數控車鏜孔怎麼對刀

Ⅰ 哪位師傅能教我一下數控車刀包括（外圓刀，螺紋刀，鑽頭，鏜孔刀，割刀等）如何對刀的，要通俗易懂。

首先機床有自身的機械原點，俗稱機械坐標系，所謂的對刀就是將機械坐標回轉換成工件坐標系答。如工件端面中心機械坐標（X-123.0,Z-300.0)，將刀具刀尖位置移至此點，在相應的對刀屆面里輸入（X0,Z0),即實現了對刀。也可以將刀尖移至工件外圓處，輸入工件直徑（如X30)，這樣你的刀尖點也是相對於工件圓心的，其他刀具以此類推，只考慮刀尖點與工件圓心的關系。
上述為FANUC對刀方式，不同的系統對刀步驟是一樣的，但輸入方式不同。

Ⅱ 數控車床 內孔刀怎麼對刀

1、以你車的端面為零點就輸Z0，0X為你內孔直徑。
2、數控車床、車削中心，版是一種高精權度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果
和外徑對刀一樣。內孔刀尖輕車一下工件端面，輸入z0然後，內孔車刀再車一下內孔，量一下尺寸，輸入尺寸即可。
先車一刀外圓，記下多大，再把中心鑽的一面慢慢靠近外圓，拿紙試松緊程度，量一下中心鑽多大，再把車的外圓和你的中心鑽的大小相加，這時就輸入X多少，（注意中心鑽是在工件的正方向還是負方向，區分正負號，還有就是一張紙的厚度大概是十絲左

Ⅲ 鏜刀 的對刀方法

你是說數控車床還是加工中心的對刀？
數控車床鏜刀對刀採用試切對刀就可以了，和外圓刀對刀一樣，對X或Z哪個方向時刀具位置的X或Z方向不要動在刀具形狀里講你測量的數值輸入測量就可以了，很方便。

加工中心用對刀儀對刀具長度和直徑，輸入刀補參數就可以了，也可以直接在工件上對。

Ⅳ 數控車床內孔車刀如何對刀

要看你程序怎麼編的。如果你是以你車的端面為零點就輸Z0.0 X為你內孔直徑

Ⅳ 鑽孔後鏜孔怎麼對刀

試切法或用對刀儀

Ⅵ 數控車床 鏜孔時怎麼對刀,以數控車床 CAK5085DI為例

可用對刀儀或試切等方式進行對刀。系統可按手動對刀操作步驟進行對刀，也可按下述方法進行計算對刀。下面針對不同的程序，介紹試切對刀的操作步驟。
1）用G92指令建立坐標系的程序。
⑴ 系統軸參數應與編程方式一致，此時應設為直徑編程方式（如更改需重新開機）。
⑵ Z軸對刀。在「點動操作」工作方式下，以較小進給速率試切工件端面，讀出此時刀具在機床坐標系下的Z軸坐標值Z2（設為20、347) ，此時刀具在工件坐標系下的Z軸坐標值Z1為0，（如果工件坐標系在後端面則Z，為工件長度值L），
⑶ X軸對刀。在「點動操作」工作方式一下，以較小進給速率試切工件外圓，先讀出此時刀具在機床坐標系下的X軸坐標值X2（設為—210.538 )，再退出刀具，測量工件的直徑值。則刀具在機床坐標系下的X軸坐標值為X2時，其在工件坐標系下的X 軸坐標值X1為工件直徑值D（設為24.426 ) , （如是半徑編程方式即為半徑值）
⑷ 計算起刀點（B點），在機床坐標系下的坐標值（X2 ',Z2'）。根據上述步驟⑵⑶可知，A點在工件坐標系下的坐標值為（X1,21) ，在機床坐標系下的坐標值為（XZ、Z2)，故該兩坐標系的位置關系即確定。當程序設定B點在工件坐標系下的坐標值時（即指令 G92XXI'ZZ1『設定），既可計算出日點在機床坐標系下的坐標值。該程序設定起刀點（B點），在工件坐標系下的坐標值（X1',Z1'）為（70,30）。故B點在機床坐標系下的坐標值（X2',Z2'）為：
X2』=X1+X2=70-24.426+（-210.538）= -164.964
Z2』=Z1』-Z1+Z2=30-0+20.347=50.347
⑸ 刀具偏置值的測量、計算。選擇外圓刀作為基準刀。先在工件上切出基準點（既步驟2、3試切時得到的A點），讀出刀具在基準點A時，其在機床坐標系下的坐標值（既試切時的讀數值XZ,Z2)，再退刀、換刀，移動第二把刀使刀位點與工件基準點重合，讀出此時的機床坐標值X22（設為一190 . 324 ) , Z22（設為一0.23）。則第二把刀的刀偏值。
X軸：Z22-X2= -190.324-（-210.538）=20.214
Z 軸：Z22-Z2= -0.23-20.347=20.577
同理得出第二把刀的刀偏值。
⑹ 將刀具移到起刀點（B點）。用「點動操作」、「步進操作」或「MDI「 方式，將刀具准確移到機床坐標下的（X2',Z2 '）點，該坐標值既是B點在機床坐標下的坐標值，因此也就將刀具准確移到工刊：坐標下的起刀點上。該例即將刀具准確移到，步驟4計算出的機床坐標值（一1 64.964,50.347)上即可。
注意：用G92指令建立的坐標系與起刀點位置有關，故程序中起點與終點位置最好一致。
2）用G54一G59 指令建立坐標系的程序.
⑴ 首先進行「回參考點操作」，建立機床坐標系
⑵Z軸對刀。「點動操作」工作方式下，以較小進給速率試切工件端面，讀出此時刀具在機床坐標系下的Z軸坐標值Z2（設為一200. 347)，此時刀具在工件坐標系下的Z軸坐標值Z1為39。
⑶ X軸對刀。「點動操作」工作方式下，以較小進給速率試切工件外圓，先讀出此時刀具在機床坐標系下的X軸坐標值X2（設為一210.538 )；再退出刀具，測量工件的直徑值。則刀具在機床坐標系下的X軸坐標值為XZ時，其在工件坐標系下的X軸坐標值X1為工件直徑值D（設為24.426),（如是半徑編程方式即為半徑值）
⑷ 計算零點偏置值，即工件坐標系零點在機床坐標系下的坐標值（XZ',Z2'）。工件坐標系零點在工件標系下的坐標值（Xl',Z1'）為（0,0）。故
X2』=X1』-X1+X2=X2-X1=-210.538.24.426=-234.964
Z2』=Z1』-Z1+Z2=Z2-Z120200.347-39=-239.347
⑸ 輸入零點偏置值。
⑹ 刀偏值的計算、輸人。如有此需要，其計算、輸人方式同「上述1）中步驟⑸、⑺」。注意：用G54指令建立的坐標系與起刀點位置無關，但每次開機前應回參考點

