數控走刀量f給多少合適

㈠ 數控車床進給量F的選擇

刀具補償一般是指你車出的工件比圖紙上的尺寸要求有誤差，但你內的程序是沒問題容時所採用的辦法，如廣州數控吧，一般用u（x方向）w（z方向）來補償，具體的補償要看也很簡單，補償就是要刀進去還是出來的問題，要注意刀架是前刀架還是後刀架，最主要的就是你補償的意思就是看刀 是移進去還是出來，往正方向移動刀就是補正數，往負方向就是補負數。
進給量這個書上到是有說，什麼進給量啊，切削深度啊，都有的說，但實際的情況中你不能那麼完美的，有時按照它上面的意思去走，可我們磨的刀確受不了，一般的情況是粗車走快點，精車走慢點。比如說我粗車鐵啊，轉速800，單邊吃刀4mm，進給速度f0.2mm，這個主要是多實踐，同時參考下書，多嘗試嘗試，經驗自然就來了。

㈡ 數控車用機夾刀加工45#鋼，直徑8—15的如何選擇吃刀量，轉速，F=多少具體些！

我一般使用F80到100 轉速1120 吃刀量為1 精車時一般留0.5 表面粗糙度好的話就要保證使用高轉速 這是90外圓刀的

㈢ 數控車床F進給量是怎麼算的

我都不算的,看著排鐵銷好,刀用得久就得了

㈣ 數控車床轉速和走刀量的設定

粗車的話200~300轉，進給大些，這樣可以降低切屑溫度精車的話500~800轉，進給要小些，精車餘量在0.5~1mm最好

㈤ 數控車床外徑滾花0.5mm,主軸轉速應該多少轉走刀速度F應該是多少

越慢越好！百十來轉，越硬越慢，走刀0.0幾每轉！它是壓出來的，一定要裝得穩！正轉反轉都可以，花刀要裝斜點，讓它入刀從淺吃刀到深！這么說明白了吧。

㈥ 數控車床轉速S和進給F的公式是多少

數控車床中，進抄給速度的計算襲公式：F=f*n*s，f是每個切削刃的進給量，n是刀具的切削刃數，s主軸轉速。

數控機床與普通機床相比，加工精度高，具有穩定的加工質量；可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。

(6)數控走刀量f給多少合適擴展閱讀：

典型零件的工藝要求主要是零件的結構尺寸、加工范圍和精度要求。根據精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求來選擇數控車床的控制精度。 根據可靠性來選擇，可靠性是提高產品質量和生產效率的保證。

數控機床的可靠性是指機床在規定條件下執行其功能時，長時間穩定運行而不出故障。即平均無故障時間長，即使出了故障，短時間內能恢復，重新投入使用。選擇結構合理、製造精良，並已批量生產的機床。一般，用戶越多，數控系統的可靠性越高。

㈦ 問下數控車床KND100T系統中F後面帶的數字（如：F120的120）到底代表多少的走刀量

樓主，建議你到機械區提問比較好
那裡有很多熟悉這方面的高手
希望可以幫到你

㈧ 數控加工中心的轉速S與走刀F的配合及計算公式！

一般鑄件看牌號就知道硬度，好像700牌號是夠硬的！6刃每刃吃0.1=0.6 X S500=F300!
如果你的銑刀盤有偏心也就內是刀片裝的不好造成有的容刀吃不到！那麼你可以減小倍率!
另外那個proe好搞多了

㈨ 數控車床里的進給量f從小到大是多少

單從數控系統的角度來說，
F的最小值，就是允許的最小輸入量，一般是F0.001。
F的最大版值，就是權允許的最大攝入量，可能可以達到F99999。
但是，以上的F的最大值是非常不合理的，加工時會報警，用不了的。
考慮機床的承受能力，F進給速度不允許大於G00的速度。
再考慮生產實際，F的最大值也不過是0.5mm/r。
如果採用G98編程，F值最大是0.5×轉速，這個值也不允許大於G00的速度。

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㈩ 數控車床中進給速度F怎麼算(每轉進給)

轉速乘以每轉進給=每分鍾進給
500*0.3=150每分鍾進給

每分鍾進給除以轉速=每轉進給
150/500=0.3每轉進給

進給速度和切削進給量的計算公式Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式： V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

(10)數控走刀量f給多少合適擴展閱讀：

決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。