略Z(W)和△k時，要指定退刀方向的符號。
f — 切槽時的進給量。
式中e和△d 都用地址R指定，其意義由地址Z(W)決定，如果指定Z(W)時，就為△d。
當指令Z(W)時，則執行G75循環。
在編程時，AB的值為槽寬減去切刀寬度的差值。A點坐標根據刀尖的位置和W的方向決定。在程序執行時，刀具快速到達A點，因此，A點應在工件之外，以保證快速進給的安全。從A點到C點為切削進給，每次切深△i便快速後退e值，以便斷屑，最後到達槽底C點。在槽底，刀具要縱向移動△d，使槽底光滑，但要服從刀具結構，以免折斷刀具。刀具退回A點後，按△k移動一個新位置，再執行切深循環。△k要根據刀寬確定，直至達到整個槽寬。最後刀具從B點快速返回A點，整個循環結束。
數控車床上加工工件時，工件做旋轉運動，在X軸方向上無法實現鑽孔加工。
G75指令段內部參數示意圖
3.編程示例
例1 用G75指令編程加工如圖中的徑向槽。
例1圖
零件上Ф32mm的外圓已加工，這里只加工Ф26mm×10mm的外徑溝槽。此槽不深但較寬，用寬度為3mm的切槽刀，刀位點設在右刀尖。用G75指令編程如下。
程 序
注 釋
O5016；
程序名
N10 G99 G21；
指定轉進給，米制編程
N20 M03 S500；
主軸正轉，轉速為500r/min
N30 T0202；
換2號切槽刀,導入2號刀補(刀寬3mm)
N40 G00 X45.0 Z-15.0；
快速到達切槽起始點
N50 G75 R0.5；
外徑切槽復合循環，指定退刀量0.5mm
N60 G75 X26.0 Z-22.0 P2000 Q2500 R0 F0.2；
指定槽底，槽寬及加工參數
N70 G00 X100.0；
刀具沿徑向快速退出
N80 Z200.0；
刀具沿軸向快速退出
N90 M30；
主程序結束並返回程序起點
說明：在加工過程中，刀具先是到達點（X45.0 Z-15.0），G75運行時，在Z-15.0的位置，執行一次切槽加工，退回到X45.0時，向Z軸的負方向移動一個Q指定的△k（2.5mm）值，再執行一次切槽加工，又退回到X45.0時，再向Z軸的負方向移動一個Q指定的△k（2.5mm）值，再執行一次切槽加工，如此循環進行槽加工，直至達到槽寬後，刀具退回到X45.0時，不再進行槽加工，刀具快速退回到點（X45.0 Z-15.0），整個循環結束。在槽底不執行△d，故△d =0。
例2用G75指令編程加工如圖中的徑向均布槽。
零件上Ф50mm的外圓已加工，這里只加工3個寬5mm深5mm的外徑溝槽。此非深槽也非寬槽，選用寬度為5mm的切槽刀，刀位點設在右刀尖。用G75指令編程如下。
程 序
注 釋
O5017；
程序名
N10 G99 G21；
指定轉進給，米制編程
N20 M03 S500；
主軸正轉，轉速為500r/min
N30 T0202；
換2號切槽刀,導入2號刀補，(刀寬5mm)
N40 G00 X55.0 Z-10.0；
快速到達切槽起始點
N50 G75 R1.0；
外徑切槽復合循環，指定徑向退刀量1mm
N60 G75 X40.0 Z-30.0 P2000 Q10000 F0.2；
指定槽底，槽寬及加工參數
N70 G00 X100.0；
刀具沿徑向快速退出
N80 Z200.0；
刀具沿軸向快速退出
N90 M30；
主程序結束並返回程序起點
說明：在加工過程中，刀具先是到達點（X55.0 Z-10.0），G75運行時，在Z-10.0的位置，執行一次切槽加工，退回到X55.0時，向Z軸的負方向移動一個Q指定的△k （10mm）值，再執行一次切槽加工，又退回到X55.0時，再向Z軸的負方向移動一個Q指定的△k （10mm）值，再執行一次切槽加工，刀具退回到X55.0，因此時刀具已到Z-30.0的位置，故不再進行槽加工，刀具快速退回到點（X55.0 Z-10.0），整個循環結束。在槽底不執行△k，故△k =0。
小結：G75指令既可以用來編程加工內、外徑的深槽、寬槽、均布槽或者。編程時程序段較少，但需要大家搞清楚各參數的含義，避免出現錯誤。
8. 數控車床用鉤刀鉤鋁材料內孔怎麼不斷屑呢
第一，那叫內孔車刀，或者叫內孔鏜刀，國標中肯定沒有「鉤刀」這種說法。專
第二，任何刀具的斷屑性能屬，都有一定范圍。即，針對某一種材料，在某一個切削深度(ap值)范圍，對應一定的進給率(F值——以毫米/轉計算)范圍之內，可以實現斷屑。而超出這個范圍，就無法斷屑。要想獲得好的斷屑效果，就要讓加工中ap和F配合好，剛好處於刀具的斷屑范圍內。
比如，某刀具在切深0.5mm時，斷屑范圍是F=0.05~0.15，而你在切深0.5mm時選擇的進給率是F0.03，結果就無法斷屑，切屑變成細長的一團亂麻。而加大進給率到F0.08，切屑就自然斷成一截一截了。
9. 不銹鋼加工，數控車斷屑比較困難---請教
可以試試800-650.F0.1-0.15轉速和進給。
建議你直接查刀具廠商刀具樣本，根據切削條件和刀具材質選擇內切削線速度，由容此計算轉速。根據機床動力、剛性、零件剛性、加工要求、刀具性能等確定切削深度、寬度和進給率——其實說白了就是根據經驗瞎蒙。再在實際加工中根據加工效果進一步調整優化。