數控機床為什麼要對刀

❶ 數控機床加工時,對刀的目的

加工時，對刀的目的是確定程序的某一個方向起始點。並驗證所編製程序的正確性。
希望我的回答對你有幫助。

❷ 數控車床加工零件為什麼需要對刀如何對刀

對刀得目的是確定刀具和工件的相對位置，應為你每次安裝的刀具位置和你設版置的程權序原點都可能有變化。所以一般在重新安裝刀具和換產品以及停電以後都要求重新對刀。
在車床上最常用的對刀方法為試切對刀法，就是在產品的外圓以及斷面上各切一刀然後在系統中輸入相應的參數。具體的操作步驟你就要去看系統說明書了，因為每種系統的輸入步驟都不一樣。
就這些了希望對你有幫助

❸ 數控車床為什麼用MZ0,Z0對刀啊，區別是什麼

FANUC系統
FTC-30
這種系統是老式的所以要輸MZ0。
一般現在我系統都只要輸Z0就可以了。
沒什麼區別的
就跟一般對刀一樣啊就最後輸MZ0

❹ 為什麼數控機床一斷電就要重新對刀

需要重新對刀。
因為操作過程中突然斷電，數控機床需要手動回復原位，所以位置難以保證回復到原來位置，而且中途斷電容易造成機械故障等問題，如果不重新對刀，容易發生偏差。
對刀方法：
試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持 X 坐標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前 X 坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入 Z0 ，系統會自動將此時刀具的 Z 坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系 Z 原點的位置。

例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具參數刀長中的 X 與 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐標系。

❺ 數控機床加工零件時為什麼要對刀

數控機床本身來有個機械原自點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入
X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)

❻ 我是剛學數控車床。請問下為什麼要對刀對刀是不是為了找零點怎麼樣對刀請講詳細點。

你先想想，你如何編程抄呢？？是不是要建立編程原點（編程坐標系），然後才知道每個點的坐標啊！你不要想得太復雜，對刀就是建立工件坐標系。工件坐標系也可以理解為編程坐標系。你想想，你編程需要建立編程坐標系，而機床加工零件沒有坐標系，機床怎麼走呢？？如何加工呢？？想清楚了嗎？？

❼ FANUC數控車床為什麼要用基準刀對刀

正如你所抄說，一般情況襲下都是每把刀單獨對刀，不同刀具沒有關聯。
用基準刀有2種情況：
如果刀具都是標准刀具，而且每次裝在機床上的位置是確定的。
比如加工中心的刀具反復裝夾都是確定的位置。
這時候用基準刀在刀長儀上測量並歸零，其它刀具的刀長就是相對於基準刀的刀長。
另一種情況是：用基準刀之後，每把刀的刀補值就會很小，便於記憶，
便於識別刀具與基準刀之間的關系，使用時更加明了，不容易出錯。

❽ 數控車床加工零件為什麼需要對刀

數控機床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入
X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)

