數控車床對多把刀時怎麼才快

A. 數控車程序已編好，怎樣對多把刀。謝謝

對刀的時候，刀尖碰到端面，這時要機床記憶零點0.5而不是0，車兩刀第一刀在0.3下到，第二刀z0就ok了。

B. 數控機床加工如何對多把刀，越詳細越好

介紹一下CAK6140（沈陽機床） 華中HNC-22T
比如你想對第一把刀 就要先將主軸旋轉 看你加工的材料版 選擇轉速盡量權比實際高100r/min 然後增量進給至零件的端面 X方向進給 然後X方向退刀 選擇刀補 刀偏表 看一號刀 在試切長度上填入0 按Enter鍵 沿Z軸向工件內側-1MM距離進給 然後X軸進給 用刀尖向工件切削 直到下鐵屑為止 Z軸正方向退刀 將主軸手動停止 用游標卡尺測量被切削工件的直徑 將數據填寫到直徑中 按Enter鍵
第二把刀到第N把刀同理 裡面說到的進給全部是增量 接近工件時一定要選擇倍數 不然後將刀具打碎 或著將工件報廢
數控銑比較煩瑣 還是看看書吧 說是說不明白的 還要執行G54循環

C. 數控加工中心如何對多把刀要詳細一點！

車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.
車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.
這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.
有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.
如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.
我以前用的MAZAK車床,我換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)
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數控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較
在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。
一、基本坐標關系
一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。兩者之間的關系可用圖1來表示。
圖1 機械坐標系與工件坐標系的關系
在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z) 來確定原點(0，0)。
為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。
二、對刀方法
1. 試切法對刀試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。
例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。
下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。對刀儀工作原理如圖3所示。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」，CRT出現如圖4所示的界面。
圖4 對刀數值界面
手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上，如圖5所示。
Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹
Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法
一， 直接用刀具試切對刀
1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
二， 用G50設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。
三， 用工件移設置工件零點
1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。

D. 數控車床對多把刀 刀該怎麼對

對刀可以採用以下兩種方法。

第一種：運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關，這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。

第二種：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

(4)數控車床對多把刀時怎麼才快擴展閱讀

對刀原理

車床本身有個機械原點，對刀時一般要試切，比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少，然後在G畫面里找到所用刀號把游標移到X輸入。

X……按測量機床可知道這個刀位上的刀尖位置，內徑一樣，Z向把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了，這樣所有刀都有了記錄，確定加工零點在工件移裡面(offset/setting)，可以任意使用一把刀確定工件坐標系原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀。

試切加工後發現工件尺寸不符合要求時，可根據零件實測尺寸進行刀偏量的修改。例如測得工件外圓尺寸偏大 0.5mm ，可在刀偏量修改狀態下，將該刀具的 X 方向刀偏量改小 0.25mm。

參考資料

網路--對刀

E. 廣數 數控車床多把刀怎麼對刀怎麼輸入

不能達來到理想是因為源你的對刀方式不對 廣數對刀一般就兩種 一種是你量好零件外徑以後用裝好的刀具去輕碰下 輸入 再退刀 還有一種是 你用刀車一點點外徑 夠你量的到數據就可以了 然後Z軸方向退刀 注意不要動X軸 量好 輸入 退刀 （一般後者准確度最高 還有注意的是你的外徑有沒有全車到 沒車到也是不準的） Z軸對刀就更簡單了 你用基準刀 車了端面 然後用你要換的刀輕碰下就可以 你看這個網址吧 有不懂的再問 說起來還簡單 打字 太多了 http://www.docin.com/p-41614433.html你連接這個看 就單單是對刀的而已 裡面說的好詳細的了 呵呵 對你有幫助就好了

F. 新代數控車床如何實現同時對7把刀

用G50或者G54可以實現！

G. 數控車床多刀對刀怎麼對

舉個例子吧！45度的刀具知道么，加工端面用T0101，加工外圓用T0105。用45度的刀車一下外圓在回量一下是答多少，就在測量105裡面去輸入多少，Z軸也是一樣的（記住不要輸錯）。T0101我就不說了。不懂繼續問。

H. 數控車床多把刀如何對好刀郁悶

用的是試車對刀,直接量直接輸在刀長里.廣數也可以這樣.00*里是磨耗10*里是刀長,即實際車出來數值是多少就在10*里輸入X/Z多少
你在學校里學的是先把刀補清空,再用G50,再用其它刀碰點,這種方法實際做起來不好用,試車對刀是最好用的.

