數控車床進給量怎麼確定

Ⅰ 數控車床的進給速度和切削進給量的計算公式是什麼

進給速度和切削進給量的計算公式
Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式：
V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

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決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。

Ⅱ 數控車床編程應該怎樣確定進給量和切削量

切削用量(ap、f、v)選擇是否合理，對於能否充分發揮機床潛力與刀具切削性能，實現優質、高產、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中對於切削用量選擇的總體原則進行了介紹，在這里主要針對車削用量的選擇原則進行論述：粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f ，最後確定一個合適的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次數減少，增大進給量f有利於斷屑，因此根據以上原則選擇粗車切削用量對於提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工餘量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，並在此基礎上盡量提高生產率。因此精車時應選用較小（但不太小）的背吃刀量ap和進給量f，並選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度v。
1．背吃刀量ap的確定
在工藝系統剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數。當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車餘量，其所留的精車餘量一般比普通車削時所留餘量小，常取0.1～0.5㎜。
2．進給量f（有些數控機床用進給速度Vf）
進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉速相適應。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度（2000㎜/min以下）。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當刀具空行程特別是遠距離「回零」時，可以設定盡量高的進給速度。
粗車時，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精車時常取f=0.1～0.3㎜/r，切斷時f=0.05～0.2㎜/r。
3．主軸轉速的確定
（1）光車外圓時主軸轉速
光車外圓時主軸轉速應根據零件上被加工部位的直徑，並按零件和刀具材料以及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。
切削速度除了計算和查表選取外，還可以根據實踐經驗確定。需要注意的是，交流變頻調速的數控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。
切削速度確定後，用公式n =1000 vc/πd計算主軸轉速n（r/min）。表5-9為硬質合金外圓車刀切削速度的參考值。
如何確定加工時的切削速度，除了可參考表1列出的數值外，主要根據實踐經驗進行確定。
表1 硬質合金外圓車刀切削速度的參考值

工件材料

熱處理狀態

ap/㎜

(0.3,2]

(2,6]

（6,10]

f/（ ㎜.r-1）

(0.08,0.3]

(0.3,0.6]

（0.6,1）

vc（m.min-1）

低碳鋼、易切鋼

熱軋

140-180

100-120

70-90

中碳鋼

熱軋

130-160

90-110

60-80

調質

100-130

70-90

50-70

合金結構鋼

熱軋

100-130

70-90

50-70

調質

80-110

50-70

40-60

工具鋼

退火

90-120

60-80

50-70

灰鑄鐵

HBS＜190

90-120

60-80

50-70

HBS=190-225

80-110

50-70

40-60

高錳鋼

10-20

銅及銅合金

200-250

120-180

90-120

鋁及鋁合金

300-600

200-400

150-200

鑄鋁合金（wsi13%）

100-180

80-150

60-100

註：切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為60min。
（2）車螺紋時主軸的轉速
在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距P（或導程）大小、驅動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對於不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數經濟型數控車床推薦車螺紋時的主軸轉速n(r/min)為：
n ≤（1200/P）－k (1)
式中 P——被加工螺紋螺距，㎜；
k——保險系數，一般取為80。
此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對於主軸採用交流變頻調速的數控車床，由於主軸在低轉速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。

Ⅲ 數控車床F進給怎麼算

F就是兩種進給速度G98 F 100 單位是mm/min (表示每分鍾進給100mm)，G99 F0.02 單位是mm/n (表示主軸每轉一轉，相關軸進內給0.02）。
數控容車床：數控車床，又稱為CNC車床，即計算機數字控制車床，是我國使用量最大、覆蓋面最廣的一種數控機床，約占數控機床總數的25%。集機械、電氣、液壓、氣動、微電子和信息等多項技術為一體的機電一體化產品。機械製造設備中具有高精度、高效率、高自動化和高柔性化等優點的工作母機。

Ⅳ 數控機床的轉速，進給量，吃刀量都是怎麼確定的

數控車主軸轉速是根據你加工的工件材質和刀具材質來確定的，吃刀量的話一般看你專工件加工直接50的屬45#鋼，轉速800-1200，進給0.15，一般數控加工追求的是效率。

通常轉速越高光潔度越好，進給速度越快加工速度越快，吃刀量越大也會有較高的加工速度。通常轉速高不適合選擇大吃刀量。可以選擇較大的進給。中低轉速使機床有較大扭矩，合適大吃刀，進給不宜太快。進給大了，吃刀最好小點。當然，這些都與機床，刀具的剛度，金屬材料屬性有關系。
建議你們學編程之前學習一下機械基礎，與金屬材料。對你們大有益處。

Ⅳ 數控車床不同材料，進給量和轉速怎麼定

同學，一句話，經驗！任何都是自己經驗弄出來的，就算車間師傅，也不會什麼都告訴你。你自己拿到這批貨的時候，前面幾個工件，慢慢調試，慢慢改，找到感覺了，你就知道這樣的材料在你這台車床上，該用多大參數。

Ⅵ 數控車床（進給量）

是模態指令，G90，G71到沒有太大的關系，關鍵是看你後面是否跟F指令，很多情況G90，G71後邊不跟，就默認前面的F指令。

Ⅶ 數控車床編程如何確定切削用量與進給量

在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。 影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。 上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。 切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有： (1)刀具材料 刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。 (2)工件材料 工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。 (3)刀具壽命 刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。 (4)切削深度與進刀量 切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。 (5)刀具的形狀 刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。 (6)冷卻液使用 機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。 上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。 切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。 主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。 進給量f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。

Ⅷ 數控車床里的進給量f從小到大是多少

單從數控系統的角度來說，
F的最小值，就是允許的最小輸入量，一般是F0.001。
F的最大版值，就是權允許的最大攝入量，可能可以達到F99999。
但是，以上的F的最大值是非常不合理的，加工時會報警，用不了的。
考慮機床的承受能力，F進給速度不允許大於G00的速度。
再考慮生產實際，F的最大值也不過是0.5mm/r。
如果採用G98編程，F值最大是0.5×轉速，這個值也不允許大於G00的速度。

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Ⅸ 數控車床進給量F的選擇

刀具補償一般是指你車出的工件比圖紙上的尺寸要求有誤差，但你內的程序是沒問題容時所採用的辦法，如廣州數控吧，一般用u（x方向）w（z方向）來補償，具體的補償要看也很簡單，補償就是要刀進去還是出來的問題，要注意刀架是前刀架還是後刀架，最主要的就是你補償的意思就是看刀 是移進去還是出來，往正方向移動刀就是補正數，往負方向就是補負數。
進給量這個書上到是有說，什麼進給量啊，切削深度啊，都有的說，但實際的情況中你不能那麼完美的，有時按照它上面的意思去走，可我們磨的刀確受不了，一般的情況是粗車走快點，精車走慢點。比如說我粗車鐵啊，轉速800，單邊吃刀4mm，進給速度f0.2mm，這個主要是多實踐，同時參考下書，多嘗試嘗試，經驗自然就來了。

Ⅹ 數控車床進給和轉速的關系怎麼確定

用G99就不用確定他們的關系。
精加工進給量用0.1左右，粗加工用0.2～0.3。
轉速根據工件材料和刀具材料來確定。