數控車床上怎麼對刀

❶ 數控車床怎麼對刀，有圖有步驟。

手輪把拖板搖到工件面的位置，，輕碰下面，x向退出安全位置，按刀補，如是一號刀，游標移至01位置，輸入z0。繼續手輪搖至工件外徑，輕碰，z向退至安全位置，x向搖負幾十絲，再z向沿工件外徑表面搖負兩三毫米，z向退至安全位置，按主軸停止，，量具測量工件外徑，如工件外徑是105.2。。。既刀補頁面輸入x105.2

❷ 數控車床怎麼對刀

數控車床對刀有關的概念和對刀方法
（1）刀位點：代表刀具的基準點，也是對刀時的注視點，一般是刀具上的一點。
（2）起刀點：起刀點是刀具相對與工件運動的起點，即零件加工程序開始時刀位點的起始位置，而且往往還是程序的
運行的終點。
（3）對刀點與對刀：對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點，是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。
對刀就是將刀具的刀位點置於對刀點上，以便建立工件坐標系。
（4）對刀基準（點）：對刀時為確定對刀點的位置所依據的基準，該基可以是點、線、面，它可以設在工件上或夾具上
或機床上。
（5）對刀參考點：是用來代表刀架、刀台或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點，也稱刀架中心或刀具參考點。
用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟
（1）在MDI或手動方式下，用基準刀切削工件端面；
（2）用點動移動X軸使刀具試切該端面，然後刀具沿X軸方向退出，停主軸。
記錄該Z軸坐標值並輸入系統。
（3）用基準刀切量工件外徑。
（4）用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面，然後刀具沿Z方向退出，停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑，記錄該
X坐標值並輸入系統。
（5）對第二把刀，讓刀架退離工件足夠的地方，選擇刀具號，
重復（1）—（4）步驟。
數控銑床(加工中心)Z軸對刀器
Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式（）和指針式等類型，通過光電指示或指針，判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達
100.0±0.0025（mm），對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002（mm）。對刀器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。
Z軸對刀器的使用方法如下:
（1）將刀具裝在主軸上，將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
（2）快速移動工作台和主軸，讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。
（3）改用步進或電子手輪微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面，直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。
（4）記下機械坐標系中的Z值數據。
（5）在當前刀具情況下，工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。
（6）若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上，則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置，也就是Z坐標零點偏置值。
3．尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值，也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式（）、迥轉式（）和光電式（）等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上，碰到工件時可以退讓，並將電路導通，發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性，還可以測量一些簡單的尺寸。

❸ 數控車床如何對刀

有三個方法可以進行鑽頭對刀（我想主要是X方向上的對刀問題吧！！版）
第一：就是用肉眼權來看準工件的中心，主軸不動，然後讓鑽頭靠近！！
第二；就是先用中心鑽先對工件中心鑽個小孔！中心鑽是數控加工中心上用來鑽端面孔的一種
刀具，在數控中心上吧鑽好小孔的工件裝夾在數控車床上，然後就將車床上用的麻花鑽
慢慢靠近小孔用這種方法可以做到！這種方法比第一種對刀精度要高很多
第三：就是車床上面還有其他刀具，如車外圓車刀，就以外圓車刀為基準，車外圓端面，保持X
方向不變，Z方向退刀，這時看一下這把刀X方向的機械坐標為X1（一定是機械坐標),
你用卡尺測量的外圓車刀的X值為X2（直徑值），就計算鑽頭在工件中心的機械坐
標，計算方法：X=X1-X2/2，然後在用手輪的方式將鑽頭移動刀這個機械坐標值，在鑽
頭進行對刀的刀具號裡面直接輸入0，再點擊軟鍵盤上的「測量」，這樣就對好了
希望我的回答能夠給你幫助！！！希望你採納我的答案

❹ 數控車床車刀怎麼對刀

數控車床因控制系統的不同，在坐標系建立和參考點設定方面，操作步驟有所不同，

但數控車床對刀方法基本相同，首先，將工件在三爪卡盤上裝夾好之後，用手動方法操作機床，具體步驟如下：

1）回參考點操作採用ZERO（回參考點）方式進行回參考點的操作，建立機床坐標系。此時CRT上將顯示刀架中心（對刀參考點）在機床坐標系中的當前位置的坐標值。

2）試切對刀先用已選好的刀具將工件外圓表面車一刀，保持X向尺寸不變，Z向退刀，按設置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0）；然後，停止主軸，測量工件外圓直徑D。如圖2所示。再將工件端面車一刀，當CRT上顯示的X坐標值為-（D/2）時，按設置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0），系統內部完成了編程零點的設置功能。

3）建立工件坐標系刀尖（車刀的刀位點）當前位置就在編程零點（即工件原點）上。

❺ 操作數控車床怎樣對刀

用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑。

用外圓車刀先試內車一外容圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑後，用X坐標減外圓直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。用外圓車刀先試車一外圓端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