I. 數控車床車削時怎樣選擇車速、吃刀量和進給速度啊

直接切除工件上的切削層，使之轉變為切屑，以形成工件新表面的運動，謂之主運動，用切削速度(Vc)表示。通常，主運動的 速度較高，消耗的切削功率也較大。例如，圖2中車削時工件的回轉運動、銑削時銑刀的回轉運動以及拉削時拉刀的直線運動等。都是主運動。

主運動速度即切削速度，計算公式如下：

Vc= p·d·n

1000

式中：d——工件直徑dw或刀具(砂輪)直徑do(mm)：

n——工件或刀具(砂輪)的轉速(r/min)。

不斷地把切削層投入切削的運動，稱為進給運動，用進給速度Vf(mm/min)或進給量f、fz來 表示。所示車刀的縱向移動和橫向移動，鑽頭、鉸刀的軸向移動以及銑削時工件的縱向、橫向移動等．都是進給運動。進給量f的單位是 mm/r，即工件或刀具每轉一周時，兩者沿進給方向之相對位移；如果主運動為往復直線運動(如刨、插)，則進給量f的單位為mm/str(毫米/雙行 程)。fz是多刃切削工具(如銑、鉸、拉)的每齒進給量，單位是mm/Z。

顯而易見
Vf=f·n=fz·Z·n (mm/min)

通常，切削加工中的主運動只有一個，而進給運動可能是一個或數個。

合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效 率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。

切削深度ap。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有 效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。數控機床的精加工餘量可略小於普通機床。

切削寬度ae。一般ae與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般 ae的取值范圍為：ae=（0.6～0.9）Dc。

切削速度Vc。提高Vc也是提高生產率的一個措施，但Vc與刀具 耐用度的關系比較密切。隨著Vc的增大，刀具耐用度急劇下降，故Vc的選擇主要取決於刀具耐用度。另外，切 削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，Vc可採用8m/min左右；而用同樣的立銑刀 銑削鋁合金時，Vc可選200m/min以上。

主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度Vc來選定。計算公式為：

n= 1000×Vc

p×d

式中，d為刀具或工件直徑（mm）。

數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。

進給速度Vf。Vf應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料 來選擇。Vf的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，Vf可選擇得大些。在加工過程中，Vf也 可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。

隨著數控機床在生產實際中的廣泛應用，數控編程已經成為數控加工中的關鍵問題之一。在數控程序的編制過程中，要在人機交互狀態下即時選擇刀具和確 定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點，提高企業的經濟效 益和生產水平。

J. 數控對刀時每把刀可以快速定位嗎

你好，朋友，很樂意為你解答，首先如果你做過普通車床的話，你就應該知道內，一個工件拿在手容上首先想到從哪裡開始車削，而數控車床與普通車床唯一不同的是，你要給定它一個起刀點，也就是工件的坐標值，對刀與編程原點的關系是，X方向坐標值，與Z方向坐標值確定之後，這樣才能按照你所編寫的程序自動運行下，如果你不對刀的話，好比工件原本外徑尺寸是50，如果你不對刀，而是直接走程序的話，要麼就是直接撞車，要麼就是車刀車削不到工件，所以，一定得對刀確定一個機床坐標值，或是絕對坐標值，這樣才行。
1.如果你把刀具對好了之後，X方向尺寸對好之後，以後是不需要對刀的，直接加減刀補，就可以了，除非是整個刀具撞機過了或是拆下來了又裝上去那就要對刀。