三菱數控車床怎麼對刀

㈠ 三菱系統E70數控車床怎麼對刀

我的那個機子也是的，電腦程序是發送到機床了，可是程序只傳了一半就沒有程序過來了，報警顯示『P460 紙帶I/O錯誤』是怎麼回事啊！請高手幫忙一下，謝謝1

㈡ 數控車床如何對刀求詳細教程

我發幾種典型數控系統的對刀方法給你！
FANUC對刀方法
http://wenku..com/view/9ad8e083ce2f0066f4332233.html
華中世紀星數控車床對刀及刀補值的設置方法
http://wenku..com/view/389d4c52f01dc281e53af04d.html
廣數980TD對刀
http://wenku..com/view/6a78e9d5b9f3f90f76c61b7d.html

㈢ 三菱M70系統數控車床如何對刀

修改了坐標偏抄移!兩種情況，一種是用10毫米刀棒在工件表面間接對刀，然後在坐標偏移或G54的Z坐標裡面向下-10。另外一種情況就是，在另外一個不相乾的平面上對刀的。然後用杠桿表測出編程Z零點與對刀平面差，輸入到坐標偏移或G54裡面。

㈣ 三菱加工中心怎麼對刀輸入刀長

三種對刀情況及步驟：
1.刀長為正值。
a.刀長為刀具端面到刀柄和主軸接觸位置（即刀柄錐面最大處）
b.刀長量測可通過專用的線外量測儀完成（刀柄安裝至主軸或刀庫前）。
c.刀長量測可通過機床自帶的刀長量測儀在機床內完成（即線上量測）。
d.將正確的刀長輸入對應的刀長補正參數里。
e.如果為線上量測，線上量測命令中已包含要對應刀長補正參數，系統
自動輸入。
f.此時的G54坐標系的z值是刀具端面到工件坐標系原點之間的距離。
2.刀長為負值。
a.刀長為刀具端面接觸到對刀基準時的機械坐標。
b.刀長量測可通過對刀棒或紙片進行對刀，簡單方法可採用報廢的銑刀棒
進行對刀。
c.將正確的刀長輸入對應的刀長補正參數里。
d.此時的G54坐標系的z值是對刀基準到工件坐標系原點之間的距離。
3.坐標系的設定方式
兩種方式：
a.在控制面板上坐標系設定頁面中輸入相應坐標系數據。
b.通過可編程方式設定（G10)（這種方法更加安全）
如：G10G90L2P1X100.0Y100.0Z50.0
其中L2是指坐標系設定。
P1是指G54坐標系設定。
P2是指G55坐標系設定。
車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.
車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入
X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)

㈤ 數控車床對刀的操作過程

數控車床對刀的操作有試切對刀和機外對刀儀這兩種對刀方法。

1、試切對刀的操作步驟：

(1)選擇機床的手動操作模式;

(2)啟動主軸，試切工件外圓，保持X方向不移動;

(3)停主軸，測量出工件的外徑值;

(4)選擇機床的MDI操作模式;

(5)按下「off set sitting」按鈕;

(6)按下屏幕下方的「坐標系」軟鍵;

(7)游標移至「G54」;

(8)輸入X及測量的直徑值;

(9)按下屏幕下方的「測量」軟鍵;

(10)啟動主軸， 試切工件端面， 保持Z方向不移動;

(5)三菱數控車床怎麼對刀擴展閱讀

數控機床是數字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。

數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。

參考鏈接：數控工作室-數控機床網路-數控機床（自動化機床）

㈥ 三菱加工中心怎麼對刀

試切對刀是可以的。但是有的工件要求高就不可以試切了。可以找個第二對刀點。坐標輸入有很多種的，常見是輸入G54--G59里。其它的一般編程指令是跟車床差不多的。有問題可以HI我

㈦ 數控車床怎樣對刀

不知道你用的是什麼系統 如果是func系統就:
Fanuc 系統數控車床對刀及編程指令介紹

Fanuc 系統數控車床設置工件零點常用方法

一， 直接用刀具試切對刀

1. 用外園車刀先試車一外園，記住當前 X 坐標，測量外園直徑後，用 X 坐標減外園直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。
2. 用外園車刀先試車一外園端面，記住當前 Z 坐標，輸入 offset 界面的幾何形狀 Z 值里。

二， 用 G50 設置工件零點

1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心（ X 軸坐標減去直徑值）。
2. 選擇 MDI 方式，輸入 G50 X0 Z0 ，啟動 START 鍵，把當前點設為零點。
3. 選擇 MDI 方式，輸入 G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4. 這時程序開頭： G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起點和終點必須一致即 X150 Z150 ，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6. 如用第二參考點 G30 ，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在 Yhcnc 軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。

三， 用工件移設置工件零點

1. 在 FANUC0-TD 系統的 Offset 里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2. 用外園車刀先試切工件端面，這時 Z 坐標的位置如： Z200 ，直接輸入到偏移值里。
3. 選擇「 Ref 」回參考點方式，按 X 、 Z 軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4. 注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值 Z0 ，才清除。

四， 用 G54-G59 設置工件零點

1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心。
2. 把當前的 X 和 Z 軸坐標直接輸入到 G54----G59 里 , 程序直接調用如 :G54X50Z50 ……。
3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐標系。

如果其它系統:
1. 試切法對刀

試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用 MITSUBISHI 50L 數控系統的 RFCZ12 車床為例，來介紹具體操作方法。

工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持 X 坐標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前 X 坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入 Z0 ，系統會自動將此時刀具的 Z 坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系 Z 原點的位置。

例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具參數刀長中的 X 與 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐標系。

事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達 (0 ， 0) 時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

2. 對刀儀自動對刀

現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。

下面以採用 FANUC 0T 系統的日本 WASINO LJ-10MC 車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號 ( 通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示 ) 。在 2# 刀尖接觸到 a 點時將刀具所在點的 X 坐標存入到圖 2 所示 G02 的 X 中，將刀尖接觸到 b 點時刀具所在點的 Z 坐標存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

事實上，在上一步的操作中只對好了 X 的零點以及該刀具相對於標准刀在 X 方向與 Z 方向的差值，在更換工件加工時再對 Z 零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對 Z 坐標原點就可以了。操作時提起 Z 軸功能測量按鈕「 Z-axis shift measure 」面。

手動移動刀架的 X 、 Z 軸，使標准刀具接近工件 Z 向的右端面，試切工件端面，按下「 POSITION RECORDER 」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中 Z 向的位置，並將其他刀具與標准刀在 Z 方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的 Z 原點，其數值顯示在 WORK SHIFT 工作畫面上。

㈧ 求三菱m70v數控車床的對刀步驟

第一把基準刀的對法先換基本刀： 按[程序]-[錄入方式]-T0100-[輸入（in）]-[運行]先對Z軸：[手動方式]或內[手輪方式]-車Z軸端面容（車刀Z軸不動）-[錄入方式]-G50-[輸入（in）]-Z0.00（帶小數）-[輸入（in）]-[運行]再對X軸：[手動方式]或[手輪方式]-車X軸外圓（內孔）（車刀X軸不動）-Z軸退出。-停主軸，測量直徑-[錄入方式]-G50-[輸入（in）]-剛才測得直徑值（帶小數）-[輸入（in）]-[運行]第二把刀就在刀補上輸入