對刀的方法
在數控加工中，對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。
手動對刀的基礎是通過試切零件來對刀，採用「試切—測量—調整」的對刀模式。手動對刀要較多地佔用機床時間，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此普遍應用於經濟型數控機床中。採用對刀儀對刀需對刀儀輔助設備，成本較高，但可節省機床的對刀時間，提高對刀的精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。ATC對刀由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，故仍有一定的對刀誤差。自動對刀與前面的對刀方法相比，減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，一般用於高檔數控機床中。
經濟型數控車床的手動對刀方法
GSK928CNC控制系統是廣州數控設備廠開發的第二代數控系統，下面以GSK928系統數控車床為例，說明手動對刀的具體操作方法。
簡單的對刀過程
手動(MANUAL)方式下，可按以下順序進行對刀，得出刀具偏置量。 (1)進入主菜單，進入手動方式(MANUAL)；
(2)選定對刀用的基準點(刀尖容易到達又方便觀察的位置)；
(3)選一把刀作為基準刀，例如1號刀，在可以換刀的位置鍵入T10命令(選1號刀，無刀偏)；
(4)移動刀架，將基準刀的刀尖移到對刀基準點，按「命令COMM」鍵，顯示命令菜單，執行NEWXZ命令(設置新系統坐標)，將系統的坐標設置為(0，0)；
(5)按「命令COMM」鍵，執行T.SIZE命令(用系統坐標設置刀具偏置)，可將基準刀對應的刀偏值置為(0，0)；
(6)移動刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀； (7)移動刀架讓刀尖對准對刀基準點； (8)按「命令COMM」，執行T.SIZE命令，可將刀具對應的刀偏值置為當前系統坐標值(正好是刀偏值)； (9)重復(6)至(8)步驟，可得到所有刀具的刀偏值。
若使用光學對刀儀，可將對刀儀的中心線作為對刀基本點，從而得到較為精確的刀偏值。 試切對刀過程
(1)用「命令COMM」、T.TEST功能設置刀偏
手動方式下，按以下順序進行試切對刀可得出較為精確的刀具偏置。 ①裝夾好工件和刀具；
②進入手動(MANUAL)方式；
③選擇好基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀；
④移動刀架使刀靠近工件端面，開啟主軸車端面，將新端面作為Z軸方向基準位置；
⑤車外圓長度為5～10mm，不退刀，主軸停，測量該位置X方向直徑值和Z方向離基準點距離，如圖1所示；

⑥按「命令COMM」，執行T.TEST命令(用試切得到的尺寸設置刀具偏置)。顯示：TxTEST(x為當前刀具號)
x— 輸入試切位置測量出的X軸方向直徑值X1 z— 輸入試切Z方向長度(距基準位置距離)Z1
第二行提示BY(表示是否為基準刀)
按「Y」鍵，系統將根據輸入的值進行刀具偏置(刀偏號=刀具號)的設置；
⑦換刀，重復⑤⑥，可得出所有刀具的偏置(按步驟⑥操作，輸入X、Z值後，第二行提示變為Y，按「Y」鍵，系統將根據輸入值進行刀具偏置的設置。
(2)用「參數PARAM」、T.SIZE功能直接輸入刀偏值，完成刀偏設置。①裝夾好工件和刀具； ②進入手動方式；
③選擇基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀；
④車端面，在X方向退刀，執行NEWXZ命令，將系統Z坐標設為0，X坐標不變；
⑤車外圓5～10mm，在Z方向退刀，執行NEWXZ命令，將系統X坐標設為0，Z坐標不變； ⑥按「參數PARAM」鍵，選T.SIZE參數。將1號刀刀偏值修改為X0，Y0； ⑦移動刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀；
⑧移動刀架，讓刀尖對准工件端面，記下此時Z坐標Z2；然後刀尖對准外圓，如圖2(b)所示，記下此時X坐標X2。

按步驟⑥方法將2號刀的刀偏值修改為X2Z2；
⑨重復⑦⑧可修改其餘刀具的刀偏，完成所有刀具的刀偏設置。
2.2.1加工程序中工件加工原點的設定方法
一般情況下在程序中應指定工件加工原點，GSK928系統數控車床指定工件加工原點的方法是使用G92指令，格式為：G92XZ(X、Z均為絕對值)，X、Z後面輸入坐標值，表示刀具當前位置到加工坐標原點的距離。

❾ 數控車床為什麼能如此對刀

這個問題很簡單哈！我敢肯定的是其實T0505還是基準刀，他是先在機床鎖住的情況下專，對工件坐標系進行置屬零，然後對T0606刀，和T0505刀具進行刀具的長度補償進行比較計算的哈！這種對法不太合理哈!機床回零後工件零點就錯了哈！

❿ 為什麼數控機床在編程時首先要確定對刀點的位置

因為對刀點是在數控機床上加工零件時，刀具相對於工件運動的起點，因此在編程時首先要確定對刀點的位置。
選取對刀點時，應便於簡化程序編制，在機床上容易找正，加工過程中便於檢查，引起的加工誤差要小。
為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。如以孔定位的零件，應將孔的中心作為對刀點。為了便於坐標值的計算。對於建立了絕對坐標系的數控機床，對刀點最好選在坐標系的原點上，或選在已知坐標值的點上。