(5)數控車床上怎麼對刀擴展閱讀：

操作數控車床的相關要求規定：

1、在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的。

2、G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。

3、在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。

❻ 數控車床怎樣對刀

不知道你用的是什麼系統 如果是func系統就:
Fanuc 系統數控車床對刀及編程指令介紹

Fanuc 系統數控車床設置工件零點常用方法

一， 直接用刀具試切對刀

1. 用外園車刀先試車一外園，記住當前 X 坐標，測量外園直徑後，用 X 坐標減外園直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。
2. 用外園車刀先試車一外園端面，記住當前 Z 坐標，輸入 offset 界面的幾何形狀 Z 值里。

二， 用 G50 設置工件零點

1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心（ X 軸坐標減去直徑值）。
2. 選擇 MDI 方式，輸入 G50 X0 Z0 ，啟動 START 鍵，把當前點設為零點。
3. 選擇 MDI 方式，輸入 G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4. 這時程序開頭： G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起點和終點必須一致即 X150 Z150 ，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6. 如用第二參考點 G30 ，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在 Yhcnc 軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。

三， 用工件移設置工件零點

1. 在 FANUC0-TD 系統的 Offset 里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2. 用外園車刀先試切工件端面，這時 Z 坐標的位置如： Z200 ，直接輸入到偏移值里。
3. 選擇「 Ref 」回參考點方式，按 X 、 Z 軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4. 注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值 Z0 ，才清除。

四， 用 G54-G59 設置工件零點

1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心。
2. 把當前的 X 和 Z 軸坐標直接輸入到 G54----G59 里 , 程序直接調用如 :G54X50Z50 ……。
3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐標系。

如果其它系統:
1. 試切法對刀

試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用 MITSUBISHI 50L 數控系統的 RFCZ12 車床為例，來介紹具體操作方法。

工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持 X 坐標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前 X 坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入 Z0 ，系統會自動將此時刀具的 Z 坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系 Z 原點的位置。

例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具參數刀長中的 X 與 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐標系。

事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達 (0 ， 0) 時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

2. 對刀儀自動對刀

現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。

下面以採用 FANUC 0T 系統的日本 WASINO LJ-10MC 車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號 ( 通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示 ) 。在 2# 刀尖接觸到 a 點時將刀具所在點的 X 坐標存入到圖 2 所示 G02 的 X 中，將刀尖接觸到 b 點時刀具所在點的 Z 坐標存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

事實上，在上一步的操作中只對好了 X 的零點以及該刀具相對於標准刀在 X 方向與 Z 方向的差值，在更換工件加工時再對 Z 零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對 Z 坐標原點就可以了。操作時提起 Z 軸功能測量按鈕「 Z-axis shift measure 」面。

手動移動刀架的 X 、 Z 軸，使標准刀具接近工件 Z 向的右端面，試切工件端面，按下「 POSITION RECORDER 」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中 Z 向的位置，並將其他刀具與標准刀在 Z 方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的 Z 原點，其數值顯示在 WORK SHIFT 工作畫面上。

❼ 數控車床怎麼對刀數控車床對刀的操作過程

不同數控系統的數控車床對刀方法有所不同，不過對刀的原理是相同的。
對刀的過程：專根據數控程序，確屬定編程原點在什麼位置，試車外圓，沿Z向退刀，測量外圓直徑，輸入測量值，按某個按鍵。
長度方向（Z向）對刀：試車端面，沿X向退刀，測量試車的表面與編程原點之間的距離，然後輸入這個距離值（在編程原點右邊取正值，否則取負值），按某個按鍵。
先學一種典型數控系統的對刀方法，然後再了解其它數控系統的對刀方法即可。

❽ 數控車床在刀補怎麼對刀啊

在刀補有兩個數據欄，一個是對刀用的，一個是填刀補用的
把頁面調到刀補內的頁面上，找到容你所對刀的刀號（T0101就把游標放在01上）
然後開始對刀，刀尖輕輕的沾著工件的端面，就沿著X方向退出來，千萬不要動Z的方向，因為你對的是Z方向的工件零點，點錄入（MDI）模式，按Z0.0輸入，Z方向的工件零點就對好了
X向的對刀也很簡單，把刀慢慢的搖到工件附近，輕輕的沾一下工件的外圓，沿Z向退出來，再向X方向進2毫米左右（前提是不影響工件的尺寸下），然後用手輪慢慢的沿Z向搖，倍率0.01就差不多了，車大概5毫米左右，沿Z向退出來，千萬不能動X方向的尺寸，因為你對的尺寸就是X向的尺寸，停床子，用卡尺量你車削的尺寸，然後輸入，按錄入（MDI）模式，輸入你卡尺量的尺寸（例X30.2）X向就好了！
我這個是新手的方法，熟練了就不用這么麻煩
在給你個檢查你是不是輸入的對刀頁面，在錄入模式下如果能輸入X或者Z就是對刀頁面，如果能輸入U或者W就是刀補頁面

希望能幫到你，打字打的我手都疼！

❾ 數控車床如何對刀求詳細教程

我發幾種典型數控系統的對刀方法給你！
FANUC對刀方法
http://wenku..com/view/9ad8e083ce2f0066f4332233.html
華中世紀星數控車床對刀及刀補值的設置方法
http://wenku..com/view/389d4c52f01dc281e53af04d.html
廣數980TD對刀
http://wenku..com/view/6a78e9d5b9f3f90f76c61b7d.html