Ⅶ 鏜孔對刀的操作流程是怎樣的

可以用刀具預調儀器在刀具沒有上機床前就調整好 直徑 詳情請[email protected]

Ⅷ 數控車床鏜孔車刀裝刀及對刀步驟有哪些

裝刀與對刀是數控車床加工中極其重要並十分棘手的一項工作。對刀的好與差，將直接影響到加工程序的編制及零件的尺寸精度。通過對刀或刀具預調，還可同時測定其各號刀的刀位偏差，有利於設定刀具補償量。
1、車刀的安裝
（1）車刀不能伸出刀架太長，應盡可能伸出的短些。因為車刀伸出過長，刀桿剛性相對減弱，切削時在切削力的作用下，容易產生振動，使車出的工件表面不光潔。一般車刀伸出的長度不超過刀桿厚度的2倍。
（2）車刀刀尖的高低應對准工件的中心。車刀安裝得過高或過低都會引起車刀角度的變化而影響切削。根據經驗，粗車外圓時，可將車刀裝得比工件中心稍高一些；精車外圓時，可將車刀裝得比工件中心稍低一些，這要根據工件直徑的大小來決定，無論裝高或裝低，一般不能超過工件直徑的 1%。以車削外圓（或橫車）為例，當車刀刀尖高於工件軸線時，因其車削平面與基面的位置發生變化，是前角增大，後角減小：反之，則前角減小，後角增大。車刀安裝的歪斜，對主偏角和副偏角影響較大，特別是車螺紋時，會使牙形半形產生誤差。因此，正確地安裝車刀，是保證加工質量，減少刀具磨損，提高刀具使用壽命的重要步驟。
（3）裝車刀用的墊片要平整，盡可能地用厚墊片以減少片數，一般只用2-3片。如墊刀片的片數太多或不平整，會使車刀產生振動，影響切削。並使各墊片在刀桿正下方，前端與刀座邊緣齊。
（4）車刀裝上後，要緊固刀架螺釘，一般要緊固兩個螺釘。緊固時，應輪換逐個擰緊。同時要注意，一定要使用專用扳手，不允許再加套管等，以免使螺釘受力過大而損傷。
2、 對刀

在加工程序執行前，調整每把刀的刀位點，使其盡量重合於某一理想基準點，這一過程稱為對刀。理想的基準點可以設在基準刀的刀尖上，也可以設定在對刀儀的定位中心（如光學對刀鏡內的十字刻線交點）上。

對刀一般分為手動對刀和自動對刀兩大類。目前，絕大多數的數控車床（特別是車床）採用手動對刀，其常用方法有定位對刀法、光學對刀法、試切對刀法。

Ⅸ 車床加工加工內孔怎麼對刀

在工件旋轉中，把鏜孔道伸入內孔，然後向懷內移動小托板，使鏜孔刀剛接觸內孔表面，然後退出溜板箱，旋轉小托板手柄調進刀量即可。鏜孔加工讓刀厲害，加工時要注意。

Ⅹ 數控車鏜孔刀怎麼對刀，刀位用幾號

對刀方法和外圓一樣啊！到位號一般為2，外圓一般為3刀位號還要看刀具的！